Основные сведения о курсовом проектировании

Аппаратно-технологическую схему лилии или участка производства.

график загрузки оборудования;

 

Основные размеры зданий и сооружений

 

Для максимальной индустриализации строительства применяют унифицированные элементы строительных конструкций следующих размеров: для одноэтажных зданий размера в плане 60x24, 60x48, 60х144, 72x24, 72x48, 72x72, 72x144 м, сетки колонн 6x6, 6x12, 12x18 м, для зданий шириной 72 и 144 м; высота зданий (от отметки чистого пола до низа несущих конструкций покрытия на опоре) при ширине здания 24 м – 4,8 м, во всех остальных случаях - 4,8; 5,4; 6; 7,2 м;

для многоэтажных зданий размеры в плане 48x24, 48x36; 48x48, 60x24, 60x36, 60x48 м, сетки колонн 6x6, 6x9 м; высота этажа -4,8 и 6 м (для 1-го этажа допускается 7,2 м).

Методика технологического проектирования

 

Технологические расчеты цехов выполняют на основании задания на проектирование, которое может быть составлено как по количеству перерабатываемого сырья, так и по объему выпускаемой продукции. Целью технологических расчетов является получение исходных данных для выполнения технического проекта.

Прежде чем приступить к расчетам, необходимо тщательно изучить технологию производства готовой продукции. Изучить

Технологические расчеты включают в себя: расчет сырья, готовой продукции, вспомогательных материалов и тары; расчет технологического оборудования; расчет и расстановку рабочей силы; расчет и выбор площадей производственных и вспомогательных помещений; расчет расхода воды, пара, электроэнергии, холода, воздуха и газа в технологические цели.

Порядок расчета может быть несколько изменен в связи со спецификой некоторых цехов.

Приступая к технологическим расчетам, студент должен вначале уточнить ассортимент выпускаемой продукции. На основании этого ассортимента составляются наиболее рациональные для данного производства технологические схемы.

Технологическая схема производства

Технологическая схема производства - это последовательный перечень всех операций и процессов обработки сырья, начиная с момента его приема и кончая выпуском готовой продукции, с указанием применяемых режимов обработки (длительности операции или процесса, температуры, степени измельчения и т.д.).

Прежде чем приступить к детальной проработке технологии, следует проанализировать направление переработки сырья и целесообразность полноты переработки некоторых видов сырья или полуфабрикатов и тем самым уточнить весь ассортимент продукции, выпускаемой предприятием.

Технологические схемы отдельных производств также являются основой технологических расчетов. Составлять технологическую схему производства следует с уточнения отдельных операций и режимов для наиболее эффективного использования оборудования, расходования сырья, вспомогательных материалов, выпуска готовой продукции.

Кроме того, следует учитывать более рациональное использование рабочей силы, транспортных средств, расходование воды, газа и электроэнергии.

Более целесообразным является векторное оформление технологической схемы.

Пользуясь общими схемами переработки сырья, составляют материальный расчет сырья и готовой продукции по отдельным звеньям переработки. При этом уточняют массу сырья, полуфабрикатов, отходов и вспомогательных материалов по этим звеньям.

Расчеты позволяют доказать рациональность и соответствие технологической схемы объема производства, целесообразность видов транспортировки продукции и отходов. Продуктовые расчеты ведут с учетом физико-химических и биохимических основ технологических процессов.

Материальный расчет – представляет собой баланс между массой поступающего в переработку сырья и массой выпускаемой продукции. Исходными данными для составления материального баланса являются мощность предприятия и ассортимент вырабатываемой продукции. Материальный баланс составляют по каждому производству в отдельности на основе технологических инструкций. В инструкциях регламентированы требования к сырью и материалам, указаны рецептуры, нормы расхода сырья и вспомогательных материалов, нормы выхода готовой продукции.

Расчет исходных данных

Обоснование ассортимента вырабатываемой продукции

 

Расчет сырья мясоперерабатывающих цехов начинают с выбора ассортимента вырабатываемых изделий, который основывается на общем количестве выпускаемой продукции, обусловленной заданием на проектирование и должен соответствовать действующим технологический инструкциям, РТУ и МРТУ. При этом учитываются местные условия итип предприятия. Выбор ассортимента колбасных изделий должен быть также увязан с выходом жалованного мяса по сортам.

Данные по ассортименту можно занести в таблицу 4.1.

 

Таблица 4.1. – Ассортимент вырабатываемой продукции

№	Наименование продукта	Термообработка	Разрешающие документы	Сорт	Кол-во кг в сутки	код ОКП
		основной
	Колбаса (сосиски, сардельки и пр.)…
	Колбаса …
		дополнительно

 

Записать требования стандартов к готовой продукции. Изложить основные требования к сырью и вспомогательным материалам (мясо, тара и упаковка, специи и пр.).

Расчеты сырья цехов мясокомбината несколько различны и могут быть условно разделены на следующие группы:

расчет цеха убоя скота и разделки туш;

расчет цехов субпродуктового, кишечного, жирового, кормовых и технических продуктов, шкуроконсервного, переработки крови, а также холодильника;

расчет мясоперерабатывающего, консервного цехов.

 

Расчет вспомогательных материалов и тары

Название "вспомогательные материалы" несколько условно и включает в себя те материалы, расчет которых не вошел в расчеты сырья. К вспомогательным материалам относятся: соль пищевая для кишок и техническая для шкур, материалы, используемые для консервирования шкур (алюминиево-калиевые квасцы), бирки, шпагат, веревка и т.д.

Расчет ведут по нормам расходования материала или вместимости бочки и по количеству продукции в смену, данные заносят в таблицу 4.5:

М_в.с.= q₂∙А₂, (4.12)

где Мв.с. - количество вспомогательных материалов, кг, м;

q₂ - норма расхода на 1 шт. (гол., комплект, шкуру и т.д.), кг;

А - производительность данного цеха в смену, шт.

Количество бочек (N, шт) определяют по формуле:

N=M/V, (4.13)

где М - количество готовой продукции, производимой в смену, кг;

V - вместимость одной бочки, кг;

Таблица 4.5. – Расчет потребности в оболочке и шпагате.

Продукт	Производство, кг	Оболочка	Шпагат
		Характеристика	Расход на ед. продукции	Требуется всего	Расход на ед. продукции	Требуется всего
Колбаса …
Колбаса …
…

Расчет рабочей силы

Рабочую силу рассчитывают по формуле:

n=A / q_з, (4.18)

где n - количество рабочих, чел.;

А - количество перерабатываемого сырья, кг;

q_з - норма выработки за смену на одного рабочего, кг.

Если норма выработки определена на основании норм времени, то количество рабочих по данной операции (n₁, чел)определяют по формуле:

n₁=A₁·t₁ / T_c, (4.19)

где A₁ – количество перерабатываемой продукции, кг;

t₁ – норма времени на единицу продукции, с/кг;

Т_с - продолжительность смены, с.

Рабочую силу расставляют с учетом рассчитанного количества рабочих, их квалификации и условий работы.

Количество рабочих, обслуживающих поточные линии или машины определяют по данным, указанным в паспортах оборудования или в нормативах времени и выработки.

Весь расчет и расстановку рабочих сводят в табл. 4.7.

Таблица 4.7. – Количество рабочих цеха

Операция	Количество сырья в смену, кг	Норма выработки в смену,кг или норма времени, с/кг (мин/кг)	Количество рабочих
			расчетное	принятое

 

Для цеха убоя скота и разделки туш расчет рабочей силы можно сделать раньше расчета технологического оборудования.

Расчет площадей

Площадь производственных и складских помещений должна быть такой, чтобы на ней можно было свободно разместить необходимое для данного производственного процесса оборудование с учетом его обслуживания. Не должно быть излишков оборудования, удлиняющих передачу материалов от одного оборудования к другому. Необходимо также, чтобы были выдержаны санитарные нормы и, чтобы можно было расположить нужное количество продукции и полуфабрикатов.

Площади цехов рассчитывают по удельным нормам, составлении Гипромясом, в зависимости от производительности.

Площади производственных и вспомогательных помещений (F, м), определяют по формуле:

F=Q·f (4.20)

где Q - производственная мощность в смену, т;

f – удельнаянорма площади, м²/т.

Полученную величину (м²)округляют до целого числа строительных прямоугольников в соответствии о выбранной сеткой колон. В дальнейшем при компоновке она может быть несколько изменена.

Технологические расчеты

 

Технологические расчеты проводят для определения расхода сырья и выхода готовой продукции. Они необходимы для установления размеров и производительности машины или аппарата. Основой технологического расчета является материальный баланс, составляемый в соответствии с законом сохранения материи.

Масса поступавшего на переработку сырья равна массе готового продукта и потерь:

, (6.1)

где G_i - масса поступающего i- го компонента продукта (отходов), кг;

G_j – масса готового j-го компонента продукта (отходов), кг.

В периодических процессах материальный баланс составляют на один цикл для непрерывных процессов в единицу времени. В зависимости от поставленной задачи материальный баланс может быть рассчитан для процесса в целом или отдельных его стадий, для группы машин или одной машины.

На основании материального баланса определяют выход продукта на единицу исходного сырья или одну из основных его составляющих в процентах.

Количество продукции, выпускаемой в единицу времени, называется производительностью машины. В зависимости от поставленной задачи рассчитывают действительную, теоретическую или технологическую производительность.

Действительная производительность Q_Д (кг/ч) - это количество продукции, которое машина вырабатывает в единицу времени в течение смены с учетом потерь времени на простои (замена инструмента, мойка, санитарная обработка и т.д.)

(6.2)

Z- количество рабочих циклов; t_CM -;продолжительность смены, ч;

t_Ц — продолжительность рабочего цикла, ч;

t_П - пртдолжительпростоев, ч.

Теоритическая производительность Q_T - это количество продукта, которое может выпустить машина при непрерывной работе:

Q_T=1/t_Ц

Эффективность и рациональность эксплуатации машины (относительнаявеличина потерь времени работы) оценивают по коэффициенту использования ее теоретической производительности:

(6.3)

Производительность можно повысить за счет увеличения одновременно обрабатываемых объектов и степени совмещаемых операции (конвейерно-роторные машины), увеличения скорости рабочих органов и улучшения геометрических размеров обрабатываемых объектов.

Технологическая производительность - это максимально возможный выпуск продукции в единицу времени при непрерывной обработке в машине

Q_Т.Х. =η· Q_Т (6.4)

Производительность в зависимости от размерности единиц продукции различают массовую (в кг/с; кг/ч; т/ч ), объемную (в м³/с; м³/ч), штучную (в шт/с; шт/ч; шт/мин;. Производительность Q рассчитывают по формуле:

Q = V/t_Т.Ц. (6.5)

де V- вместимость оборудования, м³, кг, шт; t_Т.Ц.- продолжительность обработки продукта, с

t_Т.Ц.=L_П/v_ср (6.6)

где L_П - путь продукта в машине, u; v_ср - средняя скорость движение продукта, м/с.

Коэффициент непрерывности обработки рассчитывают по формуле:

(6.7)

В машинах, работающих циклично, коэффициент находится в диапазоне 0 < η'< 1. В машинах непрерывного действия η'=1.

Технологическую производительность повышают за счет ускорения процесса обработки, увеличения коэффициента непрерывности (сокращения времени на остановки, холостой ход рабочих органов), увеличения коэффициента использования (уменьшение внецикловых потерь времени, увеличения сменности, лучшая организация производства).

Продолжительность рабочего цикла t_Ц (время между двумя последовательными выпусками изделия зависит от класса машины: I класс однопозиционные без перемещения изделия; П класс - многопозиционные без перемещения изделия, III - многопозиционные с непрерывным перемещением изделия.

Продолжительность рабочего цикла t_Ц в зависимости от класса машины определяют следующим образом.

для машин I класса

при последовательном выполнении операций

(6.8)

при нормальном выполнении операций

(6.9)

при частичном совмещении операций

(6.10)

t_Ц - продолжительность загрузки аппарата (машины), с;

– продолжительность проведения n технологических операций, с;

– продолжительность самой длительной операции, с;

– продолжительность совмещения соседних m операций, с;

t_B – продолжительность выгрузки (съем детали) машины, с.

Для машин II класса

t_Ц=t₀+t_П+t_К (6.11)

t₀ – продолжительность остановок (выстоя) конвейера, с;

t_П – продолжительность перемещения изделия конвейера, с;

t_К – кинематический цикл привода конвейера, с.

Для машин III класса

t=L_П/υ_ср (6.12)

 

 

Расчет смесителей

При конструировании перемешивающих устройств определят производительность, длительность процесса перемешивания, потребляемую энергию и мощность электродвигателей, выполняют прочностные и конструктивные расчеты отдельных узлов и элементов.

Производительность барабанного смесителя Q_c (кг/с) рассчитывают по следующей формуле:

(7.15)

где V- объем барабана, занимаемый продуктом, м³;

ρ –плотность продукта, кг/м³;

т_П - число перемещений продукта в барабане;

n – частота вращения барабана,

t_З - время загрузки барабана, с;

t_Р - время разгрузки барабана, с.

Длительность перемешивания фарша t_П (с) находят по формуле:

(7.16)

а и в – коэффициенты, зависящие от частоты вращения и формы лопастей, формы, рода, сырья и назначения продукции (а>-0, в < 0);, определяемые экспериментально;

с, с₀ - заданная и исходная липкость фарша, Па (для докторской колбасы с₀ =10400 Па, с = 13300 Па)

Мощность необходимую для привода перемешивающих устройств,

определяют следующим образом:

(7.17)

 

к_Т – приведенный коэффициент скольжения, к_т = 0,6-0,8;

r_Ц – радиус цапфы вала барабана, м;

в - расстояние от оси вращения до центра тяжести продукта, м;

ω- угловая скорость барабана, рад/с;

h –высота подъема продукта от горизонтального положения, м;

t - время подъема продукта на высоту;

m_б, m_ПР – масса, соответственно, барабана и продукта.

ДОПОЛНИТЕЛЬНАЯ ЛИТЕРАТУРА

1. Архангельская Н.М. Курсовое и дипломное проектирование предприятий мясной промышленности: Учебн. пособие для студентов вузов. М.: Агропромиздат, 1986. –200 с.

2. Боравский В.А. Энциклопедия по переработке мяса в фермерских хозяйствах и на малых предприятиях /В.А. Боравский. – М.:СОЛОН-Пресс, 2002.--576 с.

3. Бредихин С.А. и др. Технологическое оборудование мясокомбинатов /С.А. Бредихин, О.В. Бредихина, Ю.В. Космодемьянский, Л.Л. Никифоров. – 2 – е изд., исп. – М.: Колос, 2000. – 392 с.

4. Буянов А.С., Рейн Л.М., Слепченко Ш.И., Чурилин И.Н. Дипломное проектирование предприятий мясной промышленности. М.: Пищевая промышленность, 1979. –248 с.

5. Генералов Н.Ф., Колюбякина Л.А., Козлов Ю.Г., Степаненко А.И. Оборудование для первичной переработки скота. М.: Пищевая промышленность, 1977.–59 с.

6. Генералов Н.Ф., Колюбякина Л.А., Степапенко А.И. Оборудование обработки субпродуктов, кишок и шкур для производства сухих животных кормов и жиров. М.: Пищевая промышленность. 1979. – 148 с.

7. Георгиевский О.В. Единые требования по выполнению строительных чертежей. Справочное пособие. – М.: Издательство «Архитектура - С», 2004. – 144 с.

8. ГОСТ 16131 – 86 Колбасы сырокопченые.

9. ГОСТ 16290 – 86 Колбасы варено-копченые.

10. ГОСТ 16351 – 86 Колбасы полукопченые.

11. ГОСТ 181157 – 88 Продукты убоя скота. Термины и определения.

12. ГОСТ 23670 – 86 Колбасы вареные, сосиски, сардельки.

13. ГОСТ Р 51740 – 2001 Общие требования к разработке и оформлению технических условий на пищевые продукты.

14. ГОСТ Р 52196 – 2003 Колбасы вареные, сосиски, сардельки, мясные хлеба.

15. Грицай E.B., Грицай H.П. Убой скота и разделка туш. 3-е изд. М.: Легкая и пищевая промышленность, 1983. – 264 с.

16. Драгилев А.И. Дроздов В.С. Технологическое оборудование предприятий перерабатывающих отраслей АПК. – М.: Колос, 2001. – 352 с.

17. Иванов К.А., Смирнов Г.А. Погрузочпо-разгрузочные работы на мясокомбинатах: Справочник. 2-е изд. перераб. и доп. М.: Агромиздат, 1990.– 191 с.

18. Ивашов В.И. Технологическое оборудование мясной промышленности. – М.: Колос, 2001. -552 с.

19. Кавецкий Г.Д., Васильев Б.В. Процессы и аппараты пищевой технологии. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Колос, 2004. – 496 с.

20. Консервирование пищевых продуктов холодом (теплофизические основы)./Рогов И.А., Куцакова В.Е., ФилипповВ.И., Фролов С.В. – М.: КолосС, 2002. – 184 с.

21. Лунин О.Г., Вельтищев В.Н., Березовский Ю.M. и др. Курсовое и дипломное проектирование технологического оборудования пищевых производств. М.: Агропромиздат, 1990. – 269 с.

22. Машины и аппараты пищевых производств. В 2 кн. Кн. 1. Учеб. Пособие для вузов /С.Т. Антипов, И.Т. Кретов, А.Н. Остриков, и др.; под ред. Акад. РАСХН В.А. Панфилова. – М.: Высш. шк., 2001. – 703 с.

23. Машины и оборудование для перерабатывающих отраслей АПК, выпускаемые в регионах России: Уральский, Западно- и Восточно-Сибирский, Дальневосточный экономические регионы: Каталог Т.3 Ч.1 /В.М. Баутин и др. – М.: ФГНУ «Росинформагротех», 1999. – 121 с.

24. Машины и оборудование для переработки сельскохозяйственной продукции, выпускаемые в регионах России: Каталог (дополнение)/В.М. Баутин, В.С. Буклагин, И.Г. Голубев и др.; ред В.М. Баутин. – М.: ФГНУ «Росинформагротех», 2002. – 187 с.

25. Машины и оборудование для цехов и предприятий малой мощности по переработке сельскохозяйственного сырья: Каталог. Ч. 1. М.:Информагротех, 1992.– 287 с.

26. Машины и оборудование для цехов и предприятий малой мощности по переработке сельскохозяйственного сырья. Каталог, часть I, 1995.– 257с.

27. Машины и оборудование, приборы и средства автоматизации для перерабатывающих отраслей АПК: Каталог. Т. 1, Ч. 1. М.: Мясная промышленность, 1990. – 213 с.

28. Мезенова О.Я., Ким И.Н., Бредихин С.А. Производство копченых пищевых продуктов. – М.: Колос, 2001. – 208 с.

29. Митин В.В. Курсовое и дипломное проектирование оборудования предприятий мясной к молочной промышленности. М.: Колос, 1992. – 272 с.

30. Мясо. Технические условия и методы анализа. М.: Издательство стандартов, 2001. – 96 с.

31. Пелеев А. И. Технологическое оборудование предприятий мясной промышленности. М.: Пищевая промышленность, 1971. – 519 с.

32. Плаксин Ю.М., Малахов Н.Н., Ларин В.А. Процессы и аппараты пищевых производств. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: КолосС, 2005. – 760 с.

33. Примеры и задачи по холодильной технологии пищевых продуктов (ч.2, ч.3)/В.Е. Кунцакова, Н.А. Уварова, С.В. Мурашев, А.Л. Ишевский.– М.: КолосС, 2003. – 240 с.

34. Проектирование предприятий мясной отрасли с основами САПР/ Л.В. Антипова, Н.М. Ильина, Г.П. Казюлин и др. - М.:КолосС, 2003. - 320

35. Рогов И.А. Общая технология мяса и мясопродуктов /И.А. Рогов, А.Г. Забашта, Г.П. Зазулин. – М.: Колос, 2000. – 368 с.

36. Стрингер М., Денис К. Охлажденные и замороженные продукты: пер. с англ./под научн. ред. Н.А. Уваровой. – СПб.: Профессия, 2004. – 551 с.

37. Технология полуфабрикатов из мяса птицы/Гущин В.В., Кулишев Б.В., Маковеев И.И., Митрофанов Н.С. – М.: Колос, 2002. – 200 с.

38. Чижикова Т.В. Машины для измельчения мяса и мясных продуктов. М.: Легкая я пищевая промышленность, 1982. – 302 с.

 

ПРИЛОЖЕНИЯ

 

Приложение 1

Ведомость курсового проекта

Приложение 2

Норма выхода по цеху убоя скота и разделки туш, % к живой массе

Вид скота	мощность, т в смену	живая масса 1 головы, кг	норма выхода, % к живой массе	общая живая масса скота	количество голов в смену
Крупный рогатый скот				106,38
Свиньи (со съемом шкуры)				48,4
Мелкий рогатый скот

Приложение 3

Приложение 3

Норма выхода по субпродуктовому цеху, % к живой массе

Вид сырья и продукции*	Категория сырья	Крупный рогатый скот	Мелкий рогатый скот	Свиньи
Головное мясо	II	0,92	–	0,83
Губы	II	0,16	–	0,5
Мозги	I	0,1	0,12	0,05
Челюсти	–	0,48	–	–
Черепные кости	–	1,27	–	–
черепные кости и челюсти	–	–	–	1,41
Непищевая обрезь	–	0,17	–	0,11
Железы	–	0,0006	–	–
Жир с головы	–	–	–	1,1
Голова (без рогов, языка, калтыка, мозгов)	–	–	3,39	–
итого		3,10	3,51	4.01
Язык	I	0,23	0,19	0,2
Калтык	II	0,16	0,12	0,22
Итого		0,33	0,31	0,42
Легкие	п	0,62	–	0,32
Сердце	I	0,39	0,4	0,26
Печень
пищевая (75 %)	I	0,95		1,21
непищевая (25 %)		0,32	0,33	0,4
Трахея	–	0,14	0,2	0,07
жир с ливера	–	0,11	0,03	0,04
Обрезь непищевая	–	0,11	0,45	0,24
Итого		2,64	2,41	2,54
Почки обработанные	I	0,24	–	0,23
жировая обрезь с почек	–	0,03	–	0,02
итого		0,27	-	0,25
Пящевод
Мясо		0,07	–	0,05
оболочка	–	0,03	–	0.04
Итого		од	-	од
Уши	II	од	–	0,36
Волос ушной	_	0,001	–	–
Итого		0,101	_	0,36
Рубец очищенный	II	1,32	1,24	–
Отходы	-	0,4	0,75	–
Итого		1,72	1,99	–
Сычуг обработанный и свиной желудок	II	0,21	–	0,4
Слизистая оболочка (пленка)	–	0,11	–	0,16
итого		0,32	–	0,56
Вымя и межсосковая часть (промытые)	I	0,33		0,42
Обрезь мясная (промытая)	I	1,08	0,72	0,33
Мясокостный хвост (промытый)		0,16	0,15	0,09
Итого		1,57	0,87	0,92 (1,34)
Сухожилия сырые	–	0,16	–	–
Цевка сырая	–	0,39	–	–
Копыта сырые	-	0,15	–	–
Обрезь с ног	-	0,2	–	–
Пуговый сустав	-	0,87	–	–
Ноги очищенные и промытые	п	–	–	1,21
Потери	–	–	–	0,28
Итого		1,77	–	1,49
Всего		11,98	9,09	10,65/11,07

 

Приложение 4

Норма выхода по цеху кормовых и технических продуктов, % к живой массе

Сырье	Цех-поставщик	Крупный рогатый скот	Мелкий рогатки: скот	Свиньи
Жирсодержащее	Убоя скота и разделки туш	1,64	2,19	0,82
Субпродуктозый	0,88	4,79	0,39
Кишечный	0,09	0,9	0,95
Жировой	0,53	0,20	0,84
Итого	3.14	8,16
Нежиросодержащее	Убоя скота и разделке туш	0,72	4,03	0,65
Рога и роговой стержень	То же	0,24	0,35	–
Печень непищевая	Субпродуктовый	0,32	0,33	0,4
Копыта		0,15	0,2	0,14
Шлям	Кишечный	0,75	0,9	0,88
	Итого	2,18	5,81	2,07
	Всего	5,32	13,97	5,07
Кровь техническая	Убоя скота и разделки туш	1,64	2,88	1,39
	Всего	0,95	16,85	6,46

Примечание. 1. На переработку поступают также кость паренка, фибрин, форменные элементы крови и технические зачистки измясоперерабатывающего (консервного) цеха. 2. Сырье каждой группы от всех видов скота перерабатывают вместе.

Приложение 5

Приложение 6

Приложение 7

Приложение 8

Норма потерь, % к массе

Продукция	При охлаждении в течении	При хранении охлажденной продукции в течении 3 суток	При замораживании не более 40 часов
20–21 ч	12–16 ч	однофазном	двухфазном
Сухая зачистка	промывка	промывка
Говядина в полутушах и четвертинах	1,19	1,69	1,43	0,59	1,64	0,73
Баранина в тушах	1,26	1,76	1,53	0,68	1,78	0,91
Свинина в тушах и полутушах
в шкуре	0,99	1,38	1,19	0,44	1,49	0,74
без крупона	0,9	1,26	1,09	0, 14	1,36	0,67
• без шкуры	0,88	1,25	1,07	0,44	1,11	0,61
Субпродукты	–	1,63	–	0,77	–	–

Приложение 9

Приложение 10

Норма выхода при обвалке, % к массе мяса на костях

Кость	Говядина	Свинина
Поделочная	2,6
Кулаки	6,2	–
Кости для производства
клея	8,5	4,9
желатина	5,7	2,8
Итого		11,7

Примечание. Нормы выхода кости для разделки туш указаны только для колбасных изделий (без учета выпуска копченостей и полуфабрикатов). 2. При опиловке говяжьей кости потеря составляют: поделочной - 1,5 %, цевки.- 1, реберной части со спинными позвонками - 1 %.

Приложение 11

Приложение 12

Норма выхода жилованного мяса по сортам, % к общей массе жилованного мяса

Сорт мяса	Говядина	Свинина	Конина
Ш категории	II и IV категорий
Высший (нежирная)
1-й (полужирная)
2-й (жирная)

 

Приложение 13

Приложение 14

Приложение 15

Приложение 16

Приложение 17

Приложение 18

Приложение 19

Ориентировочные значения коэффициента теплопередачи к,Вт/(м²·К)

Вид теплообмена	Для движения
вынужденного	свободного
От газа к газа	10-40	4-12
От газа к жидкости	10-60	6-12
От конденсирующего пара:
к воде	800-3500	300-1200
к органическим жидкостям	120-340	60-170
к кипящей жидкости	–	300-2500
От жидкости к жидкости
для воды	800-1700	140-340
для органических жидкостей	120-270	30-60

Приложение 20

Приложение 21

Приложение 22

Приложение 23

Приложение 24

Выход готовой продукции, % к массе несоленого сырья