Параметры санитарно-защитных зон

Параметры	Класс предприятия
—	I	II	III	IV	V
Ширина, м	>1000
Площадь насаждений, %	>40	>50	>60

 

Ширина зоны может быть увеличена (но не более чем в 3 раза) относительно базовой:

· при малой эффективности или отсутствии необходимых способов очистки;

· при необходимости размещения жилой застройки с подветренной стороны по отношению к предприятию;

· в условиях неблагоприятной розы ветров и других климатических факторов (штиль, туманы, температурная инверсия).

СЗЗ не может быть использована для расширения промышленной или жилой территории, а также для размещения объектов лечебного, социально-культурного и бытового назначения общего пользования. Допускается размещение в зоне объектов более низкого класса вредности, чем основное производство— гаражи, склады, стоянки, административные здания и другие подразделения этого производства.

В случае загрязнения предприятием среды вредными веществами их концентрация при прохождении через СЗЗ должна уменьшиться вдвое. Для повышения эффективности очистки СЗЗ озеленяются газоустойчивыми породами деревьев и кустарников, такими как акация белая, клен яснолистный, культурные формы хвойных деревьев, тополь и др. Ширина полосы озеленения со стороны жилого массива должна составлять не менее 20 м при ширине зоны до 100 м и не менее 50 м в других случаях.

Насаждения в СЗЗ могут быть двух видов. Одни представляют собой посадки плотной структуры изолирующего типа, которые создают преграду на пути загрязненного потока и эффективно поглощают осаждающиеся вредные вещества, другие— посадки ажурной структуры, выполняющие роль механического и биологического фильтра.

При планировании СЗЗ учитываются требования пожарной безопасности (пожарные проезды и разрывы) и возможности полива, особенно при выбросах свинца.

Классы предприятий (для справки):

Металлургические, машиностроительные

и металлообрабатывающие предприятия и производства

Класс I — санитарно - защитная зона 1000 м.

1. Комбинат черной металлургии с полным металлургическим циклом более 1 млн. т/год чугуна и стали.

Большие мощности требуют дополнительного обоснования необходимой сверхнормативной минимальной санитарно - защитной зоны.

2. Предприятия по вторичной переработке цветных металлов (меди, свинца, цинка и др.) в количестве более 3000 т/год.

3. Производство по выплавке чугуна непосредственно из руд и концентратов при общем объеме доменных печей до 1500 м3.

4. Производство стали мартеновским и конверторным способами с цехами по переработке отходов (размол томасшлака и т.п.).

5. Производство по выплавке цветных металлов непосредственно из руд и концентратов (в т.ч. свинца, олова, меди, никеля).

6. Производство алюминия способом электролиза расплавленных солей алюминия (глинозема).

7. Производство по выплавке спецчугунов; производство ферросплавов.

8. Предприятия по агломерированию руд черных и цветных металлов и пиритных огарков.

9. Производство глинозема (окиси алюминия).

10. Производство ртути и приборов с ртутью (ртутных выпрямителей, термометров, ламп и т.п.).

11. Коксохимическое производство (коксогаз).

Класс II — санитарно - защитная зона 500 м.

1. Производство по выплавке чугуна при общем объеме доменных печей от 500 до 1500 м3.

2. Комбинат черной металлургии с полным металлургическим циклом мощностью до 1 млн. т/год чугуна и стали.

3. Производство стали мартеновским, электроплавильным и конверторным способами с цехами по переработке отходов (размол томасшлака и пр.) при выпуске основной продукции в количестве до 1 млн. т/год.

4. Производство магния (всеми способами, кроме хлоридного).

5. Производство чугунного фасонного литья в количестве более 100 тыс. т/год.

6. Производство по выжигу кокса.

7. Производство свинцовых аккумуляторов.

8. Производство самолетов, техническое обслуживание.

9. Предприятия автомобильной промышленности.

10. Производство стальных конструкций.

11. Производство вагонов с литейным и покрасочным цехами.

Класс III — санитарно - защитная зона 300 м.

1. Производство цветных металлов в количестве от 100 до 2000 т/год.

2. Предприятия по вторичной переработке цветных металлов (меди, свинца, цинка и др.) в количестве от 2 до 3 тыс. т/год.

3. Производство по размолу томасшлака.

4. Производство сурьмы пирометаллургическим и электролитическим способами.

5. Производство чугунного фасонного литья в количестве от 20 до 100 тыс. т/год.

6. Производство цинка, меди, никеля, кобальта способом электролиза водных растворов.

7. Производство металлических электродов (с использованием марганца).

8. Производство фасонного цветного литья под давлением мощностью 10 тыс. т/год (9500 т литья под давлением из алюминиевых сплавов и 500 т литья из цинковых сплавов).

9. Производство люминофоров.

10. Метизное производство.

11. Производство санитарно - технических изделий.

12. Предприятия мясомолочного машиностроения.

13. Производство шахтной автоматики.

14. Шрифтолитейные заводы (при возможных выбросах свинца).

15. Производство кабеля голого.

16. Производство щелочных аккумуляторов.

17. Производство твердых сплавов и тугоплавких металлов при отсутствии цехов химической обработки руд.

Класс IV — санитарно - защитная зона 100 м.

1. Производство по обогащению металлов без горячей обработки.

2. Производство кабеля освинцованного или с резиновой изоляцией.

3. Производство чугунного фасонного литья в количестве от 10 до 20 тыс. т/год.

4. Предприятия по вторичной переработке цветных металлов (меди, свинца, цинка и др.) в количестве до 1000 т/год.

5. Производство по выплавке чугуна при общем объеме доменных печей менее 500 м3.

6. Производство тяжелых прессов.

7. Производство машин и приборов электротехнической промышленности (динамомашин, конденсаторов, трансформаторов, прожекторов и т.д.) при наличии небольших литейных и других горячих цехов.

8. Производство приборов для электрической промышленности (электроламп, фонарей и т.д.) при отсутствии литейных цехов и без применения ртути.

9. Предприятия по ремонту дорожных машин, автомобилей, кузовов.

10. Производство координатно - расточных станков.

11. Производство металлообрабатывающей промышленности с чугунным, стальным (в количестве до 10 тыс. т/год) и цветным (в количестве до 100 т/год) литьем, без литейных цехов.

12. Производство металлических электродов.

13. Шрифтолитейные заводы (без выбросов свинца).

14. Полиграфические комбинаты.

15. Фабрика офсетной печати.

16. Типографии с применением свинца.

Класс V — санитарно - защитная зона 50 м.

1. Производство котлов.

2. Предприятия пневмоавтоматики.

3. Предприятие металлоштамп.

4. Предприятие сельхоздеталь.

5. Типографии без применения свинца (офсетный, компьютерный набор).

в) технологические мероприятия

Радикальной защитой атмосферного воздуха является создание замкнутых технологических процессов, при которых отсутствуют выбросы, а также производств с безотходной технологией. Вместе с тем эти принципы не могут быть реализованы во всех сферах деятельности. Менее радикальными, но обеспечивающими допустимые санитарные условия жизнедеятельности являются:

· создание технологических схем, уменьшающих загрязнение среды;

· замена вредных веществ безвредными или менее вредными (перевод котельных с твердого топлива и мазута на газ);

· перепрофилирование или ликвидация производства;

· очистка сырья от вредных примесей (например, удаление серы из топлива);

· замена сухих способов переработки пылящих материалов (например, замена сухого помола на мокрый в цементной промышленности) и герметизация гидро-и пневмотранспорта для пылящих материалов;

· замена пламенного горения электрическим нагревом, что ведет к ликвидации продуктов сгорания;

· замена периодических процессов непрерывными, что исключает залповые выбросы (открытие люков, дренаж).

 

г) газоочистка и пылеулавливание

Вредные вещества поступают в воздух в различных агрегатных состояниях. Это пары, газы, твердые и жидкие частицы. Пары и газы образуют с воздухом газо-и парообразные смеси, а механические частицы- аэрозоли.

Такое разнообразие веществ, их физико-химических свойств и условий поступления в среду предполагает наличие различных методов и устройств для очистки. В зависимости от вида очищаемой среды методы очистки подразделяются на две группы— механическое улавливание для очистки аэрозолей и физико-химическое связывание и преобразование ВВ в газо-и парообразных смесях.

Очистка аэрозолей от механических примесей

В зависимости от преобладания той силы, которая действует на частицу при отделении ее от воздушного потока, пылеуловители объединяются в 3 группы:

· гравитационные и инерционные, в которых частицы, соответственно, осаждаются из медленно движущегося (ламинарного) потока под действием силы тяжести или отделяются от потока при его вращении (центробежные циклоны), или при резком изменении направления (инерционные и жалюзийные пылеуловители). Эффективность очистки возрастает, когда частицы проходя через уловитель, поглощаются распыленными в его объеме каплями или жидкой пленкой, стекающей по внутренним поверхностям аппарата. Эти устройства удаляют частицы различных размеров (d=30...40 мкм — гравитационные, d= 20...30 мкм — инерционные, d=0,3...1 мкм — мокрые);

· фильтрующие, улавливающие твердые частицы “вторичным” пористым слоем, образующимся со временем на поверхности фильтра, а жидкие- волокнистыми мелкопористыми материалами. Высокая эффективность очистки объясняется соизмеримостью размеров пор и осаждаемых частиц. Для фильтрации твердых частиц используются зернистые слои (гравий, керамзит и др.), а также гибкие, полужесткие и жесткие пористые материалы (ткани, пенополиуретан, вязанные, тканные и проволочные сетки, пористая керамика и т.п.). Фильтрация используется для очистки как от крупно-, так и от мелкозернистых частиц с d=0,05...0,5 мкм. Для повышения качества очистки фильтровальные поверхности смачиваются (обычно маслом). Со временем поверхность загрязняется, поэтому необходима замена или регенерация фильтра (промывка, продувка, встряхивание и т.п.). Фильтрация жидких частиц осуществляется туманоуловителями и отличается только сбором жидкости при ее стекании и видами регенерации;

· электрические, в которых происходит электризация частиц пыли и осаждение последних на осадительных электродах. Степень очистки достигает 0,999. Этот принцип используется также и для улавливания туманов минеральных масел, пластификаторов и др. жидких частиц.

Очистка смесей от газо- и парообразных примесей

Для очистки используются следующие методы:

· адсорбция [5], поглощение паро- и газообразных примесей твердыми активными веществами (активированные угли, ионообменные смолы, силикагели и др.). Этот метод основан на физических свойствах данных веществ с ультратонкой структурой селективно извлекать и концентрировать на своей поверхности токсичные компоненты смеси. Адсорбция особенно эффективна при очистке смесей с большими концентрациями ВВ;

· хемосорбция, поглощение и химическое связывание газо-и парообразных примесей твердыми или жидкими поглотителями с образованием малолетучих или малорастворимых соединений. Это практически единственный метод очистки от оксидов азота;

· термическая нейтрализация, окисление горючих токсичных компонентов до образования менее вредных веществ при наличии свободного кислорода и высокой температуры газовой смеси. Этот метод эффективен при больших концентрациях и объемах выбросов ВВ, но не содержащих серу, фосфор, галогены и другие особенно вредные компоненты. Нейтрализация разделяется на три вида: термическое окисление (дожигание), прямое и каталитическое сжигание. Термическое окисление используют при высокой температуре очищаемой смеси отходящих газов, но при недостатке О₂, или когда концентрация горючих примесей недостаточна для самостоятельного процесса горения. В этих случаях дожигание проводят, соответственно, либо с подачей О₂, либо при нагреве смеси и последующем ее вдуве в рабочую зону, в которой сжигают высококалорийный газ. Прямое сжигание применимо когда большая часть энергии, необходимой для сгорания, сосредоточена в очищаемой смеси. (больше 50% общей теплоты сгорания). Системы огневого обезвреживания обеспечивают эффективность очистки 0,9... 0,99. Каталитическое сжигание используют для превращения токсичных компонентов в безвредные или менее вредные вещества в присутствии катализаторов. Этот способ нейтрализации эффективен для обезвреживания органических соединений и оксида углерода, очистки толуола в выбросах цехов окраски. Степень очистки достигает 0,98. Каталитические методы используются для нейтрализации выхлопных газов автотранспорта.

Каждый из рассмотренных методов имеет свою область применения. В ряде случаев он может быть единственно возможным. Эти методы имеют и свои характерные недостатки:

· гравитационные пылеуловители малопроизводительны и имеют большие габариты;

· из-за абразивного воздействия высокоскоростных твердых частиц велик износ элементов в инерционных пылеуловителях;

· вода в мокрых аппаратах может при контакте с некоторыми видами пылей менять свои химические свойства и явиться причиной загрязнений водоемов;

· срок службы фильтров ограничен из-за износа при работе и регенерации;

· со временем возрастает гидравлическое сопротивление и уменьшается производительность фильтров;

· тепловой режим в электрофильтрах ограничен по условиям взрывоопасности очищаемой смеси;

· при сжигании газов, содержащих фосфор, галогены, серу образуются продукты по токсичности во много раз превышающие исходную смесь;

· при термической нейтрализации возможно образование более вредного компонента, чем в исходном веществе, например, оксидов азота;

· присутствие железа, свинца, кремния и фосфора сокращает срок службы многих катализаторов или подавляет их активность.