Распиловка брёвен на обрезные пиломатериалы с брусовкой

СОДЕРЖАНИЕ

Реферат

Введение

Раздел 1. Технологический раздел

1.1. Составление плана раскроя брёвен на пиломатериалы

1.1.1. Распиловка брёвен в развал

1.1.2. Распиловка брёвен на обрезные пиломатериалы с брусовкой

1.2. Составление сортового состава пиломатериалов

1.3. Расчёт баланса древесины

Раздел 2. Выбор, обоснование и расчёт оборудования лесопильного цеха

2.1. Выбор и расчёт головного бревнопильного оборудования

2.2. Выбор технологического оборудования

2.2.1. Выбор и расчёт оборудования для торцовки и обрезки досок

2.3. Выбор и расчёт вспомогательного и транспортного оборудования

2.3.1. Выбор и расчёт оборудования для переработки кусковых отходов

2.3.2. Выбор и расчёт транспортного оборудования

2.3.3. Выбор и расчёт сортировочных установок для пиломатериалов

2.4. Составление заказной спецификации оборудования

Раздел 3. Составление схемы и описание технологического процесса

3.1. Составление схемы расположения оборудования в цехе

3.2. Описание технологического процесса

Раздел 4. Расчёт технико-экономических показателей цеха

Раздел 5. Ресурсо- и энергосбережение

5.1. Энергосбережение

5.1.1. Основы энергосбережения

5.1.2. Эффективное использование тепловой энергии

5.1.3. Эффективное использование электроэнергии

5.2. Ресурсосбережение

Раздел 6. Охрана труда

Заключение.

Список литературы

Приложение

ВВЕДЕНИЕ

Республика Беларусь располагает развитой лесной, деревообрабатывающей и целлюлозно-бумажной промышленностью. Структура лесопромышленного комплекса представлена следующими отраслями: лесозаготовительная (13,5% общего объема выпуска продукции), деревообрабатывающая (69,5%), целлюлозно-бумажная (16,4%) и лесохимическая промышленность (0,6%). В ней создается 3,8% стоимости произведенной промышленной продукции, занято 11,6% обшей численности промышленно-производственного персонала страны (2007г.). Управление отраслью осуществляет Министерство лесного хозяйства.

Лесозаготовительная промышленность производит примерно 13,5% валовой продукции лесопромышленного комплекса. Ежегодно в республике заготовляется более 7,5 млн. м3 древесины. Основные районы заготовок древесины расположены в Витебской, Гомельской, Минской и Брестской областях.

Общая площадь лесного фонда Республики Беларусь составляет 9,4 млн. гектаров, 8,04 млн. га из них находятся в ведении Министерства лесного хозяйства.

В результате целенаправленной политики лесовосстановления и лесоразведения увеличивается площадь покрытых лесом земель, сохранена формационная структура и видовое разнообразие лесов, повышается их устойчивость и продуктивность.

В лесном фонде Беларуси за последние 20 лет произошли существенные количественные и качественные изменения в лучшую сторону. Они обусловлены как хозяйственной деятельностью организаций, ведущих лесное хозяйство, так и естественными процессами роста лесов.

За счет создания новых лесов на малопродуктивных сельскохозяйственных землях общая площадь лесного фонда республики за этот период увеличилась на 1 млн. 350 тыс. гектаров.

Одновременно с увеличением общей площади лесного фонда благодаря целенаправленной деятельности лесоводов происходит качественное улучшение состояния лесного фонда республики. Площадь покрытых лесом земель выросла на 927 тысяч га. Лесистость территории республики увеличилась с 33,9% до 38,3%.

Кроме того, в Республике Беларуси наблюдается устойчивый рост площадей приспевающих, спелых и перестойных насаждений. За двадцатилетний период площадь спелых древостоев увеличилась более чем в два раза.

В результате планового регулирования объемов рубок леса, в первую очередь, рубок главного пользования, общий запас насаждений увеличился в 1,6 раза и по состоянию на 1.01.2010 г. уже превысил 1,5 млрд. куб. м, а запасы спелой древесины составили 188 млн. куб. м.

В результате хозяйственной деятельности и естественного роста лесов существенно повысилась продуктивность лесов: средний запас насаждений на 1 га покрытых лесом земель за этот период увеличился со 135 до 193 куб. м, в том числе спелых и перестойных древостоев – с 216 до 242,8 куб. м. Средний возраст насаждений увеличился на 12 лет и достиг 51 года.

 

 

Площадь особо охраняемых природных территорий и особо защитных участков – почти 2,3 млн. гектаров или 24,2% от общей площади лесного фонда.

Предприятия отрасли занимаются первичной переработкой и вывозом леса.

Основными видами продукции предприятий лесопромышленного комплекса являются пиломатериалы, древесностружечные и древесноволокнистые плиты, фанера и мебель.

Экспорт лесопродукции и услуг осуществляется в 25 стран мира, из них 13,6% приходится на страны СНГ (в основном в Россию – 13,5%) и 86,4% – на страны дальнего зарубежья (из них на Польшу приходится – 29%, Латвию – 18,8%, Германию – 10,6%) от объема экспорта по Минлесхозу.

Деревообрабатывающая промышленность делится на лесопильную, производство стандартных домов и строительных деталей из дерева, фанерную, мебельную, производство спичек. Доля ее в структуре комплекса составляет 65%. Деревообрабатывающая промышленность занимается обработкой и переработкой древесины, преимущественно специализируется на выпуске материалов лесопиления, мебели, древесноволокнистых (ДВП) и древесностружечных плит (ДСП), спичек, дверных и оконных блоков, паркета, фанеры, спортивного инвентаря и т. п.

Почти 70% занимает в отрасли мебельная промышленность. В Беларуси работает 11 объединений по производству мебели. Крупнейшие – «Бобруйскдрев», «Минскмебель», «Гомельдрев», «Витебскдрев», « Мостовдрев», «Пинскдрев» – выпускают мебель разных конструкций. В структуре экспортных товаров отрасли доля мебельной промышленности составляет на сегодняшний день около 45 – 50%. Беларусь имеет и крупную фанерную промышленность, которая начала развиваться еще в начале XX века.

Важной частью лесопромышленного комплекса является фанерное производство. Сейчас в Беларуси имеется шесть фанерных производств обшей мощностью 183,5 тыс. м³ фанеры в год. Они входят в состав деревообрабатывающих объединений и предприятий Борисова, Мостов, Пинска, Речицы, Гомеля и Бобруйска.

Производство древесностружечных и древесноволокнистых плит (ДСП и ДВП) сосредоточено на предприятиях, расположенных в Бобруйске, Витебске, Борисове, Пинске, Мостах, Речице, Ивацевичах. Около 55 % ДСП и 26 % ДВП используется на внутреннем рынке, остальное поступает на экспорт (в Россию, ФРГ, Польшу, Литву и др.).

Производство спичек осуществляется на трех предприятиях: ПО «Борисовдрев», ПО «Гомельдрев» и ПО «Пинскдрев».

Республика Беларусь имеет развитое тарное производство. Ежегодно изготовляется до 100 тыс. м³ ящичных комплектов, из которых до 60% приходится на лесхозы.

 

 

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

1.1 СОСТАВЛЕНИЕ ПЛАНА РАСКРОЯ БРЁВЕН НА ПИЛОМАТЕРИАЛЫ

Расчёт поставов производим с учётом следующих требований:

в основу расчёта раскроя сырья положен расчёт поставов для выполнения задания на 1000 м³ пиломатериалов;

поставы должны быть симметричными относительно центра бревна;

тонкие брёвна рекомендуется распиливать в развал, толстые – с брусовкой;

в брёвнах диаметром 36 см и выше центральных досок не выпиливают, а сердцевинную доску выпиливают толщиной 40-50 мм;

не включают в один постав доски двух смежных толщин с разницей 3-5 мм, так как эти доски по толщине трудно различить;

ширина постава не должна превышать размеров наибольшего охвата диаметра бревна поставом.

Распиловка брёвен в развал

Брёвна хвойных пород распиливают на лесопильной раме:

диаметр бревна d = 28 см;

длина бревна L = 5 м;

толщина досок при влажности 20% a – номинальная;

ширина пропила s = 3,6 мм.

Составление постава для распиловки брёвен в развал

Выбираем оптимальное количество досок в поставе (таблица № 1 приложения) и с целью уменьшения количества пил в поставе, а так же снижения количества выхода опилок, принимаем его равным 6.

Составляем схему постава:

Рис. 1.1.1 Схема постава на распиливание бревна вразвал

 

Определим толщину досок (по графику профессора Н.А.Батина в приложении), для чего устанавливаем номер графика, по которому будем определять толщину досок, по формуле:

N = (m + 1) – n (1.1),

где N – номер графика;

m – общее количество пар досок в поставе;

n – порядковый номер доски от центра торца бревна.

N ₁ = (3 + 1) – 1 = 3

N ₂ = (3 + 1) – 2 = 2

N ₃ = (3 + 1) – 3 = 1

Толщину 1-ой доски определим по графику № 3:

Для определения толщины доски находим расстояние от центра постава до внутренней плости 1-ой доски по формуле:

с ₁ = 0,5s (1.2),

где с ₁ – расстояние от центра постава до внутренней пласти 1-ой доски, мм;

s – ширина пропила, мм.

с ₁ = 0,5 х 3,6 = 1,8 мм

значению 1,8 мм расстояния от центра постава до внутренней пласти на кривой для диаметра бревна 28 см соответствует стандартная толщина доски

а ₁ = 60 мм.

Толщину 2-ой доски определим по графику № 2:

расстояние от центра постава до внутренней пласти 2-ой доски

с ₂ = с ₁ + (а ₁ + у ₁ + s) (1.3),

где с ₂ – расстояние от центра постава до внутренней пласти 2-ой доски, мм;

с ₁ – расстояние от центра постава до внутренней пласти 1-ой доски, мм;

а ₁ – толщина 1-ой доски, мм;

у ₁ – величина припуска на усушку, мм (определяется по таблице № 2 приложения, и для толщины доски толщиной a ₁ = 60 мм принимаем y 1 =1,8 мм);

s – ширина пропила, мм.

с ₂ = 1,8 + (60 + 1,8 + 3,6) = 67,2 мм

значению 67,2 мм расстояния от центра постава до внутренней пласти на кривой для диаметра бревна 28 см соответствует стандартная толщина доски

а ₂ = 44 мм.

Толщину 3-ей доски определим по графику № 1:

расстояние от центра постава до внутренней пласти 3-ей доски

с ₃ = с ₂ + (а ₂ + у ₂ + s) (1.4),

где с ₃ – расстояние от центра постава до внутренней пласти 3-ей доски, мм;

с ₂ – расстояние от центра постава до внутренней пласти 2-ой доски, мм;

а ₂ – толщина 2-ой доски, мм;

у ₂ – величина припуска на усушку, мм (определяется по таблице № 2, и для толщины доски толщиной а ₂ = 44 мм принимаем у ₂ = 1,4 мм);

s – ширина пропила, мм.

с ₃ = 67,2 + (44 + 1,4 + 3,6) = 116,2 мм

значению 116,2 мм расстояния от центра постава до внутренней пласти на кривой для диаметра бревна 28 см соответствует стандартная толщина доски а ₃ = 22 мм.

Таким образом, постав имеет вид 22 – 44 – 60 – 60 – 44 – 22.

Общая ширина этого постава, т.е. расстояние между внешними пластями крайних досок:

E _п = 2((а ₁ + у ₁ + s/2) + (а ₂ + у ₂ + s) + (а ₃ + у ₃ + s)) (1.5)

E _п = 2((60 + 1,8 + 3,6/2) + (44 + 1,4 + 3,6) + (22 + 0,7 + 3,6)) = 277,8 = 0,992 d

Вывод: охват диаметра бревна поставом соответствует требованиям теории раскроя.

 

Расчёт постава при распиловке брёвен в развал

Распиловка осуществляется на поставе 60 _ 44 _ 22;

2 2 2

Определяем ширину пифагорической зоны по формуле:

(1.6),

где d – диаметр бревна в вершинном торце, мм;

D – диаметр бревна в комлевом торце, мм.

D = d + cL (1.7),

где с – сбег бревна (определяем по таблице №7: при d = 28 сми L = 5 м принимаем с = 1,03 см/м);

см

мм

Определяем расстояние между симметричными пластями досок в поставе:

E ₁ = 2(а ₁ + у ₁ + s/2) = 2(60 + 1,8 + 3,6/2) = 127,2 мм

E ₂ = E ₁ + 2(а ₂ + у ₂ + s) = 127,2 + 2(44 + 1,4 + 3,6) = 225,2 мм

E ₃ = E ₂ + 2(а ₃ + у ₃ + s) = 225,2 + 2(22 + 0,7 + 3,6) = 277,8 мм

где а ₁, а ₂, а ₃ – номинальная толщина досок в поставе, мм;

у ₁, у ₂, у ₃ – припуск на усушку по толщине для соответствующих досок, мм;

s – ширина пропила, мм.

Из расчёта видно, что:

E ₁ = 127,2 < E _кр = 250

E ₂ = 225,2 < E _кр = 250

E ₃ = 277,8 > E _кр = 250,

первая и вторая доски находятся в пифагорической зоне, а третья в параболической, следовательно, первая и вторая доски будут иметь длину равную длине бревна, т.е. 5 м, а третья доска должна быть укороченная.

Ширину досок определим по формуле:

(1.8)

мм мм

с учётом припуска на усушку стандартная ширина доски будет соответствовенно b ₁= 250 мм и b ₂= 150 мм.

Так как крайние боковые доски необходимо укорачивать, найдём их оптимальную ширину:

, мм

Принимаем стандартную ширину этой b _о=100 мм, и су чётом припуска на усушку ширина 3-ей доски b _р= 100 + 2,8 =102,8 мм.

Расчётный диаметр определим по формуле:

мм (1.9)

 

Длина укороченной доски:

l = (D - d _р)/ с (1.10)

l = (33,15 – 29,6)/1,03 = 3,446 м

стандартная длина этой доски будет 3 м.

Таким образом в результате расчёта постава получены следующие размеры обрезных досок и их объём:

0,06 х 0,25 х 5 х 2 = 0,15 м³

0,044 х 0,15 х 5 х 2 = 0,066 м³

0,022 х 0,10 х 5 х 2 = 0,0132 м³

0,2292 м³

Объёмный выход обрезных пиломатериалов из бревна составит:

= 100 V _д/ V _б (1.11),

где V _д – объём досок, м³;

V _б – объём бревна, м³ (определяем по таблице № 4 приложения: при d= 28 сми L= 5 м принимаем V _б = 0,37 м³).

= 100 х 0,2292/0,37 = 61,94 %

 

РАСЧЁТ БАЛАНСА ДРЕВЕСИНЫ

При распиливании вразвал объём пиления от лесопильных рам определяют по формуле:

(1.25),

где см;

– количество пропилов;

s = 3,6 мм – ширина пропила.

Тогда м³

Это составляет от объёма бревна:

 

 

При обрезке необрезных досок объём пиления составляет:

(1.26),

где ; – толщина досок с припусками на усушку;

l ₁ = l ₂ = 5м; l ₃ = 3м – длина досок (по результатам расчёта постава – см. план раскроя бревна);

n ₁ = n ₂ = n ₃ = 2 – количество досок;

S _обр = 3,6 мм – ширина пропила на обрезном станке.

Это составляет от объёма бревна

Общий процент опилок составляет:

Определяем объём усушки (таблица 1.6).

Таблица 1.6 Объём усушки

Размеры сырых досок	Количество	Объём сырых досок, м^3	Объём сухих досок, м^3	Объём усушки, м^3
Толщина а+у, мм	Ширина b+y, мм	Длина
61б8	256,2			0,158
45,4	153,9			0,069
22,7	102,8			0,0138
Всего	0,2408	0,2292	0,0116

Величина усушки на толщину и ширину приведена в таблице № 2 приложения, объём усушки досок принят по таблице № 4 приложения.

Процент усушки от объёма бревна составляет:

Затраты древесины на распыление принимаем ŋ _расп = 1,5 %.

Объём кусковых отходов определяем укрупнённо:

(1.27)

Объёмный выход обрезных досок ŋ_п/м = 61,94% принят по таблице № 2 приложения.

Баланс древесины по расчётному поставу приведен в таблице 1.7.

 

Таблица 1.7 Баланс древесины по поставу

Название продукции, отходов и затрат	Количество
м^3	%
Продукция обрезные доски	0,2292	61,94
Отходы, всего в том числе: опилки кусковые отходы	0,1233 0,037 0,0863	33,335 23,355
Потери, всего в том числе: усушка распыление	0,0171 0,0116 0,0055	4,55 3,15 1,5
Всего	0,3696

 

Так как средний объёмный выход досок по плану раскроя ŋ _пл.р отличается от объёмного выхода по расчётному поставу ŋ _п.м., необходимо скорректировать баланс древесины с учётом коэффициента:

(1.28)

Баланс древесины по плану раскроя определим, умножив процент кусковых отходов и процент опилок на этот коэффициент:

Кусковые отходы перерабатывают на технологическую щепу, выход которых составляет в среднем 90% от объёма отходов, и их употребляют в качестве сырья для производства древесных плит. Остальные 10% составляют мелкие щепки, которые приобщают к опилкам.

Таким образом, кондиционную щепу составляют:

Мелкие щепки составляют:

Результаты расчёта баланса древесины по плану раскроя с учётом переработки кусковых отходов на технологическую щепку приведены в таблице 1.8.

Таблица 1.8 Баланс древесины по плану раскроя

Название продукции, отходов и затрат	Количество
м^3	%
Продукция, всего в том числе: обрезные доски технологические щепки	49323,68 9325,69	89,582 69,4 16,182
Отходы, всего в том числе: опилки мелкие щепки	5502,4 4466,3 1036,1	9,548 7,75 1,798
Затраты, всего в том числе: усушка распыление	2679,7 1815,3 864,4	4,55 3,15 1,5
Всего	57505,78

 

2 ВЫБОР, ОБОСНОВАНИЕ И РАСЧЁТ ОБОРУДОВАНИЯ ЛЕСОПИЛЬНОГО ЦЕХА

ТРАНСПОРТНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

ЭНЕРГОСБЕРЕЖЕНИЕ

Основы энергосбережения

Решение вопросов уменьшения потерь энергии и ее эф­фективного использования на всех стадиях составляет сущность энергосбережения.

Энергосбережение – организационная, научная, прак­тическая и информационная деятельность, направленная на эффективное использование энергетических ресурсов и реализуемая с применением технических, экономических и правовых методов. Энергосбережение включает широ­кий набор взаимосвязанных действий и методов для обес­печения эффективного использования энергии.

Эффективное использование энергии – достижение экономически и социально оправданного уменьшения ис­пользования энергетических ресурсов на единицу продук­ции при существующем уровне развития техники и технологий и соблюдении требований к охране окружающей природной среды.

Экономия энергии – результаты реализации мер, применяемых в целях снижения непроизводительных потерь топлива, электроэнергии, теплоты, механической энергии. Экономия энергии может достигаться пассивными и активными методами.

К пассивным методам, например, относится использование теплоизоляции для уменьшения потерь теплоты в окружающую среду путем применения материалов и конструкций с малой теплопроводностью и теплопередачей.

Активная экономия энергии – регулирование отпуска теплоты на отопление и кондиционирование воздуха и ре­гулирование нагрузки потребительских установок. Активная экономия энергии также включает утилизацию вторичных энергоресурсов. Экономия энергии может достигаться и за счет организационных изменений и внедрения новых систем, например путем использования установок, процессов, продукции, требующих меньше энергии для работы или изготовления продукции, чем применявшиеся ранее, без ухудшения качественных характеристик производимых изделий. Кроме того, может производиться замещение применяющегося энергоносителя другим с достижением экономической выгоды без ущерба для выпуска конечной продукции. Например. В отдельных случаях замещение технологического пара горячей водой приводит к уменьшению непроизводительных потерь теплоты.

Основные направления экономии топливно-энергетических ресурсов (ТЭР):

- снижение расхода котельно-печного топлива;

- уменьшение расхода электроэнергии на производство единицы продукции;

- увеличение использования вторичных энергетических ресурсов.

Основными мероприятиями, обеспечивающими энергосбережение, являются:

- внедрение в производство новых типов технологического и энергетического оборудования, транспортных средств, требующих меньших затрат ТЭР;

- замена и модернизация устаревшего оборудования;

- интенсификация технологических процессов;

- улучшение тепловой изоляции зданий и технологического оборудования.

 

В основе энергоснабжения лесопильного цеха лежит теплоснабжение и электроснабжение производства.

 

5.1.2 Эффективное использование тепловой энергии

Теплоснабжение подразумевает обеспечение паром технологических нужд, отопле­ние цеха и бытовых помещений. Потребителями технологического пара в лесопильном цехе являются: лесосушильные камеры. Для бытовых нужд пар потребляется для нагрева воды для душа.

Считается, что при проектировании деревообрабатывающих предприятий наиболее целе­сообразно предусматривать снабжение их тепловой и электроэнер­гией из государственной энергосистемы крупных ТЭЦ, использующих в качестве топлива уголь, мазут, газ. Однако, в настоящее время в реальных условиях хозяйствования в определенных случаях автономное энергоснабжение с использованием мини-котельных и малых ТЭЦ являет­ся более эффективным, чем централизованное. При таком подходе в качестве топлива наряду с ископаемым могут использоваться древесные отходы основного производства: кусковые отходы, опилки, щепа. В настоящее время, как в Беларуси, так и за рубежом производится большое количество различного оборудования для автономного энергоснабжения, которое монтируется в непосредственной близости от потребителей. Беларусь выпускает котлы и котельные установки различных модификаций: блочно-модульные, крышные. Их применение позволяет снизить потери теплоты при ее транспортировке и вовлечь в оборот топли­во с небольшой теплотой сгорания (до 10 МДж/кг), повы­шенной влажностью и зольностью. КПД таких энергоустановок несколько ниже, чем крупномасштаб­ных, и составляет около 85 %.

Современные технологии также позволяют на предприятиях наряду с выработкой пара совместно произ­водить и электроэнергию. Такое направление в промыш­ленной энергетике называют когенерацией. Например, в СШАза последние 10 лет более чем половина введенных мощностей электроустановок связана с когенерацией. Эти установки сейчас производят 9 % электроэнергии.

 

РЕСУРСОСБЕРЕЖЕНИЕ

При заготовке древесины только в лесу остается до 25% биомассы. При дальнейшей переработке круглого леса также неизбежно образуются отходы в виде опилок, стружки, срезок, горбылей. Следовательно, при переработке такого ценнейшего природного сырья как древесина, половина от ее объема используется неквалифицированно. Одним из самых распространенных направлений переработки древесных отходов является их использование в качестве топлива (сжигание) с целью получения тепловой энергии. Однако, как правило, древесные отходы в виде опилок, мелкой щепы, стружки и коры неудобны для транспортировки, складирования и хранения. Высокая влажность древесных отходов не позволяет эффективно использовать их в качестве топлива без дополнительной подготовки. В настоящее время можно выделить несколько направлений квалифицированного использования крупнокусковых и мелких древесных отходов:

1. Производство древесного угля.

Получение древесного угля-сырца является самым лучшим способом утилизации древесины, образующейся на лесосеке при вырубке деловой древесины. Во-первых, перерабатываются отходы от вырубки, и происходит зачистка леса. Во-вторых, утилизируется бросовая мягколиственная древесина. Традиционно древесный уголь получают пиролизом (разложением древесины без доступа воздуха) в специальных аппаратах. В соответствии с требованиями ГОСТ, древесный уголь может вырабатываться нескольких марок:

- марки А (получаемый при пиролизе твердолиственной древесины);

- марки Б (получаемый при пиролизе смеси твердо- и мягко-лиственной древесины);

- марки В (получаемый при пиролизе смеси твердо- мягколиственной и хвойной древесины).

Применение готового древесного угля напрямую зависит от породы перерабатываемой древесины. Повышенным спросом пользуется только уголь марки А, который применяется для производства активных углей, электроугольных изделий, кристаллического кремния, а также в качестве восстановителя в черной и цветной металлургии, угли марок Б и В - как бытовое топливо для каминов и жаровен. Возможно более квалифицированное применение низкосортного угля – в качестве сырья для древесно-угольных брикетов.

2. Производство древесно-угольных брикетов.

Древесно-угольные брикеты представляют собой высококачественное топливо. Брикеты обладают большой механической прочностью, повышенной плотностью, высокой теплотворной способностью. Брикетирование древесно-угольной мелочи производится с применением связующих веществ. В качестве связующего вещества применяют каменноугольные и древесные смолы и их пеки,

продукты нефтепереработки, продукты переработки растительных материалов и прочие связующие вещества.

3. Брикетирование мелких древесных отходов.

 

 

Одним из эффективных способов подготовки древесных отходов к утилизации является их брикетирование без использования связующего. Брикеты бывают двух видов: топливные и технологические (гранулы). Топливные брикеты могут использоваться для отопления в домашних печах и каминах, а также в заводских котельных и ТЭЦ. При сгорании теплотворная способность древесных брикетов составляет 4000 - 5000 ккал/кг. Прессование древесных отходов, с одной

стороны, позволяет очистить территории предприятия, а с другой – решить ряд экологических проблем. Брикеты из древесных отходов и коры практически не содержат серы, поэтому в продуктах их сгорания отсутствуют SO2 и SO3, а содержание CO минимально. Кроме того, зола, образующаяся при сжигании брикетов, обладает свойствами эффективного калийного удобрения.

4. Газификация.

Газификация - это процесс превращения твердого топлива (древесины) в газ. Разработка техники и технологии газификации кусковой древесины, отходов ее переработки и отходов лесозаготовки с целью получения энергетического газа для котельных и дизелей очень интенсивно проводились в нашей стране в 50-60 годы прошлого столетия. Однако вследствие обеспечения леспромхозов и поселков дешевой электроэнергией до настоящего времени не получила должного развития. Сейчас остро встает вопрос о получении собственной электроэнергии. Промышленностью уже выпускаются дизельагрегаты, работающие на низкокалорийном газе и вырабатывающие электричество. В настоящее время разработан новый способ газификации древесины с получением генераторного газа с теплотворной способностью до 12 кДж/м³, что в 2,5 раза выше по сравнению с известными в мире способами газификации древесины. Получаемый газ предполагается использовать в дизель-электрических агрегатах, с целью обеспечения электрической и тепловой энергией лесных предприятий и поселков. В связи с необходимостью охлаждения газа для подачи его в дизель до температуры не выше 60 ^оС вырабатывается тепло. Предполагается производить газогенераторные установки блочного типа в зависимости от нужд потребителя электроэнергии. Получаемый газ можно использовать для сжигания в бытовых и промышленных тепловых установках.

Для каждого этапа заготовки и переработки древесного сырья имеется свой оптимальный путь утилизации отходов. Изготовление топливных древесных и древесно-угольных брикетов является наиболее перспективным направлением для использования древесной и угольной мелочи. Брикеты представляют собой высококачественное топливо, не содержащее серы. Древесные брикеты по теплотворной способности не уступают бурому углю и могут его частично или полностью заменить при сжигании в котельных. Угольные брикеты могут заменить часть крупнокускового древесного угля, применяемого в промышленности, и каменноугольного кокса, используемого в металлургии при выплавке чугуна. Использование на предприятиях лесопромышленного комплекса установок по брикетированию и газификации позволит решить проблему использования нетоварной древесины и древесных отходов, сократить объемы древесных отходов, скапливающихся в отвалах деревоперерабатывающих предприятий, обеспечить деревообрабатывающие предприятия дешевой электро- и тепловой энергией, улучшить экологическую обстановку в стране.

 

 

ОХРАНА ТРУДА

В процессе лесопиления и деревообработки могут действовать следующие опасные и вредные производственные факторы: движущиеся механизмы и машины, незащищенные подвесные элементы оборудования, движущееся сырье, полуфабрикаты и продукция, повышение запыленности и загазованности, повышение уровня шума и вибрации, повышение уровня напряжения и статического электричества, недостаточность освещенности рабочей зоны.

Технологические процессы на лесопильном производстве должны соответствовать требованиям действующих стандартов Беларуси (СтБ). Они должны организовываться так, чтобы исключить загрязнение водоемов, почвы и воздуха древесной корой и препаратами для антисептирования древесины. Все тяжелые и трудоемкие работы должны быть механизированы, для ручного перемещения бревен и пиломатериалов должны применяться приспособления, исключающие непосредственное прикосновение рук рабочего к указанным материалам.

Оборудование и линии должны быть обеспечены автоматической звуковой и световой сигнализацией, подающей сигнал перед включением двигателя, особенно если часть оборудования или линии находится в разных помещениях. В производственных помещениях должны обеспечиваться метеорологические условия, установленные санитарными нормами. Проемы в стенках, через которые транспортируется сырье, продукция и отходы, должны быть оборудованы приспособлениями и устройствами, исключающими сквозняки, а также возможность распространения пожара. Не допускается выполнять погрузочно-разгрузочные работы при ветре 6 баллов и более
(9,9-12,4 м/с) или видимости менее 50 метров. Формирование сушильных штабелей должно быть механизировано. Ручная укладка пиломатериалов в штабеля допускается только на высоту 1,5 м. Управление режимом сушки должно быть дистанционным, а регулировка процессом сушки автоматической. Производственные, бытовые и вспомогательные здания должны быть оборудованы средствами пожаротушения. Ширина проездов на территории предприятий должна быть не менее 6 метров, при одностороннем движении не менее 3 метров. Бункеры, циклоны, накопители должны располагаться снаружи производственных зданий, к ним должны быть свободные подъезды для автотранспорта. Участки производственных помещений и оборудования, являющиеся источником опасности, должны быть окрашены в сигнальные цвета и иметь знаки опасности в соответствии с СтБ. Въезд автопогрузчиков, автолесовозов и других автомобилей допускается только в помещения, которые оборудованы специальной механической вентиляцией, рассчитанной на удаление выхлопных газов.

Каждое рабочее место в цехе должно быть удобным, не стесняющим действия рабочего, вдоль и поперек цеха должны быть свободные проходы и переходы над оборудованием. Ширина проходов не менее 1 м, лестницы и переходы 0,8-1,0 м с уклоном не более 45°, при редком использовании (1-2 раза в смену) 0,6-0,8 м с уклоном до 60°, высота и ширина ступеней 0,2 м, высота

 

 

ступеней при уклоне 60° – 0.3 м. Лестницы, переходы, мостики должны иметь перила.

Производственные помещения должны быть оснащены подъемниками для перемещения грузов массой более 20 кг. Высота рабочих мест, над уровнем пола 0,8 м. Расстояние от тыльной части станка до стены не менее 0,6 м, от стены до подстопного места не менее 1,0 м, между тыльной стороной станка и подстопным местом другого станка 1,0 м, между торцовыми сторонами складочных мест 1,0 м, при длине деталей более 2000 мм – 1,5 м, при работе транспортных средств с подъемной платформой – 2,0 м. Расстояние между станками и подстопными местами при позиционной операции вдоль оси станка вправо и влево от его центра 0,6 м, от лицевой части–0,5 м, при проходной технологической операции 0,75 – 1,0 м от боковой стороны вдоль оси, 0,5 м от лицевой части станка.

Рельсовые пути внутри производственных помещений должны быть уложены заподлицо с полом. Транспортеры, расположенные ниже уровня пола, должны закрываться сплошными или решетчатыми щитами заподлицо с полом. Если транспортеры открытые, то их необходимо оградить перилами и бортиками. Пульты дистанционного управления должны располагаться так, чтобы органы управления, находились в удобном и безопасном месте и оператор, мог наблюдать за ходом технологического процесса. Оборудование, создающее повышенный уровень шума, должно размещаться в отдельных помещениях, или операторы должны находиться в звукоизолирующих кабинах с дистанционным управлением.

Персонал, участвующий в процессе деревообработки, должен пройти инструктаж по охране труда: вводный при поступлении на работу, первичный – на рабочем месте, повторный – не реже одного раза в три месяца, внеплановый – при нарушении правил техники безопасности и при несчастных случаях.