Заглавная страница Избранные статьи Случайная статья Познавательные статьи Новые добавления Обратная связь КАТЕГОРИИ: Археология Биология Генетика География Информатика История Логика Маркетинг Математика Менеджмент Механика Педагогика Религия Социология Технологии Физика Философия Финансы Химия Экология ТОП 10 на сайте Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Техника нижней прямой подачи мяча. Франко-прусская война (причины и последствия) Организация работы процедурного кабинета Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний Коммуникативные барьеры и пути их преодоления Обработка изделий медицинского назначения многократного применения Образцы текста публицистического стиля Четыре типа изменения баланса Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву Мы поможем в написании ваших работ! ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ? Влияние общества на человека Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Практические работы по географии для 6 класса Организация работы процедурного кабинета Изменения в неживой природе осенью Уборка процедурного кабинета Сольфеджио. Все правила по сольфеджио Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления	Главная Избранные Случайная статья Познавательные Новые добавления Обратная связь FAQ Выбор конструкторских, технологических и измерительных баз Стр 1 из 7Следующая ⇒ Введение   В процессе проведения текущего ремонта техники часто возникает необходимость изготовления какой-либо детали для восстановления работоспособности механизма. В этом случае специалист должен оформить чертеж этой детали и составить технологический процесс ее изготовления. Рабочий чертеж детали должен иметь все данные, необходимые для однозначного понимания при изготовлении и контроле детали, и соответствовать действующим стандартам. Для разработки технологического процесса обработки детали требуется предварительно изучить конструкцию и функции, выполняемые этой деталью в узле, механизме, машине, проанализировать технологичность ее конструкции.     Целью курсовой работы является систематизация и закрепление теоретических знаний, а также получение студентом практических навыков в разработке рабочего чертежа детали и в проектировании технологических процессов изготовления детали.     Выполнение работы направлено на формировании у обучающихся следующих профессиональных компетенций (ПК).     Номер/ индекс компетен­ции Содержание компетенции (или ее части)	В результате изучения учебной дисциплины обучающиеся должны:
знать	уметь	владеть
1	2	3	4	5
ПК–1	Готовность изучать и использовать научно-техническую информацию, отечественный и зарубежный опыт по тематике исследований.	З-1 Перечень научно-технических информационных изданий	У-1 использовать научно-техническую информацию, отечественный и зарубежный опыт по тематике исследований.	В-1 навыками использования научно-технической информации, отечественного и зарубежного опыта по тематике исследований.
ПК–4	Способность осуществлять сбор и анализ исходных для расчета и проектирования.	З-2 перечень исходных данных для расчета и проектирования	У-2 осуществлять сбор и анализ исходных данных для расчета и проектирования	В-2 навыками сбора и анализа исходных данных для расчета и проектирования
ПК 11	Способность использовать технические средства для определения параметров технологических процессов и качества продукции	З-3 особенности технологических процессов и критерии качества разных видов продукции	У-3 оценивать критерии, определяющие контроль качества технологических процессов при производстве продукции	В-3 знаниями по использованию технических средств контроля техпроцессов и и качества продукции
ПК 26.2	Готовность использовать современные технологии и оборудование для технического сервиса машин в АПК	З-4 современные технологии для технического сервиса машин	У-4 выбирать необходимое оборудование для технического сервиса конкретного парка машин	В-4 методами работы с современным оборудованием

Курсовая работа

 

В задании студенту предлагается эскиз детали (рис.1). Деталь – вал редуктора промежуточный. На вал (диаметр D₁) установлена шестерня прямозубая. Фиксация шестерни на валу осуществляется за счет шпонки и посадки с натягом. На опоры вала (диаметры D₂) с двух сторон установлены подшипники шариковые однорядные по ГОСТ 8338 – 75. Принято, что нагрузки позволяют устанавливать подшипники серии диаметров 3, серии ширин 0. Вал является промежуточным, поэтому уплотнительные манжеты для подшипников не требуются.

На вале выполнен бурт (диаметр D₃), до упора в который напрессовывается шестерня.

 

Рисунок 1 – эскиз вала

Материал вала сталь 50Х. Для этой стали предел текучести s_т=880мПа, временное сопротивление s_в = 1060мПа, пластичность δ = 9%. Деталь должна быть подвергнута термообработке, закалке и отпуску. Для этой стали рекомендуется температура нагрева при закалке 830°С, охлаждение в масле. Температура отпуска 520°С, охлаждение в воде или в масле. Твердость поверхности 50-52 HRC.

    В таблице 1 приведены размеры вала для разных вариантов заданий.

    Для данной детали не рассматриваются ни конкретные нагрузки на вал, ни характер нагружения, ни нагрузочный режим подшипников. Но чтобы студенты приобрели опыт выбора прессовых посадок и посадок подшипников на вал, для каждого варианта задания указана посадка шестерни на вал, вид нагружения подшипников и нагрузочный режим.

    В курсовой работе необходимо разработать рабочий чертеж детали и разработать технологический процесс ее изготовления.

    Принимаем, что количество деталей, которое необходимо изготовить 2-3 шт. Поэтому при изготовлении нужно использовать стандартные технологическую оснастку, приспособления, режущий и мерительный инструмент.

Разработка рабочего чертежа

Посадка шестерни на вал

В заданиях предусмотрены два вида посадок – с умеренным гарантированным натягом и прессовая тяжелая.

    Посадки с умеренным гарантированным натягом еще называют прессовые средние. Рекомендуемые посадки , , , . Они обеспечивают натяги в пределах (0,0002 – 0,0006)d, что дает возможность передавать средние нагрузки. Сборка осуществляется под прессом.

    Наибольшее применение из числа тяжелых прессовых получили посадки , . Они обеспечивают гарантированные натяги в пределах (0,001 – 0,002)d. Сборка осуществляется, как правило, с нагревом втулки (шестерни). Выбрав посадку, необходимо определить величины натяга в соединении. В некоторых случаях можно рекомендовать подбор деталей по размерам.

Посадка подшипников

В условиях задания было принято, что на вал устанавливают подшипники шариковые однорядные по ГОСТ8338 – 75 серии диаметров 3,серии ширин 0.

В таблице 3 приведены основные размеры этих подшипников, т.е. внутренний диаметр, наружный диаметр, ширина и радиусы закруглений.

    Подшипники качения изготавливают с высокой степенью точности. Для большинства изделий общего назначения используют подшипники нулевого класса точности. Для обеспечения полной взаимозаменяемости у подшипников верхнее отклонение внутреннего диаметра внутреннего кольца и верхнее отклонение наружного диаметра наружного кольца равно нулю, а поле допуска обоих этих диаметров располагается в «минусе».

    В таблице 4 приведены предельные отклонения диаметров колец в зависимости от величины диаметра.

    Выбор посадки подшипников зависит от величины, направления и характера действующих нагрузок, от типа, размера подшипника и способа установки его в узел. Подшипники делают с высокой точностью, а жесткость их не всегда достаточна, поэтому отклонения в величинах натягов или зазоров могут существенно снизить их работоспособность. В справочниках приведены рекомендации по посадке на вал и посадке в корпус подшипников для разных условий работы. Но для ответственных узлов и сложных изделий посадку подшипников уточняют после проведения испытаний.

    В курсовой работе не рассматриваются конкретные условия и нагрузки, воспринимаемые валом редуктора, но чтобы студенты приобрели знания по посадке подшипников, в вариантах заданий указаны разные характер нагружения и нагрузочный режим.

    В таблице 5 приведены наиболее часто применяемые посадки, которые рекомендуется выбирать в зависимости от характера нагружения и режима работы.

    После выбора посадок нужно определить зазоры или натяги в соединениях.

Шпоночный паз

В соединении вала с шестерней используется призматическая шпонка исполнения 1, т.е. с закругленными концами. Основными размерами призматических шпонок являются ширина b, высота h, и длинна l. Длинна шпонки принимается равной длине ступицы или на 5-8 мм меньше.

В таблице 6 приведены в зависимости от диаметра вала размеры шпонки и предельные отклонения шпоночного соединения для призматических шпонок по ГОСТ 23360 – 78 при номинальном соединении вала, шпонки и втулки. Размеры шпонок выполняют по ширине b – с полем допуска h9, по высоте h – с полем допуска h11 (при высоте шпонки 2-6 мм – по h9), по длине l – с полем допуска h14.

ПРИЛОЖЕНИЯ

Таблица 1 – Размеры вала, мм и условия работы для разных вариантов заданий

№ Задания	D1	D2	D3	l1	l2	l3	l4	l5	Посадка шестерни на вал	Вид нагружения подшипников	Нагрузочный режим работы
1	15	10	20	5	17	40	12	69	с умеренным натягом	местное	легкий
2	18	12	25	6	20	47	13	79	с умеренным натягом	местное	нормальный
3	22	15	30	7	24	56	14	91	тяжелая прессовая	местное	тяжелый
4	25	17	35	8	28	66	15	104	с умеренным натягом	циркуляционное	легкий
5	30	20	40	9	33	78	17	121	с умеренным натягом	циркуляционное	нормальный
6	35	25	45	11	39	92	19	141	тяжелая прессовая	циркуляционное	тяжелый
7	40	30	50	12	44	103	21	157	с умеренным натягом	местное	легкий
8	45	35	55	14	50	118	23	178	с умеренным натягом	местное	нормальный
9	50	40	60	15	55	131	26	198	с умеренным натягом	циркуляционное	легкий
10	55	45	65	17	60	141	28	214	с умеренным натягом	циркуляционное	нормальный
11	60	50	70	18	66	155	30	233	тяжелая прессовая	циркуляционное	тяжелый
12	65	55	75	20	72	169	32	253	с умеренным натягом	местное	легкий
13	70	60	80	21	77	181	34	270	с умеренным натягом	местное	нормальный
14	75	65	85	23	83	195	36	290	тяжелая прессовая	местное	тяжелый
15	82	70	90	25	90	211	39	314	с умеренным натягом	циркуляционное	легкий
16	88	75	100	27	97	228	41	337	с умеренным натягом	циркуляционное	нормальный

 

Таблица 1 (продолжение)

№ Задания	D1	D2	D3	l1	l2	l3	l4	l5	Посадка шестерни на вал	Вид нагружения подшипников	Нагрузочный режим работы
17	95	80	110	29	105	235	43	350	тяжелая прессовая	циркуляционное	тяжелый
18	100	85	120	30	110	258	45	378	с умеренным натягом	местное	легкий
19	107	90	125	32	118	277	47	403	с умеренным натягом	местное	нормальный
20	115	95	130	34	127	298	50	432	тяжелая прессовая	местное	тяжелый
21	120	100	140	36	130	306	52	446	с умеренным натягом	циркуляционное	легкий
22	125	105	145	38	138	324	54	470	с умеренным натягом	циркуляционное	нормальный
23	130	110	150	40	143	336	57	490	тяжелая прессовая	циркуляционное	тяжелый
24	135	115	155	42	149	350	59	510	с умеренным натягом	местное	легкий
25	140	120	160	44	154	362	62	530	с умеренным натягом	местное	нормальный

 

 

Таблица 2 – Центровые отверстия с углом конуса 60° (по ГОСТ 14034 – 74)

Форма А                                                                                            Размеры в мм

D	d	d1	l	l1
4	1,0	2,12	1,3	0,97
5	(1,25)	2,65	1,6	1,21
6	1,6	3,35	2,0	1,52
10	2,0	4,25	2,5	1,95
14	2,5	5,30	3,1	2,42
20	3,15	6,70	3,9	3,07
30	4	8,50	5,0	3,90
40	(5)	10,60	6,3	4,85
60	6,3	13,20	8,0	5,98
80	(8)	17,00	10,1	7,79
100	10	21,20	12,8	9,70
120	12	25,40	14,6	11,60

 

 

Размеры, занесенные в скобки, применять не рекомендуется. Пример обозначения центрового отверстия формы А диаметром d = 4мм. Отверстие центровое А4 ГОСТ 14034 - 74

 

 

Таблица 3 – Шариковые радиальные однорядные подшипники (по ГОСТ 8338 – 75). Серия диаметров 3, серия ширин 0

Обозначение подшипника	Внутренний диаметр, мм	Наружный диаметр, мм	Ширина, мм	Радиусы закруглений, мм
300	10	35	11	1,0
301	12	37	12	1,5
302	15	42	13	1,5
303	17	47	14	1,5
304	20	52	15	2,0
305	25	62	17	2,0
306	30	72	19	2,0
307	35	80	21	2,5
308	40	90	23	2,5
309	45	100	25	2,5
310	50	110	27	3,0
311	55	120	29	3,0
312	60	130	31	3,5
313	65	140	33	3,5
314	70	150	35	3,5
315	75	160	37	3,5
316	80	170	39	3,5
317	85	180	41	4,0
318	90	190	43	4,0
319	95	200	45	4,0
320	100	210	47	4,0
321	105	220	49	4,0
322	110	230	52	4,5
323	115	240	54	4,5
324	120	250	56	4,5

 

Таблица 4 – Предельные отклонения диаметров подшипников качения (по ГОСТ 520 – 89) класса точности 0, в зависимости от номинального диаметра

Шариковые и роликовые радиальные и шариковые радиально – упорные подшипники.

    Кольца внутренние. Отклонения отверстия, мкм.

Интервалы номинальных диаметров, мм	Св. 2,5 до 10	10-18	18-30	30-50	50-80	80-120
Нижнее отклонение, ─ мкм	8	8	10	12	15	20
Верхнее отклонение, + мкм	0	0	0	0	0	0

Кольца наружные. Отклонения наружного диаметра, мкм.

Интервалы номинальных диаметров, мм	6-18	18-30	30-50	50-80	80-120	120-150	150-180	180-250
Нижнее отклонение, ─ мкм	0	0	0	0	0	0	0	0
Верхнее отклонение, + мкм	8	9	11	13	15	18	25	30

 

Таблица 5 – Рекомендуемые посадки подшипников качения в зависимости от вида нагружения и режима работы

 

Нагружение	Режим работы Посадка	Легкий	Нормальный	Тяжелый
Местное	внутреннего кольца на вал
	наружного кольца на вал
Циркуляционное	внутреннего кольца на вал
	наружного кольца на вал
Колебательное	внутреннего кольца на вал
	наружного кольца на вал

 

 

Таблица 6 – Размеры сечений ширины и глубины пазов для установки призматических шпонок (по ГОСТ 23360 – 78) при номинальном соединении

Размеры, мм

Диаметр вала d	Сечение шпонки b×h	Ширина B		Глубина				Радиус закругл. или фаска 5×45°
		Вал (N9)	Втулка Js9	Вал t1		Втулка t2
				номин.	пред. откл	номин.	пред. откл	не более	не менее
От 6 до 8	2×2	-0,004	+0,012	1,2	+0,01	1,0	+0,01	0,16	0,08
Св.8 до 10	3×3	-0,029	-0,012	1,8		1,4
Св.10до 12	4×4	0 -0,030	+0,015 -0,015	2,5		1,8		0,16	0,08
«12» 17	5×5			3,0		2,3		0,25	0,16
«17» 22	6×6			3,5		2,8		0,25	0,16
Св.22 до 30	8×7	0 -0,036	+0,018 -0,018	4,0	+0,02	3,3	+0,02	0,25	0,16
«30» 38	10×8			5,0		3,3		0,4	0,25
Св. 38 до 44	12×8	0 -0,043	+0,021 -0,021	5,0		3,3		0,4	0,25
«44» 50	14×9			5,5		3,8
«50» 58	16×10			6,0		4,3
«58» 65	18×11			7,0		4,4
Св. 65 до 75	20×12	0 -0,052	+0,026 -0,026	7,5		4,9		0,6	0,4
«75» 85	22×14			9,0		5,4
«85» 95	25×14			9,0		5,4
«95» 110	28×16			10,0		6,4
Св. 110 до 130	32×18	0 -0,062	+0,031 -0,031	11,0		7,4

 

Таблица 7 - Предельные отклонения линейных размеров по классам точности общих допусков (по ГОСТ 30893.1 – 2002)

 

Класс точности	Предельные отклонения для интервалов номинальных размеров, мм
	от 0,5 до 3	св. 3 до 6	св. 6 до 30	св. 30 до 120	св. 120 до 400	св. 400 до 1000
Точный f	±0,05	±0,05	±0,1	±0,15	±0,2	±0,3
Средний m	±0,1	±0,1	±0,2	±0,3	±0,5	±0,8
Грубый c	±0,2	±0,3	±0,5	±0,8	±1,2	±2,0
Очень грубый v		±0,5	±1,0	±1,5	±2,5	±4,0

 

Таблица 8 – Общие допуски прямолинейности и плоскостности для элементов с не указанными на чертеже предельными отклонениями (по ГОСТ 30893.2 – 2002)

 

Класс точности	Общие допуски прямолинейности и плоскостности для интервалов номинальных длин, мм
	до 10	св. 10 до 30	св. 30 до 100	св. 100 до 300	св. 300 до 1000
H	0,02	0,05	0,1	0,2	0,3
K	0,05	0,1	0,2	0,4	0,6
L	0,1	0,2	0,4	0,8	1,2

 

 

Таблица 9 – Размеры шпоночных фрез по ГОСТ 9140 – 78 с цилиндрическим хвостовиком

 

D – диаметр режущей части, мм

l – длинна режущей части, мм

L – общая длинна фрезы, мм

D (e8)	2	3	4	5	6	7	8	10	12	14	16	18	20	22	25
l	4	5	7	8	8	10	11	13	16	16	19	19	22	22	26
L	36	37	39	42	52	54	55	63	73	73	79	79	88	88	102

 

 

Таблица 10 – Предельные отклонения валов в посадках с натягом при размерах от 1 до 180мм, мкм (система отверстия)

 

Номинальные размеры, мм	Квалитеты
	6			7		8
	Поля допусков
	r6	s6	t6	s7	u7	u8
От 1 до 3	+16 +10	+20 +14	-	+24 +14	+28 +18	+32 +18
Св. 3 до 6	+23 +15	+27 +19	-	+31 +19	+35 +23	+41 +23
Св. 6 до 10	+28 +19	+32 +23	-	+38 +23	+43 +28	+50 +28
Св. 10 до 14	+34 +23	+39 +28	-	+46 +28	+51 +33	+60 +33
Св. 14 до 18	+34 +23	+39 +28	-	+46 +28	+51 +33	+60 +33
Св. 18 до 24	+41 +28	+48 +35	-	+56 +36	+62 +41	+74 +41
Св. 24 до 30	+41 +28	+48 +35	+54 +41	+56 +35	+69 +48	+81 +48
Св. 30 до 40	+ 50 +34	+59 +43	+64 +48	+68 +43	+85 +60	+99 +60
Св. 40 до 50	+50 +34	+59 +43	+70 +54	+68 +43	+95 +70	+109 +70
Св. 50 до 65	+60 +41	+72 +53	+85 +66	+83 +53	+117 +87	+133 +87

 

Таблица 10 (продолжение)

Номинальные размеры, мм	Квалитеты
	6			7		8
	Поля допусков
	r6	s6	t6	s7	u7	u8
Св. 65 до 80	+62 +43	+78 +59	+94 +75	+89 +59	+132 +102	+148 +102
Св. 80 до 100	+73 +51	+93 +71	+113 +91	+106 +71	+159 +124	+173 +124
Св. 100 до 120	+76 +54	+101 +79	+126 +104	+114 +79	+179 +144	+198 +144
Св. 120 до 140	+88 +63	+117 +92	+147 +122	+132 +92	+210 +170	+233 +170
Св. 140 до 160	+90 +65	+125 +100	+159 +134	+140 +100	+230 +190	+253 +190
Св. 160 до 180	+93 +68	+133 +108	+171 +146	+148 +108	+250 +210	+273 +210

 

 

Таблица 11 – Предельные отклонения основных отверстий при размерах от 1 до 250мм, мкм

 

Номинальные размеры отверстия, мм	Поля допусков
	H5	H6	H7	H8	H9	H10	H11	H12
От 1 до 3	+4 0	+6 0	+10 0	+14 0	+25 0	+40 0	+60 0	+100 0
Св. 3 до 6	+5 0	+8 0	+12 0	+18 0	+30 0	+48 0	+90 0	+120 0
Св. 6 до 10	+6 0	+9 0	+15 0	+22 0	+36 0	+58 0	+90 0	+150 0
Св. 10 до 18	+8 0	+11 0	+18 0	+27 0	+43 0	+70 0	+110 0	+180 0
Св. 18 до 30	+9 0	+13 0	+21 0	+33 0	+52 0	+84 0	+130 0	+210 0
Св. 30 до 50	+11 0	+16 0	+25 0	+39 0	+62 0	+100 0	+160 0	+250 0
Св. 50 до 80	+13 0	+19 0	+30 0	+46 0	+74 0	+120 0	+190 0	+300 0
Св. 80 до 120	+15 0	+22 0	+35 0	+54 0	+87 0	+140 0	+220 0	+350 0
Св. 120 до 180	+18 0	+25 0	+40 0	+63 0	+100 0	+160 0	+250 0	+400 0
Св. 180 до 250	+20 0	+29 0	+46 0	+72 0	+115 0	+185 0	+290 0	+460 0

 

 

Таблица 12 – Предельные отклонения валов в посадках с зазором и переходных для 6 квалитета точности при размерах от 1 до 180мм, мкм (система отверстий)

 

Номинальные размеры отверстия, мм	Поля допусков
	f6	g6	h6	js6	k6	m6	n6
От 1 до 3	-6 -12	-2 -8	0 -6	+3,0 -3,0	+6 0	+8 +2	+10 +4
Св. 3 до 6	-10 -18	-4 -12	0 -8	+4,0 -4,0	+9 +1	+12 +4	+16 +8
Св. 6 до 10	-13 -22	-5 -14	0 -9	+4,5 -4,5	+10 +1	+15 +6	+19 +10
Св. 10 до 18	-16 -27	-6 -17	0 -11	+5,5 -5,5	+12 +1	+18 +7	+23 +12
Св. 18 до 30	-20 -33	-7 -20	0 -13	+6,5 -6,5	+15 +2	+21 +8	+28 +15
Св. 30 до 50	-25 -41	-9 -25	0 -16	+8,0 -8,0	+18 +2	+25 +9	+33 +17
Св. 50 до 80	-30 -49	-10 -29	0 -19	+9,5 -9,5	+21 +2	+30 +11	+39 +20
Св. 80 до 120	-36 -58	-12 -34	0 -22	+11,0 -11,0	+25 +3	+35 +13	+45 +23
Св. 120 до 180	-43 -68	-14 -39	0 -25	+12,5 -12,5	+28 +3	+40 +15	+52 +27

 

 

Таблица 13 – Предельные отклонения отверстий в посадках с зазором и переходных для 7 квалитета точности при размерах от 1 до 180мм, мкм (системы вала)

 

Номинальные размеры отверстия, мм	Поля допусков
	G7	H7	Js7	K7	M7	N7
От 1 до 3	+12 +2	+10 0	+5 -5	0 -10	-2 -12	-4 -14
Св. 3 до 6	+16 +4	+12 0	+6 -6	+3 -9	0 -12	-4 -16
Св. 6 до 10	+20 +5	+15 0	+7 -7	+5 -10	0 -15	-4 -19
Св. 10 до 18	+14 +6	+18 0	+9 -9	+6 -12	0 -18	-5 -23
Св. 18 до 30	+28 +7	+21 0	+10 -10	+6 -15	0 -21	-7 -28
Св. 30 до 50	+34 +9	+25 0	+12 -12	+7 -18	0 -25	-8 -33
Св. 50 до 80	+40 +10	+30 0	+15 -15	+9 -21	0 -30	-9 -39
Св. 80 до 120	+47 +12	+35 0	+17 -17	+10 -25	0 -35	-10 -45
Св. 120 до 180	+54 +14	+40 0	+20 -20	+12 -28	0 -40	-12 -52

 

 

Курсовая работа по дисциплине

«Технология сельскохозяйственного машиностроения»

Задание № 9

Разработать рабочий чертеж детали и разработать технологический процесс ее изготовления. Деталь – вал редуктора промежуточный. Эскиз вала приведен на рис.1

Рисунок 1 – эскиз вала

На диаметр D₁ установлена шестерня прямозубая, фиксация шестерни на валу осуществляется за счет шпонки и посадки с натягом. На опоры вала (диаметры D₂) с двух сторон установлены подшипники качения, однорядные, шариковые по ГОСТ 8338 – 75. Нагрузки на вал позволяют устанавливать подшипники серии диаметров 3, серии ширин – 0. Вал является промежуточным, поэтому уплотнительные манжеты для подшипников не требуются.

На валу выполнен бурт диаметром D₃ до упора в который напрессовывается шестерня.

Размеры вала: D₁ = 50мм, D₂ = 40мм, D₃ = 60мм, l₁ = 15мм, l₂ = 55мм, l₃ = 131мм, l₄ = 26мм, l₅ = 198мм

Посадка шестерни на вал с умеренным гарантированным натягом. Нагружение подшипников циркуляционное, нагрузочный режим подшипников – легкий.

Материал вала – сталь 50Х. Для этой стали предел текучести равен

σ_т = 880мПа, временное сопротивление σ_б = 1060мПа, пластичность δ = 9%. Деталь должна быть подвергнута термообработке – закалке и отпуску. Для этой стали рекомендуется температура нагрева при закалке 830° охлаждение, в масле. Температура отпуска 520°, охлаждение в воде или масле. Твердость поверхности после термообработки 50-52 HRC. Количество деталей, которое нужно изготовить – 2-3 шт, т.е. это единичное производство. Необходимо разработать рабочий чертеж детали и технологический процесс ее изготовления.

Посадка шестерни на вал

В задании 9 указано, что фиксация шестерни на валу осуществляется за счет шпонки и посадки с умеренным гарантированным натягом. Для этого случая в системе отверстия рекомендуются посадки , , . Эти посадки обеспечивают натяги (0,0002 – 0,0006)d. Выбираю посадку , т.е. Ø50 . По таблице 10 определяю допуски на диаметр вала Ø50 s6 (Ø ). По таблице 11 определяем предельное отклонение отверстия Ø50 H7 (Ø ). Выбранная посадка Ø50  обеспечивает натяги:

- минимальный 18мКм (отв. макс. +25 мкм, вал миним. +43 мкм)

- максимальный 59мКм. (отв. миним. 0, вал макс. +59мкм)

Эти натяги, выраженные как отношение к диаметру, составляют: минимальный , максимальный .

Таким образом, выбранная посадка обеспечивает надежность соединения шестерни с валом. Шпонка является дополнительной страховкой соединения. Установка шестерни на вал может быть под прессом, но может быть использован нагрев шестерни.

Посадка подшипников

В задании 9 указано, что на вал установлены подшипники шариковые однорядные по ГОСТ 8338 – 75 серии диаметров 3, серии ширин 0. Класс точности подшипников 0. Характер нагружения подшипников циркуляционный, нагрузочный режим легкий.

По таблице 3 определяем основные размеры подшипников. Для вала с d = 40мм подшипник №308. Наружный диаметр подшипника Ø90мм, ширина B = 23мм, радиусы закругления 2,5 мм.

Для указанных в задании условии работы рекомендуется (таблица 5) посадка внутреннего кольца на вал , а посадка наружного кольца подшипника в корпус редуктора . Посадка внутреннего кольца на вал Ø40 . Предельное отклонение вала Ø40k6 (Ø ) (таблица 12). Предельное отклонение диаметра внутреннего кольца подшипника Ø40L0 (Ø ) (таблица 4).

- минимальный натяг – 2мКм (вал миним. +2, отв. макс. 0)                 

- максимальный натяг – 30 мКм (вал макс. +18, отв. миним. -12мкм)

Посадка наружного кольца подшипника в расточку редуктора Ø90 . Предельное отклонение вала (наружного кольца подшипника)Ø90 l0(Ø ) – (таблица 4). Предельное отклонение диаметра расточки Ø90k7 (Ø ) – (таблица 13). Эта посадка обеспечивает от натяга 25мКм, до зазора 25мКм.

Шпоночный паз

Шпонка призматическая исполнение 1 (с закругленными концами), ГОСТ 23360 – 78. По таблице 6 для вала Ø50мм определяем основные размеры шпонки и шпоночного паза. Шпонка 14х9, т.е. ширина 14мм, высота 9мм. При номинальном соединении допуск на ширину паза на валу мм, глубина паза мм. Длину шпоночного паза принимаем примерно равной величине диаметра вала. Допуск на длину 14 квалитет, т.е. +1,0мм.

Заготовка

Принимаем, что заготовки нарезаются из горячекатаной стали, выпускаемой в виде прутка без термообработки. Диаметр прутка D₃ = 60мм. Обозначение стали калиброванной, диаметром 60 мм, класса точности 4, высококачественной марки 50Х, поставляемой без термообработки с контролем механических свойств M качества поверхности Б по ГОСТ 1051 – 73, Круг , длинна заготовки l₅ + 4мм = 198+4-202 мм.

Литература

 

1. Анурьев В. И. Справочник конструктора – машиностроителя. В 3х томах. Т. 1 [Текст]/ В. И. Анурьев. – М.: «Машиностроение», 1992. – 816 с.

2. Анурьев В. И. Справочник конструктора – машиностроителя. В 3х томах. Т. 2 [Текст]/ В. И. Анурьев. – М.: «Машиностроение», 1992. – 784 с.

3. Некрасов С.С. и др. Технология сельскохозяйственного машиностроения. [Текст]/ С.С. Некрасов. – М.: «Колосс», 2004. – 360с.

4. Виноградов В.М. Технология машиностроения. Введение в специальность. [Текст]/ В.М. Виноградов. М.: «Академия», 2008. – 176 с.

5. Аристов А.И. и др. Метрология, стандартизация и сертификация. [Текст]/ А.И. Аристов М.: «Академия», 2007. – 384 с.

6. Борисов В.Б. и др. Справочник технолога – машиностроителя. В 2х томах, Т.1 [Текст]/ Косилова А.Г. и Мещеряков Р.К. М.: «Машиностроение», 1986. – 656 с.

7. Абрамов Ю.А. и др. Справочник технолога – машиностроителя. В 2х томах, Т.2 [Текст]/ Косилова А.Г. и Мещеряков Р.К. М.: «Машиностроение», 1986. – 496 с.

8. Димов Ю.В. Метрология, стандартизация и сертификация: Учебник для вузов. 4-е издание. Стандарт третьего поколения [Текст]/ Ю.В. Димов – СПБ.: Питер, 2013. – 496 с.

 

Введение

 

В процессе проведения текущего ремонта техники часто возникает необходимость изготовления какой-либо детали для восстановления работоспособности механизма. В этом случае специалист должен оформить чертеж этой детали и составить технологический процесс ее изготовления.

Рабочий чертеж детали должен иметь все данные, необходимые для однозначного понимания при изготовлении и контроле детали, и соответствовать действующим стандартам.