Заглавная страница Избранные статьи Случайная статья Познавательные статьи Новые добавления Обратная связь КАТЕГОРИИ:  Археология Биология Генетика География Информатика История Логика Маркетинг Математика Менеджмент Механика Педагогика Религия Социология Технологии Физика Философия Финансы Химия ЭкологияТОП 10 на сайте Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрацииТехника нижней прямой подачи мяча. Франко-прусская война (причины и последствия) Организация работы процедурного кабинета Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний Коммуникативные барьеры и пути их преодоления Обработка изделий медицинского назначения многократного применения Образцы текста публицистического стиля Четыре типа изменения баланса Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву 
Мы поможем в написании ваших работ! ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?
Влияние общества на человека
Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Практические работы по географии для 6 класса Организация работы процедурного кабинета Изменения в неживой природе осенью Уборка процедурного кабинета Сольфеджио. Все правила по сольфеджио Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления |
Описание и состав технологического процессаСтр 1 из 4Следующая ⇒
Реферат
В данном отчете по преддипломной практике приведены результаты анализа автоматического управления работы процесса перегонки нефти. Предлагаемая система управления выполнена на базе контроллера Xpac с передачей информации на ПЭВМ. Отчет содержит пояснительную записку из 60 страниц текста, 19 таблиц, 28 литературных источников.
Содержание
Введение. 4 1 Описание и состав технологического процесса. 5 1.1 Оборудование (перечень оборудования данного технологического процесса) 10 1.2 Сырье и компоненты.. 13 1.3 Энергоносители. 16 1.4 Продукт. 17 1.5 Параметры процесса. 18 2 Анализ структуры управления объектом..………………………………….20 2.1 Описание функционирования СУ в режиме «пуск-останов»...…………20 2.2 Обоснование принятой структуры системы управления.….....………20 2.2.1 Анализ существующей организационной структуры управления……..20 3 Технико-экономические показатели. 21 3.1 Технико-экономические обоснования выбора средств автоматизации. 21 3.2 Расчёт эффективного фонда времени работы оборудования и годовой мощности 22 3.3 Расчет годовой производительности оборудования. 22 3.4 Расчет капитальных вложений на проведение автоматизации производства 23 ICOP-0071. 24 3.5 Расчёт эффективного фонда времени среднесписочного рабочего. 25 3.5.1 Расчёт изменения численности вспомогательных рабочих. 27 3.5.2 Расчёт изменения фондов зарплаты вспомогательных рабочих. 28 3.5.3 Расчёт изменения фонда зарплаты цехового персонала. 29 3.5.4 Расчёт изменения амортизационных отчислений на средства автоматизации 29 3.5.5 Расчёт эффективности автоматизации технологического процесса. 30 4 Безопасность и экологичность проекта………………………………………34 4.1 Анализ условий труда автоматизируемого производства……………...…34 4.2 Общая характеристика опасности автоматизируемого производства.......36 4.3 Производственная безопасность……………………………………………37 4.3.1 Организационно-технические мероприятия по созданию безопасных условий труда…………………………………………………………………….37 4.3.1.1 Технические мероприятия………………………………………………37 4.3.1.2 Безопасное эксплуатирование КИП и средств автоматизации.............38 4.3.2 Требования безопасности в процессе эксплуатации ЭВМ……………...42
4.3.3 Защита от статического электричества, возникающего на технологическом оборудовании. 43 4.3.4 Электробезопасноть. 44 4.4 Производственная санитария и гигиена труда…………………………….46 4.4.1 Защита от нарушения теплового баланса организма работающих………………………………………………………………………46 4.4.2 Характеристика операторской……………………………………………47 4.4.3 Характеристика системы освещения……………………………………..48 4.4.4 Организация водоснабжения на бытовые и хозяйственные нужды.. 49 4.4.5 Режим труда и отдыха, организация питания. 50 4.6 Экологичность проекта. 53 4.6.1 Охрана и рациональное использование водных ресурсов…………………………………………………………………………..53 4.6.2....................... Благоустройство и озеленение санитарно-защитной зоны и территории предприятия. 54 4.7 Молниезащита…....………………………………………………………….54 Заключение……………………………………………………………………….58 Список использованных источников…………………………………………...59
Введение
Для обеспечения наиболее устойчивой, качественной и производительной работы процесса перегонки нефти необходимо точное соблюдение режима ведения процесса. Задачи автоматизации производства сводятся к разработке алгоритма управления и реализации его техническими средствами автоматики, обеспечивающими оптимальность показателей технико-экономической эффективности. По мере осуществления автоматизации производства сокращается тяжёлый физический труд, увеличивается производительность труда. К тому же, внедрение автоматических устройств обеспечивает высокое качество продукции. Автоматизация производства обеспечивает, уменьшение затрат сырья и энергии. В автоматизированном производстве роль человека сводится к составлению режимов и программ протекания технологических процессов и контролю над работой приборов. В данной работе проектируется система автоматизации процесса перегонки нефти на установке УПН-40. Для этого используются современные средства автоматизации, которые обеспечивают требуемое качество конечного продукта, соблюдение норм техники безопасности, исключают ручной труд.
В таблице 1 приведены параметры технологического процесса, определяющие режимы работы оборудования. Таблица 1–Перечень оборудования
Сырье и компоненты
В качестве сырья для перегонки используется обессоленная нефть, т. к. сырая нефть является смесью химических веществ, содержащей сотни компонентов. Основную массу нефти составляют углеводороды – алканы, циклоалканы, арены. Содержание в нефти алканов (предельных углеводородов) может составлять 50-70 %. Циклоалканы могут составлять 30-60 % общего состава сырой нефти, большинство из них является моноциклическими. Наиболее часто можно обнаружить циклопентан и циклогексан. Непредельные углеводороды (алкены), как правило, в нефти отсутствуют. Арены (ароматические углеводороды) составляют меньшую долю от общего состава по сравнению с алканами и циклоалканами. В легкокипящих фракциях нефти преобладают простейший ароматический углеводород бензол и его производные. Помимо углеводородов в составе органической части нефти находятся смолистые и асфальтовые вещества. К минеральным примесям нефти относят воду, присутствующую, как правило, в двух видах – легко отделяемую от нефти при отстаивании и в виде стойких эмульсий. Вода содержит растворенные в ней минеральные соли – NaCl, CaCl2, MgCl2 и др. Зола составляет в нефти сотые и тысячные доли процента. Кроме того, нефть содержит механические примеси – твердые частицы песка и глины. Таблица 2 - Сырье и компоненты
Энергоносители Энергоносители приведены в таблице 3. Таблица 3 – Энергоносители
Продукт
Таблица 4 – Продукт
Параметры процесса
Таблица 5 – Параметры процесса (регламент)
Заключение В данном отчете по преддипломной практике была проанализирована система автоматизации работы нефтеперерабатывающей установки УПН-40. В ходе анализа был выявлен ряд недостатков, существенно влияющих на точность регулирования, а следовательно и на качество конечного продукта. Также были рассмотрены основные положения по безопасности и экологичности объекта и собраны материалы для определения технико-экономических показателей производства.
Реферат
В данном отчете по преддипломной практике приведены результаты анализа автоматического управления работы процесса перегонки нефти. Предлагаемая система управления выполнена на базе контроллера Xpac с передачей информации на ПЭВМ. Отчет содержит пояснительную записку из 60 страниц текста, 19 таблиц, 28 литературных источников.
Содержание
Введение. 4 1 Описание и состав технологического процесса. 5 1.1 Оборудование (перечень оборудования данного технологического процесса) 10 1.2 Сырье и компоненты.. 13 1.3 Энергоносители. 16 1.4 Продукт. 17 1.5 Параметры процесса. 18 2 Анализ структуры управления объектом..………………………………….20 2.1 Описание функционирования СУ в режиме «пуск-останов»...…………20 2.2 Обоснование принятой структуры системы управления.….....………20 2.2.1 Анализ существующей организационной структуры управления……..20 3 Технико-экономические показатели. 21 3.1 Технико-экономические обоснования выбора средств автоматизации. 21 3.2 Расчёт эффективного фонда времени работы оборудования и годовой мощности 22 3.3 Расчет годовой производительности оборудования. 22 3.4 Расчет капитальных вложений на проведение автоматизации производства 23 ICOP-0071. 24 3.5 Расчёт эффективного фонда времени среднесписочного рабочего. 25 3.5.1 Расчёт изменения численности вспомогательных рабочих. 27 3.5.2 Расчёт изменения фондов зарплаты вспомогательных рабочих. 28 3.5.3 Расчёт изменения фонда зарплаты цехового персонала. 29 3.5.4 Расчёт изменения амортизационных отчислений на средства автоматизации 29 3.5.5 Расчёт эффективности автоматизации технологического процесса. 30 4 Безопасность и экологичность проекта………………………………………34 4.1 Анализ условий труда автоматизируемого производства……………...…34 4.2 Общая характеристика опасности автоматизируемого производства.......36 4.3 Производственная безопасность……………………………………………37 4.3.1 Организационно-технические мероприятия по созданию безопасных условий труда…………………………………………………………………….37 4.3.1.1 Технические мероприятия………………………………………………37 4.3.1.2 Безопасное эксплуатирование КИП и средств автоматизации.............38 4.3.2 Требования безопасности в процессе эксплуатации ЭВМ……………...42 4.3.3 Защита от статического электричества, возникающего на технологическом оборудовании. 43 4.3.4 Электробезопасноть. 44 4.4 Производственная санитария и гигиена труда…………………………….46 4.4.1 Защита от нарушения теплового баланса организма работающих………………………………………………………………………46 4.4.2 Характеристика операторской……………………………………………47 4.4.3 Характеристика системы освещения……………………………………..48 4.4.4 Организация водоснабжения на бытовые и хозяйственные нужды.. 49 4.4.5 Режим труда и отдыха, организация питания. 50 4.6 Экологичность проекта. 53 4.6.1 Охрана и рациональное использование водных ресурсов…………………………………………………………………………..53 4.6.2....................... Благоустройство и озеленение санитарно-защитной зоны и территории предприятия. 54 4.7 Молниезащита…....………………………………………………………….54 Заключение……………………………………………………………………….58 Список использованных источников…………………………………………...59
Введение
Для обеспечения наиболее устойчивой, качественной и производительной работы процесса перегонки нефти необходимо точное соблюдение режима ведения процесса. Задачи автоматизации производства сводятся к разработке алгоритма управления и реализации его техническими средствами автоматики, обеспечивающими оптимальность показателей технико-экономической эффективности. По мере осуществления автоматизации производства сокращается тяжёлый физический труд, увеличивается производительность труда. К тому же, внедрение автоматических устройств обеспечивает высокое качество продукции. Автоматизация производства обеспечивает, уменьшение затрат сырья и энергии. В автоматизированном производстве роль человека сводится к составлению режимов и программ протекания технологических процессов и контролю над работой приборов. В данной работе проектируется система автоматизации процесса перегонки нефти на установке УПН-40. Для этого используются современные средства автоматизации, которые обеспечивают требуемое качество конечного продукта, соблюдение норм техники безопасности, исключают ручной труд.
Описание и состав технологического процесса
Установка УПН-40 предназначена для переработки обессоленной нефти для получения бензина, диз.топлива и мазута. Основными измеряемыми параметрами являются: температура, давление системы, расход исходных компонентов и продуктов, уровень в аппаратах переработки и хранения нефтепродуктов. Подготовленная обессоленная и обезвоженная нефть из резервуаров потоком направляется на установку в теплообменник с температурой 150С. Поток, пройдя регулятор расхода поз. 19-1, направляется в трубное пространство теплообменника Т-1, где нагревается за счет тепла дизельной фракции с температурой 200 - 220 0С. Нагреваясь до температуры 180-200 0С, поток направляется в конвекционную камеру нагревательной печи П-1.Температура нефти на входе в печь контролируется датчиком температуры поз.1-1.Из П-1 нефть с температурой 3600С поступает под нижнюю тарелку колонны К-1 (средний ввод).Температура нефти на выходе из П-1 регистрируется датчиком поз. 2-1 и регулируется за счет подачи жидкого топлива на горелку печи П-1 ре. В колонне К-1 происходит разделение фаз: жидкая фаза стекает вниз колонны, а паровая поступает в емкость Е-1 через конденсатор - холодильник Х-1. В холодильнике - конденсаторе паровая фаза конденсируется и охлаждается, с температурой не более 30 0С поступает в Е-1. Температура конденсата после Х-1 регистрируется прибором поз.5-1. В емкости Е-1 происходит разделение фаз: вода собирается внизу емкости и автоматически сбрасывается. Уровень раздела фаз регулируется регулятором уровня поз.23-1, клапан которого поз.24-1 установлен на линии сброса бензина из Е-1. Также бензин подается в виде острого орошения в К-1.Количество подаваемого орошения зависит от температуры верха колонны К-1 которая измеряется прибором поз.6-1 и регулируется регулятором расхода, клапан которого поз.7-1 установлен на линии орошения. Поддержание теплового режима внизу колонн К-1 достигается с помощью печи П-1. Печь П-1 состоит из 8 секций, расположенных в виде двух блоков по 4 секции друг против друга. 8 секций предназначены для нагрева сырья колонны К-1. Каждая секция печи имеет радиантную и конвекционную часть. Конвекционная камера расположена над радиантной. Температура нефти на выходе из печи П-1 регистрируется прибором поз.2-1. На секциях сброса дымовых газов в дымовую трубу печи П-1 сбросы измеряется температура. Температура нагрева в печи регулируется по температуре нефти из печи прибором поз.3-2 воздействием на клапаны поз. 3-1 установленных на линии подачи жидкого топлива к форсункам от термопары поз.2-1 и корректируется по температуре нефти. На 5 тарелке К-2 происходит разделение фаз. Мазут (жидкая фаза) стекает вниз колонны К-2, пройдя 5 тарелок. Под нижнюю тарелку К-2 подается перегретый пар для отпарки легких фракций из мазута, а также для улучшения испарения фракций в ректификационной колонне К-2. Смонтирована задвижка Ду250 регулирования подачи пара в К-1 по давлению с датчика поз.37-1. Пары диз.топлива, керосина, бензина, водяного пара и газ поднимаются вверх колонны К-2. С верха колонны К-2 газ, пары бензина и водяного пара поступают в колонну К-1 на вышележащую тарелку. Уровень в Е-1 регулируется регулятором поз. 24-2, клапан которого поз.24-1 установлен на трубопроводе вывода бензина с установки. Температура верха колонны К-1 регулируется регулятором температуры поз.7-2, клапан которого поз.7-1 установлен на линии острого орошения. Уровень в емкости Е-2 регулируется регулятором уровня поз.30-2, клапан которого поз. 30-1 установлен на линии слива кубового остатка в теплообменник Т-2 с коррекцией по сигналу уровня гидростатического датчика поз. 29-1. Давление в К-2 измеряется прибором поз.18-1. Фракция дизельного топлива поступающая из К-2 в Т-2 прокачивается через межтрубное пространство Т-1, где отдает часть тепла обессоленной нефти и далее поступает в емкость для дизельного топлива E-4.Уровень в E-4 регулируется датчиком гидростатического давления поз.27-1, клапан установлен на линии сброса дизельного топлива с установки поз.28-1. Схемой предусмотрен клапан-регулятор давления в Е-1 со сбросом газа в факельную линию. Уровень мазута в Е-3 регулируется регулятором уровня поз. 32-2, клапан которого поз. 32-1 установлен на линии слива мазута с установки.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ К-104
Температура верха 110: 135 0С Температура низа 160: 210 0С Температура входа сырья 130: 190 0С Давление 9: 11,5 кгс/см2 Часть нестабильной головки из К-104 насосами Н-131, 132 подается на орошение колонны К-104, а балансовый избыток откачивается в емкость Е-403 секции 400. Расход орошения в колонну К-104 регулируется регулятором расхода поз.3-113 с коррекцией по температуре верха, клапан которого “ВО” установлен на линии подачи орошения. Уровень в Е-104 регулируется регулятором уровня поз.4-414, клапан которого “ВО” установлен на линии откачки в С-400. Расход нестабильной головки на секцию 400 регистрируется расходомером поз.3-135/2. Сброс воды из Е-104 осуществляется через клапан регулятора уровня раздела фаз поз.4-138 на С-300 в К-304 для обезвреживания. Согласно правил ОПВБ -88 п.5.3.10 емкости с сжиженными газами и ЛВЖ оснащаются не менее, чем тремя измерителями уровня. Сигнализация предельного верхнего уровня должна осуществляться от двух измерителей уровня, в связи с этим смонтирован дополнительный сигнализатор уровня на Е-104 поз. 4-125а. Температура верха К-104 регистрируется прибором поз. 1-222. Температура в нижней части К-104 поддерживается циркуляцией горячей струи, которая с низа К-104 поступает на прием насосов Н-129, Н-130 и двумя потоками подается в печь П-102. Количество горячей струи в печь П-102 регулируется регулятором расхода поз. 3-114/1,2, клапаны которых “ВЗ” установлены на линиях входа горячей струи в печь П-102. Температура горячей струи на выходе из печи и на переходе из конвекционной части в радиантную часть регистрируется прибором поз. 1-128. После печи П-102 потоки горячей струи объединяются и поступают под первую тарелку К-104 с температурой 180 – 220 0С. Температура дымовых газов над перевалами регулируется регулятором поз.1-112, клапан которого “ВО” установлен на линиях подачи мазута и газа к форсункам печи П-102 с коррекцией по температуре низа К-104 (поз. 1-107). При прекращении расхода горячей струи в печь П-102 прекращается подача топлива к печи путем закрытия эл.задвижек на топливном газе и мазуте у П-102. Бензин с низа К-104 самотеком за счет давления в К-104 проходит через межтрубное пространство теплообменника Т-115 для подогрева нестабильного бензина поступает в воздушные холодильники Х-113, Х-114, Х-115, водяной холодильник Х-106 после которых с температурой не выше 40 0С выводится в парк накопления. Расход стабильного бензина регулируется регулятором расхода поз. 3-113, клапан которого “ВО” установлен на линии бензина после Х-106, с коррекцией по уровню в колонне К-104 (поз. 4-111). Имеется схема вывода части бензина после Х-106 через клапан - регулятор на отгрузку для химического производства в качестве сырья пиролиза и схема прямого питания С-200. При работе без С-400 колонна К-104 переводится в режим дебутанизации без получения нестабильной головки, а с получением жирного газа, который выводится в топливную сеть.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ К-104 (режим дебутанизации) Температура верха 65 - 72 0С Температура низа 160 - 180 0С Давление 10 - 12 кгс/см2 Температура входа сырья 120 - 150 0С В этом случае вся нестабильная головка подается только на орошение колонны. Давление в Е-104 регулируется регулятором давления поз.2-105, клапан которого установлен на линии сброса газа из Е-104 в Е-401. При работе по жесткой схеме секции 100 с секциями 300/1,2, 200 сырье поступает из кубовых частей колонн К-103/1,2,3, К-104. Насосы Н-114, 114а, 120, 121, Н-122, 123 секции 100 являются подпорными для сырьевых насосов секций 300/1,2. При этом очень важно для стабильной работы секции
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|
Последнее изменение этой страницы: 2016-07-14; просмотров: 420; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы! infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 3.147.54.6 (0.178 с.) |
