Заглавная страница Избранные статьи Случайная статья Познавательные статьи Новые добавления Обратная связь КАТЕГОРИИ: АрхеологияБиология Генетика География Информатика История Логика Маркетинг Математика Менеджмент Механика Педагогика Религия Социология Технологии Физика Философия Финансы Химия Экология ТОП 10 на сайте Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрацииТехника нижней прямой подачи мяча. Франко-прусская война (причины и последствия) Организация работы процедурного кабинета Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний Коммуникативные барьеры и пути их преодоления Обработка изделий медицинского назначения многократного применения Образцы текста публицистического стиля Четыре типа изменения баланса Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву Мы поможем в написании ваших работ! ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?
Влияние общества на человека
Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Практические работы по географии для 6 класса Организация работы процедурного кабинета Изменения в неживой природе осенью Уборка процедурного кабинета Сольфеджио. Все правила по сольфеджио Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления |
Диагностика состояния стенок труб и арматуры
Определение наличия скрытых дефектов в металле труб и арматуры производится методами разрушающего и неразрушающего контроля. Диагностируемые параметры при контроле ТС МТ Одним из наиболее распространенных методов выявления скрытых дефектов является испытание трубопроводов (разрушающие методы). Различают заводские испытания, предпусковые испытания и испытания действующего магистрального трубопровода. На заводе-изготовителе в соответствии с ГОСТ 3845-75 все трубы подвергаются кратковременным (20...30 с) испытаниям давлением, вызывающем в металле труб напряжения, равные 90...95% предела текучести. По окончании строительства трубопровода проводятся приемосдаточные испытания давлением, равным заводскому испытательному давлению. Испытания проводятся циклично, причем число циклов нагружения должно быть не менее трех. Испытательное давление между циклами снижается на 25%, общее время выдержки (не учитывая время снижения и поднятия давления) составляет не менее 24 ч, время выдержки после устранения последнего выявленного дефекта - не менее 3 ч. Периодическое переиспытание является одним из эффективных методов обнаружения скрытых дефектов в процессе эксплуатации магистральных трубопроводов. Переиспытания необходимы не только вследствие "старения" металла, но и в связи с тем, что до 1984 г. нормативы предпусковых испытаний МТ были занижены (табл. 3.2): Таблица 3.2 Нормативы предпусковых испытаний магистральных трубопроводов, действовавших в разные годы
В настоящее время нормы испытаний действующих МТ регламентируется РД 39-30-859-83 "Правила испытаний линейной части действующих магистральных нефтепроводов".
Решение о проведении испытания принимается либо на основании перспективного плана периодических испытаний, либо на основе результатов анализа аварийности и коррозионного износа трубопровода, а также в связи с решением об изменении схем и режимов перекачки или о реконструкции трубопровода, после проведения капитального ремонта и др. На каждый испытываемый трубопровод разрабатывают проект организации испытаний и проект производства испытаний с учетом конкретных условий прокладки и технического состояния трубопровода. Проект организации испытаний разрабатывается эксплуатирующей организацией или по ее заказу сторонней организацией, а утверждается вышестоящей организацией. Проект производства испытаний разрабатывается и утверждается эксплуатирующей организацией. Основными видами испытания линейной части МТ являются гидравлические и пневматические. Для нефте- и нефтепродуктопроводов наиболее предпочтительны гидравлические испытания. Давление гидравлического испытания определяется по формуле: 2-R-5 Рисп ~ 9 DH - 2-5 где R - расчетное значение напряжения в стенке труб, принимаемое равным 95 % от нормального предела текучести металла; 5 - минимальная (с учетом минусового допуска) толщина стенки трубы; DH - номинальный наружний диаметр трубы. Найденная по формуле величина испытательного давления должна достигаться в наиболее низкой точке профиля испытываемого участка. Это требование обусловлено тем, что при гидравлических испытаниях к давлению, создаваемому опрессовочными агрегатами или магистральными насосами в каждом конкретном сечении прибавляется гидростатическое давление, обусловленное разностью высотных отметок. Испытательное давление в наивысшей точке профиля должно быть не менее 1,1 Ррав. Для трубопроводов, построенных из цельнотянутых труб, испытательное давление назначается, в наиболее низкой точке профиля трассы - 1,5 Рраб, в наиболее высокой - 1,25 Рраб- Испытания проводятся в несколько циклов с изменением давления по схеме Рисп - 0,75 Рисп - Рисп - 0,75 Риспи т. д. Общее время выдержки участка под испытательным давлением без учета времени снижения и восстановления давления должно составлять 24 ч. Время выдержки участка под испытательным давлением до первого цикла снижения давления назначается не менее 6 ч, между циклами снижения давления - не менее 3 ч. Общее время гидравлических испытаний трубопроводов с учетом времени заполнения и опорожнения в зависимости от их длины и диаметра составляет от 30 до 165 ч.
Протяженность испытываемых участков трубопровода определяется по профилю участка с учетом расстановки линейных задвижек. При этом максимальная разность давлений испытания на участке не должна превышать 20% максимального давления испытаний. Длина испытываемых участков не должна превышать 35...40 км. Для проведения гидравлических испытаний в качестве испытательной среды применяется вода, которая должна быть чистой и химически нейтральной. Объем закачиваемой в трубопровод воды перед началом испытания определяют с учетом объема максимального по протяженности испытуемого участка, профиля его трассы, наличия и расположения источников воды по трассе, потерь воды при возможных разрушениях трубопровода в процессе испытаний, наличия технических средств закачки воды и других факторов. Общий запас воды, необходимый для проведения испытания всего трубопровода, должен составлять 30...35 % его объема. Это связано с тем, что партия воды закачивается в трубопровод как правило единовременно, а потом только пополняется по мере перемещения по трубопроводу. В отдельных случаях гидравлические испытания могут проводится перекачиваемой нефтью (нефтепродуктами). Это позволяет избежать проблем с вытеснением воды из полости трубопровода, внутренней коррозии труб и обводнения перекачиваемого продукта. Однако гидравлические испытания горючей жидкостью в определенной степени пожаровзрывоопасны, а при разрывах труб происходит загрязнение окружающей среды. Источники воды определяют и согласовывают с соответствующими организациями и органами. Разрабатывают схему размещения необходимых объемов воды с использованием части емкости резервуарных парков НПС, а также рек, озер и др. В местах расположения опрессовочных агрегатов должно быть предусмотрено размещение запасов воды в котлованах при передвижных емкостях. Заполнение трубопровода водой целесообразно предусматривать рабочими насосными агрегатами головной или промежуточной HIIC или передвижными насосными агрегатами высокой производительности. Для уменьшения смесеобразования на границах контакта воды с нефтью (нефтепродуктом) применяются механические или гелеобразные разделители. Впервые в отечественной практике испытания действующего трубопровода были проведены в 1976 г. испытаниям был подвергнут магистральный нефтепровод диаметром 820 мм и протяженностью 288 км. Величина испытательного давления соответствовала пределу текучести металла и изменялось в пределах 7,1...8,05 МПа. Это больше, чем было давление при испытаниях на заводе (6,4...7,1 МПа) и во время предпусковых испытаний (6,6...7,1 МПа). Начальный участок нефтепровода протяженностью 180 км был освобожден от нефти путем закачки в него воды с головной НПС. Всего в нефтепровод на первом этапе было закачано около 90 тыс. м3 воды. Для уменьшения смесеобразования и более полного вытеснения нефти на границе воды с нефтью применяли разделители. Содержание нефти в воде контролировали путем отбора из нефтепровода проб и их анализа. Для исключения дополнительных врезок в нефтепровод И ускорения работ по его испытаниям опрессовочные аппараты подключали к существующим вантузам для выпуска воздуха.
Общая продолжительность работ по испытаниям нефтепровода составила 57,5 сут, т.е. около 5 ч/км. Чистое время испытаний каждого отдельного участка нефтепровода (без учета времени, необходимого для восстановления трубопровода при выявлении дефекта) составляло 31...46 ч. В процессе испытаний было выявлено 14 дефектных труб. Разрушения произошли при напряжениях, равных 71...98 % от минимального предела текучести металла труб, т.е. в диапазоне между напряжениями, достигнутыми при предпусковых испытаниях Нефтепровода и рекомендуемыми РД 39-30-859-83. Об эффективности проведенных испытаний можно судить по тому, что за 9 лет последующей эксплуатации на нефтепроводе не произошло ни одного ч| кнза, связанного с нарушением герметичности линейной части. Начиная с 1983 г., испытания действующих нефтепроводов повышенным давлением проводятся в нашей стране регулярно. Так. за 1983...1985 гг. испытано 2100 км нефтепроводов. Структура выявленных при этом дефектов гакова: коррозионные - 23,6 %, повреждения строительными механизмами - 3,7 %, дефекты сварных монтажных швов - 23,6 %, дефекты заводских сварных швов - 23,6 %, расслоение металла трубы - 9,1 %, дефекты тройников, конструктивных элементов - 16,3 %. Установлено, что испытание трубопроводов повышенным давлением не только позволяет выявлять дефекты труб и арматуры, исключая внезапные отказы в процессе эксплуатации, но и приводит к их своеобразному "залечиванию". Под действием высокого давления происходит выравнивание напряжений в металле, особенно в зонах геометрических несовершенств, понижается опасность раскрытия оставшихся микротрещин за счет возникновения полей остаточных напряжений сжатия в зонах концентраторов напряжений. На основании приобретенного опыта время выдержки нефтепроводов диаметром 377...529 мм под испытательным давлением разрешено увеличить до 48 ч. Это объясняется тем, что при выявлении на теле трубы свищей малого диаметра вода за 24 ч не успевает выйти на поверхность земли в количестве, достаточном для визуального обнаружения с аварийной автомашины или патрульного вертолета.
Для сокращения времени поиска мест выхода воды из испытуемого трубопровода признано целесообразным производить закачку воды, подкрашенную флуоресцентным красителем. При проведении испытаний была отмечена недостаточность ширины охранной зоны для проведения испытаний, принимаемой согласно РД 39-30-859-83 равной 50 м по обе стороны от оси испытуемого трубопровода. Для уменьшения смешения воды и нефти в лупингах рекомендовано предусматривать сооружение на них узлов приема и пуска разделителей. Метод повышения надежности действующих трубопроводов путем их периодических испытаний давлением хорошо себя зарекомендовал и за рубежом. Еще в период с 1961 по 1966 гг. в США были проведены испытания 24 тыс. км магистральных трубопроводов давлением, вызвавших напряжения в теле труб, близкие к действительному пределу текучести металла. На конец 1971 г. в США эксплуатировалось 59,6 тыс. км трубопроводов большого диаметра, испытанных повышенных давлением. Эти трубопроводы находились в эксплуатации в среднем 6 лет без единого случая разрыва из-за первоначально существующего дефекта. Существенным препятствием к проведению испытаний МТ повышенным давлением является необходимость остановки перекачки и вывода трубопровода из эксплуатации на относительно длительное время, что создает перебои в обеспечении потребителей нефтепродуктами. Кроме того, метод периодических испытаний трубопроводов не дает достаточно полной и достоверной информации о количестве и размерах потенциально опасных дефектных мест. Более перспективны методы неразрушающего контроля состояния стенок трубопровода. Анализ научно-технической и патентной литературы показывает, что во всем мире ведутся разработки диагностической аппаратуры для контроля состояния магистральных трубопроводов. Аппараты для диагностирования, поступающие на мировой рынок, делятся на две группы: · самоходные; · перемещаемые потоком перекачиваемой жидкости. Аппараты первой группы применяются для диагностирования участков фубопровода небольшой длины; перемещаются они с помощью какого-либо внешнего устройства (например, штанги). Достоинством таких аппаратов является возможности многократного контроля (за счет обратного хода) интересующего участка, что повышает его качество. Однако они тихоходны и из-за ограниченной длины соединительных кабелей не могут быть использованы для обследования протяженных участков магистральных трубопроводов. Аппараты второй группы получили большое распространение, т.к. они не требуют остановки перекачки и затрат электроэнергии на передвижение по трубе. Скорость перемещения таких аппаратов практически равна скорости потока. Обследование трубопровода автономными приборами позволяет: · обнаружить с высокой точностью местоположение дефектов, произвести оценку их величины; · обеспечить сплошное обследование по всему периметру трубопровода;
· оценить техническое состояние магистрального трубопровода, возможности и сроки его дальнейшей эксплуатации при заданном уровне надежности; · оценить эффективность действия электрохимзащиты; · сформулировать рекомендации по выбору оптимального способа устранения неисправности и корректировке эксплуатационных режимов работы трубопровода. Для внутреннего контроля стенок трубопроводов используются механические, магнитные, электрические, ультразвуковые, визуальные и радиоактивные устройства. Масса наиболее крупных аппаратов для внутреннего диагностирования трубопроводов достигает 6,3 т, длина - свыше 6 м, скорость перемещения - 25 км/ч. Недостатком таких аппаратов являются: подверженность механическим ударам при прохождении через выступы в сварных швах и через колена, ухудшение технических качеств аппаратов в коррозионно-активных средах, тыможность деформации и т. д. Поэтому в настоящее время ведется разработка аппаратов с уменьшенным диаметром корпуса, которые могут свободно проходить по участкам трубопроводов с уменьшенным диаметром и внутренними выступами сварных швов. Для предотвращения перетоков жидкости такие аппараты оснащаются эластичными уплотнительными манжетами. К числу современных эффективных аппаратов, выполняющих функции очистных устройств и приборов для обследования трубопроводов, относятся аппараты Linalog фирмы AMF Tuboscope (США). Аппарат, пропускаемый в потоке транспортируемой по трубопроводу Среды, состоит из трех шарнирно- соединенных секций. Проволочные щетки, контактирующие со стенками трубопровода, служат источником формирования магнитного поля, изменения которого, соответствующие расположению и размерам дефектов внутренней поверхности трубопровода. Фиксируются на непрерывной регистрирующей диаграмме. Источником питания аппаратуры служат батареи, рассчитанные на непрерывный пробег аппарата продолжительностью от 24 до 40, а иногда до 100 ч. Специальное контактное колесо служит для измерения пройденного аппаратом расстояния, что дает возможность точно определить координаты дефектных мест при последующей расшифровке записей. Номенклатура выпускаемых аппаратов достаточно широка: они могут быть использованы для диагностирования трубопроводов диаметром от 100 до 1200 мм. Аналогичные аппараты разработаны фирмами Vetco (США), International Pipeline Eng. (Великобритания), PLS Pipeline Service (Франция), H. Rosen Engineering, Pipetronix (Германия) и другими. Отечественным средством контроля состояния трубопроводов является автоматизированная система технической диагностики (АСТД), разработанная ВНИИСПТнефть (ИПТЭР). АСТД предназначена для выявления таких дефектов геометрии сечения труб как вмятины, гофры, овальность и др., а также для измерения их размеров и определения местонахождения, установление вида и формы дефектов в сечении, параллельном оси трубы. АСТД позволяет измерять также радиусы поворотов и давление перекачиваемой среды. АСТД может применяться для обследования трубопроводов диаметром от 500 до 1200 мм. АСТД состоит из автономного прибора (АЛ) - дефектоскопа, пульта расшифровки информации (ПРИ), зарядного устройства (ЗРУ), комплекта электромагнитных маркеров, сигнализатора местонахождения, запасных инструментов и принадлежностей (ЗИП). Принцип действия АСТД основан на применении контактного метода поиска дефектов геометрии сечения трубы. Чувствительными элементами системы являются механические щупы, количество которых определяется диаметром магистрального трубопровода. Изменение угла наклона щупов, вызываемые дефектами геометрии трубопровода, преобразуются в электрические сигналы, обрабатываются и регистрируются в электронном блоке (ЭБ). Длина дефектоскопа - 3,3 м, масса - не более 1,7 т. Он состоит из двух секций, соединенных между собой шарнирами с двумя степенями свободы. Передняя секция дефектоскопа (приборная) содержит герметичный контейнер, куда помещаются блоки электронного управления, памяти и аккумуляторов. Она снабжена также датчиками давления и пути, сигнализатором местонахождения, приемной антенной маркера и герметизирующими манжетами. Задняя секция (измерительная) включает центрирующие манжеты, измерительные щупы, блок датчиков дефектов и датчик измерения углов поворотов. Электронный блок дефектоскопа обеспечивает: · прием (опрос) с заданной периодичностью значений информационных сигналов датчиков; · занесение диагностической информации в блок памяти; · обследование по крайней мере, каждые 10... 15 мм длины трубопровода, независимо от скорости движения дефектоскопа. Работоспособность дефектоскопа сохраняется: · при скорости движения от 0,4 до 2 м/с; · при температуре продукта от -5 до +50 °С; · при избыточном давлении до 8 МПа; · при уменьшении условного диаметра трубы на величину до 35%. Протяженность обследуемого участка за один запуск составляет не менее 250 км, а относительная погрешность измерения пройденного дефектоскопом расстояния не превышает 0,1 %. Дефектоскоп АСТД позволяет измерять: · вмятины (сужения) - высотой от 10 до 150 мм и выпуклости (расширения) - высотой от 10 до 100 мм; · радиусы поворотов трубопровода от 2,5 D до 5,5 D; Погрешности измерения им составляют, не более: · гофр по высоте - 5 мм · радиуса поворота - 0,25 D · давления - 0,1 МПа · расстояния - 0,1 % от расстояния между маркерами. Для выполнения задач по инспектированию объектов АК "Транснефть" инструментальными методами контроля в 1991 г. был создан Центр технической диагностики (ЦТД) в г. Луховицы Московской области. ЦТД располагает полным технологическим рядом приборов внутри- фубной диагностики труб диаметром от 400 до 1200 мм и оборудованием для проведения испытаний конструкций трубопроводного транспорта и резервуаров акустико-эмиссионным методом. ЦТД имеет и эксплуатирует следующее оборудование: · скребки повышенной очистки;, · скребки специальные; · снаряды-калибры; · профилемеры ("Калипер", АСТД); · ультразвуковые дефектоскопы "Ультраскан"; · магнитные дефектоскопы; · акустико-эмиссионное оборудование "Спартан-Локан". Диагностические приборы предназначены для контроля трубопроводов, по которым перекачивается вода, нефть, нефтепродукты, двухфазные газожидкостные среды и природный газ. Акустико-эмиссионная диагностика позволяет определять местоположение объектов, не выводя объект исследования из эксплуатации, при этом требуется только локальный доступ к поверхности объекта. Калипер Профилемер предназначен для измерения внутреннего проходного сечения и радиусов поворота трубы, что необходимо для оценки возможности обследования нефтепровода дефектоскопами. Механические рычажные датчики сканируют стенку трубы и точно обнаруживают даже мельчайшие изъяны. Отклонения рычагов преобразуются в электрические сигналы и охраняются внутри снаряда для дальнейшей обработки. Для записи пройденного расстояния и местоположения профилемер оснащен одометрической системой. Основные технические данные прибора: 1. Длина при диаметре 426,530 мм 1516 мм 720,820 мм 2014/ 2203 мм 1020 мм 3000 мм 1220 мм 3590 мм
Максимальная длина трубопровода, диагностируемая за один пропуск прибора: - в газе и воде 250 км., в нефти 500 км. 2. Минимальное проходное сечение трубы 0,7 D 3. Рекомендуемая скорость движения прибора 0,2...3 м/с Обнаруживаемые дефекты: вмятины, овальности, сварные швы, изменения толщины стенок, радиус изгиба трубы 4. Точность определения места дефекта ± 1. Ультраскан Дефектоскоп позволяет определять дефекты стенок трубы (внутреннюю и внешнюю коррозию, царапины, задиры, расслоения, газовые пары, отложения шлаков). Принцип работы дефектоскопа основан на измерении разности длины пути ультразвукового луча (прямого и отраженного) на дефектных уча- с1 ках стенки трубы. Дефектоскоп состоит из четырех шарнирно соединенных секций (модулей): батарейной, управления и регистрации, электронной и сенсорной (рис. 3.4). Батарейная секция (секция питания и движения) дает всю энергию, необходимую для работы устройства. Она включает аккумуляторную батарею, мощность которой зависит от диаметра трубопровода. Батарея может быть включена или выключена в любой точке трубопровода. Подача энергии прекращается автоматически, если движение устройства замедляется или оно останавливается. Только при возобновлении движения устройства питание опять включается. Секция управления и регистрации содержит микропроцессоры, необходимые для обработки и хранения данных. Результаты измерения, полученные сверхзвуковым источником, счетчиком пройденного пути, маркировочным устройством и позиционные данные хранятся на магнитной ленте. 28- ленточное записывающее устройство имеет память 40 Gbit. Электронная и сенсорная секции служат для выработки и приема ультразвуковых сигналов. Основные технические данные прибора: 1. Длина
6 5 4,3 Рис. 7.1. Принципиальная схема системы "Улыраскан" 1 - корпус снаряда, 2 - носитель датчиков, 3 - трубопровод, 4 - одометр, 5 - манжеты, 6 - блок локаторов Рис. 7.2, Принципиальная схема лодютючения трассоискателя к трубопроводу Задачи акустико-эмиссионной диагностики: 1. Контроль резервуаров с целью выявления зон, подвергнутых корро зии, толщинометрия, определение местоположения и степени опасности де фектов, в том числе на днищах резервуаров (без вывода последних из эксплуа тации). 2. Контроль состояния подводных, подземных, воздушных, переходов трубопроводов с целью раннего обнаружения микротрещин, включений и др. 3. Определение мест утечек на линейной части трубопроводов, во флан цевых соединениях, в запорной арматуре. 4. Дефекты сварных швов. Запуск сложного и дорогостоящего автономного прибора, каким является дефектоскоп, в действующий магистральный трубопровод требует предварительного проведения тщательной подготовительной работы. В ходе ее необходимо: · определить участки трубопровода, требующие обследования; · установить возможность обследования состояния трубопровода средствами дефектоскопии; · произвести подготовку трубопровода к обследованию. В первую очередь необходимо выявить участки трубопровода, подлежащие обследованию. Значимость участков и, следовательно, важность их обследования определяется на основе следующих технических и экономических критериев: · урбанизация - интенсивность строительных и других работ в районах, где находится рассматриваемый участок трубопровода; · плотность населения и связанная с ней опасность в случае разгерметизации трубопровода; · эксплуатационные характеристики участка, включая характер перекачиваемого продукта, коррозионную активность грунтов, эффективность действующей катодной защиты; · готовность участка к обследованию (наличие камер пуска и приема скребка, подъездных путей к камерам и др.); · возможность последовательного обследования участков одинакового диаметра, что упрощает организацию работ по обследованию, поскольку создается возможность одновременного обследования сразу нескольких участков и т. д.. После выделения участков, требующих диагностирования, оценивают реальную возможность проведения всех работ по обследованию. На основании технической документации (чертежи, паспорт, план трассы и т. д.) устанавливают местонахождение секций труб различного проходного сечения, расположение поворотов малого радиуса, расположение задвижек и фасонной арматуры, места проведенных до этого ремонтов, результаты предыдущих обследований и др. Основное требование таково - в пределах диагностируемого участка трубопровод должен иметь постоянный внутренний диаметр и равнопро- ходную арматуру без выступающих внутри узлов и деталей. На основании результатов оценки параметров трубопровода делается вывод о возможности или невозможности пропуска по нему зондового прибора - дефектоскопа. Подготовка трубопровода к пропуску дефектоскопа предусматривает: · очистку его полости от инородных предметов и различных отложений; · пропуск по трубопроводу снаряда-шаблона; · установку вдоль трассы трубопровода маркеров; · подготовку камер пуска и приема. Очистка полости трубопровода выполняется в два этапа. На первом этапе производится его очистка от грязи, парафиносмолистых отложений и инородных предметов очистным скребком. Необходимость данного этапа обуславливается тем, что металлические предметы (например, обломки электропроводов) и окалина регистрируются измерительной системой дефектоскопов как дефекты трубы, а отложения смолопарафиновых веществ - как нарушения геометрии сечения. На втором этапе производится очистка участка трубопровода от частиц черных металлов путем пропуска по нему специального магнитного скребка. Если обследование участка трубопровода с помощью дефектоскопов производится впервые, то прежде чем пропустить по нему зондовый прибор, необходимо убедиться, что он свободно и беспрепятственно проходит через обследуемый участок трубопровода. Для этого предусматривается пропуск нему специального снаряда-шаблона. Снаряд-шаблон - это упрощенная металлоконструкция без блоков электроники и питания, тех же размеров, что и дефектоскоп. Перед пропуском инспекционного аппарата по трассе обследуемого участка трубопровода устанавливаются маркеры, которые служат для привязка дефектограмм к местности и предварительной оценки поврежденных участков трубопровода. Маркеры являются генераторами сигналов, воспринимаемы?; дефектоскопом; они размещаются на расстоянии 5...20 км друг от друга. Частота установки маркеров определяется количеством и расположением по дли не участка трубопровода естественных "маркеров" (задвижек, отводов, прс межуточных насосных станций и т.д.). При подготовке камер пуска и приема дефектоскопа прежде всего должно быть определено соответствие геометрических размеров камер размерам зонда. При необходимости производится переоборудование камер или установка новых. Камеры должны иметь площадки с твердым покрытием, т. i для запуска и приема дефектоскопа необходимо использовать специальные- приемные и запасовочные лотки, а также применять передвижные краны и другие механизмы. Сборку, настройку и калибровку дефектоскопа для пропуска по обследуемому участку трубопровода производят в стационарных условиях. Дефектоскоп доставляют к месту запуска с соблюдением мер предосторожности. Предпусковую функциональную проверку дефектоскопа выполняют непосредственно перед запасовкой в камеру пуска скребка. Пропуск снаряда-шаблона и дефектоскопа производят при одинаковых режимах перекачки. Во время движения дефектоскопа по трубопроводу его сопровождает специальная бригада на автомобиле, оснащенная устройством слежения за перемещаемым в трубопроводе аппаратом, что позволяет в любой момент времени точно указать его местонахождение. Извлечение дефектоскопа из камеры приема производится с помощью шшгных технических средств. После этого аппарат очищается от перекачиваемой жидкости и подвергается осмотру с целью определения поломок и механических повреждений. Для вскрытия дефектоскоп доставляется в удобное невзрывоопасное место. Здесь отключается электропитание, разъединяются все электрические разъемы и извлекается из контейнера электронный блок с "описанной информацией. Далее производят перенос запоминающего устройств с зафиксированной информацией обследования из электронного блока в читывающее и печатающее устройство в передвижной лаборатории. После предварительного анализа результатов первого пропуска дефектоскопа по обследуемому участку трубопровода отбираются наиболее крупные, характерные дефекты, местоположение которых следует уточнить. Затем выбираются и подготавливаются места установки маркерных устройств вблизи выделенных дефектных мест. Второй запуск дефектоскопа в обследуемый трубопровод производят чогично первому. По результатам сопоставления данных обоих пропусков определяются наиболее опасные дефекты и их местоположение. Результаты обследования участка трубопровода оформляются заключением, в котором отмечается наличие всех выявленных дефектов с указанием их характера, глубины, протяженности, а также дается точная привязка дефектов по длине и азимуту трубопровода. Зная размеры дефектов и их местоположение, необходимо: · сделать расчет статической прочности дефектного участка трубы; • выбрать уровень безопасного доремонтного нагружения дефектного участка; · определить допустимое число циклов нагружения и, следовательно, время до ремонта; · выбрать метод ремонта в соответствии с характером повреждения; · сделать экономический расчет проведения восстановления несущей • способности трубопровода. На основании проведенной экспертизы могут быть даны рекомендации трех видов: 1. меры срочного характера, выполняемые немедленно или в точно указанный срок, т. к. невыполнение их ведет к разрыву трубопровода; 2. меры временного характера, выполняемые в определенный срок, как приостанавливающие процесс изменения состояния трубопровода после обнаружения опасных отклонений в нем; 3. меры, осуществление которых необходимо, но которые могут быть выполнены спустя довольно значительное время. Задание 1. Задачи технической диагностики. 2. Этапы проведения технической диагностики. 3. Приборы для проведения диагностики. 4. Работы, проводимые перед пуском диагностирующих снарядов.
Практическая работа №8 Тема: Изучение устройства дефектоскопа Цель работы: Изучение устройства, технических характеристик и основ подготовки к работе дефектоскопа ультразвукового УД2-12. 2.
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Последнее изменение этой страницы: 2021-11-27; просмотров: 82; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы! infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 18.224.32.86 (0.095 с.) |