Маршрутний технологічний процес ремонта деталі

Технологічний процес ремонту деталі розробляють виходячи з необхідності усунення або всіх дефектів деталі, або їх частини (за узгодженням з консультантом), якщо деталь складна, а число дефектів, що усуваються, велике. Технологічний маршрут, що розробляється, повинен бути направлений на усунення всіх дефектів деталі. При цьому маршрут складають не простим складанням технологічних операцій усунення кожного дефекту окремо, а з урахуванням наступних вимог: однорідні переходи, направлені на усунення кожного дефекту, об'єднують, по можливості, в одну операцію; при виконанні кожної подальшої операції повинне забезпечуватися збереження поверхонь, оброблених на попередніх операціях.

Спочатку виконують підготовчі операції: очищення, знежирення, правку і відновлення базових поверхонь. Потім проводять нарощування зношених поверхонь (наплавлення, металізацію і ін.). При цьому, в першу чергу, виконують операції, пов'язані з нагрівом деталі до високої температури (зварку, наплавлення, термічну обробку). При необхідності деталі піддають вторинній правці. Потім виконують операції, що не вимагають нагріву деталей (хромування, залізнення і ін.). Після «нарощування» виконують операції механічної обробки ремонтованих деталей.

Контрольні операції виконують в кінці технологічного процесу ремонту деталі і після виконання найбільш відповідальних операцій.

При розробці технологічного маршруту ремонту слід вибрати методи відновлення і обробки поверхонь, визначити склад і зміст операцій, зокрема призначити число і послідовність переходів, а також визначити типаж вживаного устаткування.

Вибір технологічного устаткування багато в чому залежить від типу виробництва. В умовах одиничного виробництва, як правило, використовують універсальні верстати, а при розробці технологічних операцій - принцип концентрації переходів. При серійному виробництві застосовують універсальні верстати, верстати з ЧПУ, агрегатні верстати. В умовах масового виробництва використовують в основному спеціальне і спеціалізоване технологічне устаткування.

Для ремонту деталі складають зазвичай декілька варіантів маршрутного технологічного процесу (у курсовому проекті звичайний 2-3 варіанти), зіставивши які, вибирають оптимальний. Варіанти можуть відрізнятися методами відновлення і обробки поверхонь, технологічними базами, послідовністю відновлення і обробки поверхонь і виконання операцій, вживаним устаткуванням та іншим.

У табл. 2 приведений варіант технологічного маршруту відновлення колінчастого валу двигуна автомобіля, розміри шийок якого вийшли за межі «останнього» ремонтного розміру, тому їх «нарощують» наплавленням.

Одним з критеріїв вибору маршруту технологічного процесу служить аналіз точності ремонту, відповідно до якого для реалізації приймають маршрут, що забезпечує отримання деталі із заданими параметрами якості (точність).

Параметри точності деталі формуються, головним чином, при механічній обробці її поверхонь.

Таблиця 2

Технологічний маршрут відновлення колінчастого вала

Номер операції	Назва та зміст операції	Обладнання
	Мийочна Промити та очистити масляні канали	Мийочна машина
	Дефектовочна Виявити тріщини на шийках вала	Магнітноелектричний дефектоскоб
	Слюсарна Правити вал	Прес
	Токарна Розточити отвір під підшипник	Токарний верстат
	Запресовочна Запресувати втулку в отвір під підшипник	Прес
	Токарна Точити отвір у втулці	Токарний верстат
	Наплавочна Наплавить шатунні та корінні шийки	Установка для автоматичної наплавки
	Круглошліфувальна Шліфувать корінні шийки начорно	Круглошліфувальний верстат
	Круглошліфувальна Шліфувать шатунні шийки начорно	Круглошліфувальний верстат
	Слюсарна Правити вал	Прес
	Круглошліфувальна Шліфувать корінні шийки начисто	Круглошліфувальний верстат
	Круглошліфувальна Шліфувать шатунні шийки начисто	Круглошліфувальний верстат
	Вертикально-свердлильна Свердлити отвори масляних каналів	Вертикально-свердлильний верстат
	Токарна Накатати шийку під сальник	Токарний верстат
	Круглошліфувальна Шліфувати шийку під сальник	Круглошліфувальний верстат
	Балансувальна Балансувати вал	Балансувальний верстат
	Суперфінішна Суперфінішувати шийки вала	Верстат для суперфінішування
	Контрольна	Стенд
	Мийочна Промити та очистити вал	Мийочна машина

 

 

7.5.Розрахунок припусків на механічну обробку

Після призначення послідовності операцій і вибору базових поверхонь необхідно, зробити розрахунок розмірів заготовки для виготовлення деталі або товщини матеріалу, що наноситися, при відновленні.

Встановлення мінімальних припусків, тобто шару матеріалу, що видаляється з поверхні заготовки (деталі) при її обробці зняттям стружки є важливим питанням з погляду якості обробки і собівартості ремонту. При цьому розрізняють проміжний припуск - шар металу, необхідний для виконання технологічного переходу, а також загальний припуск - шар металу, необхідний для виконання всієї сукупності технологічних переходів.

Мінімальній припуск на обробку вибирається (розраховується) за допомогою довідкових таблиць [17].

Вібір устаткування, ріжучого і вимірювального інструменту. При виборі устаткування для кожної технологічної операції необхідно враховувати розмір партії оброблюваних деталей, габаритні розміри деталі, розташування оброблюваних поверхонь, вимоги до точності, шорсткості, економічності обробки. Перелік і коротка технічна характеристика основного устаткування дані в додатку 3.

Розглянемо декілька прикладів вибору устаткування.

Приклад 1. Вибрати верстат для фрезерування покоробленої поверхні прилягання головки блоку циліндрів двигуна. Довжіна головки 585 мм, ширина 230 мм. Робота може бути виконана торцевою фрезою діаметром 250 мм зі вставними різцями із сплаву ВК8. Площина прилягання фрезерується «як чисто».

Виходячи з габаритних розмірів деталі, по додатку 3 вибираємо вертикально-фрезерний верстат 6Н11 з робочою поверхнею столу 250Х1000 мм.

Приклад 2. Вибрати зварювальне устаткування для заварки тріщин в стінці сорочки охолоджування блоку циліндрів двигуна ЗІЛ-130 холодним способом. Довжіна тріщини 7 мм. За довідником [17, табл. ll.3.28] знаходимо, що тріщину в блоці потрібно заварювати електродом діаметром 4 мм. При такому діаметрі електроду сила зварювального струму повинна бути рівна 140-190 А. Для забезпечення більшої стійкості зварювальної дуги роботу доцільно виконати на постійному струмі. По додатку 3 знаходимо, що найбільш відповідним устаткуванням для такого ремонту буде перетворювач постійного струму ПСО-300-3, який допускає регулювання сили зварювального струму в межах 75-32О А.

Тип токарних різців вибирають по довіднику [23] або аналогічним джерелам. В залежності від оброблюваного матеріалу різці застосовують з пластинками з швидкорізальної сталі (Р9, Р18) або з твердого сплаву Т5К10, або ВК8.

При виборі різців вказують переріз державки і геометричні параметри ріжучої частини інструменту. Тип фрези (циліндрова, торцева, дискова, кінцева, черв'ячна) також вибирають в залежності від виду обробки.

Вибираючи шліфувальні круги, виходять з матеріалу оброблюваної деталі: для обробки сталі і чавуну застосовують круги на основі електрокорунду (умовне позначення Е); для бронзи і алюмінію - на основі карбіду кремнію (К) [25].

Вимірювальній інструмент застосовується для міжопераційного і залишкового контролю деталі (вироби), і від типу виробництва може бути стандартним або спеціальним.

У ремонтному виробництві застосовують граничні калібри (пробки, скоби, кільця, шаблони) і універсальні інструменти (мікрометри, штангенциркулі індикатори, нутроміри). Можуть бути також спроектовані прості контрольні прилади і пристосування.