Применяемые на предприятии средства индивидуальной защиты

При выполнении ряда производственных операций необходимо носить спецодежду, сшитую из специальных материалов для обеспечения безопасности от воздействий различных веществ и материалов, с которыми приходится работать.

Во избежание травм стоп и пальцев ног необходимо носить защитную обувь (сапоги, ботинки).

Для защиты рук при работах необходимо использовать специальные рукавицы или перчатки.

Средства защиты кожи необходимы при контакте с веществами и материалами, вредными для кожи.

Средства защиты головы предназначены для предохранения головы от падающих и острых предметов, а также для смягчения ударов. Вид шлемов зависит от вида выполняемых работ.

 

 

3.3.ОАО “ЛУКОЙЛ-Ухтанефтепереработка”

3.3.1. Краткая история ОАО “ЛУКОЙЛ-Ухтанефтепереработка”

Ухтинский нефтеперерабатывающий завод – ныне ОАО «ЛУКОЙЛ-Ухтанефтепереработка» - один из старейших заводов отрасли, который образован в 1934 году.

Предприятию за период своего существования пришлось пережить как стремительный рост и масштабную модернизацию 50-х годов, так и глубокий финансовый кризис и промышленный спад 90-х годов. Своим благополучным «сегодня» завод обязан нефтяной компании «ЛУКОЙЛ». С вхождением в 1999 году в состав компании Ухтинский НПЗ обрел «второе дыхание» и получил четкий перспективный план развития производства.

В 2000 году утверждена «ЛУКОЙЛ-Ухтанефтепереработка», что позволило коренным образом модернизировать первичную переработку нефти, организовать производство топлива для реактивных двигателей, построить и освоить в первые в России комплекс гидродепарафинизации дизельных топлив, крайне важный при переработке высокопорафиновых нефтей Тимано-Пичеры; организовать выпуск дизельного топлива с ультранизким содержанием серы в соответствии со стандартами Евро-4 и Евро-5; создать современное товарное производство с комплексной системой автоматического управления парками и

 эстакадами налива.

Дальнейшее развитие предприятия определенно Генеральной схемой развития НПЗ на 2008-2017 годы, в которой намечено завершение работы по увеличению глубины переработки нефти до 85-88%, доведение качества автобензинов до европейского уровня, снижение техногенной нагрузки на окружающую среду.

 

3.3.2. Технологическая схема ОАО “ЛУКОЙЛ-Ухтанефтепереработка”

3.3.3.Перечень основных процессов и аппаратов, машин и механизмов ОАО “ЛУКОЙЛ-Ухтанефтепереработка”

Основные этапы нефти переработки:

1. Подготовка нефти к переработке

2. Первичная переработка нефти

3. Вторичная переработка нефти

4. Очистка нефтепродуктов

Нефть несколькими потоками с помощью насосов прокачивается через подогреватели, где нагревается отработавшим паром. После этого в неё добавляется деэмульгатор и нефть поступает в отстойники, где от нее отделяется вода. Окончательное обезвоживание нефти осуществляет в электродегидраторе второй степени.

А затем происходит переработка нефти начиная с ее перегонки. В ходе перегонки, повышая температуру, из нефти выделяют углеводороды, выкипающие в различных интервалах температур.

Для получения данных фракций применяют процесс, называемый ректификацией и осуществляемый, а ректификационной колонне.

Перед закачкой в ректификационную колонну нефть нагревают в трубчатой печи до температуры 350…360°С. При этом легкие углеводороды, бензиновая, керосиновая и дизельная фракции переходят в парообразное состояние, а жидкая фаза с температурой кипения выше 350°С представляет собой мазут.

После ввода данной смеси в ректификационную колону мазут стекает вниз, а углеводы, находящиеся в парообразном состоянии, поднимаются вверх. Кроме того вверх поднимаются пары углеводородов, испаряющиеся из мазута, нагреваемого в нижней части колонны до температуры 350°С.

Технологический процесс рассчитан таким образом, что в самой верхней части колонны конденсируется бензиновая фракция, ниже – керосиновая, ещё ниже – фракция дизельного топлива. Несконденсировавшиеся пары направляются на газофракционирование, где из них получают сухой газ (метан, этан), пропан, бутан и бензиновую фракцию. Перегонка нефти с целью получения указанных фракций на ОАО «ЛУКОЙЛ-Ухтанефтепереработка» производиться в цехи №1, где находиться установка АТ-1 (атмосферная трубчатая установка), которой уже 70 лет. Так же в цехе имеется установка АВТ (атмосферно-вакуумная трубчатая установка), имеющая кроме атмосферного вакуумный блок, где из мазута выделяют масляные фракции, вакуумный газойль, оставляя в остатке гудрон. В этом же цехе находиться установка для переработки остатков АВТ (нефтебитумная установка).

Для увеличения глубины переработки нефти используется самая молодая установка – Висбретенг, которая позволяет снизить вязкость при более низких температурах.

Цех №2 – это газокаталетический цех. Здесь находятся резервуары под нефть и её производные. В этом цехе происходит Каталитический риформинг и гидрогенизационные процессы.

Риформинг – это каталитический процесс переработки низкооктановых бензиновых фракций, осуществляемый при температуре около 500°С и давлении 2…4 МПа. В результате структурных преобразовании октановое число углеводородов в составе катализата резко повышается. Данный катализат является основным высокооктановым компонентом товарного автомобильного бензина. Кроме того, из катализата могут быть выделены ароматические углеводороды (бензол, толуол, этилбензол, кислолы).

Гидрогенизационными называются процессы переработки нефтяных фракций в присутствии водорода, вводимого в систему извне. Это происходит в установке ГДС – 850.

Таким образом, применение гидрогенизационных процессов позволяет углубить переработку нефти, обеспечив увеличение выхода светлых нефтепродуктов, а также удалить нежелательные примеси серы, кислорода, азота.

Цех№3 – товара сырьевой (принятие нефти и её отгрузка) 

Цех №4 – оперативные условия (слесаря-ремоитники)

Цех№5 – хозяйственный

Цех №11 – центральная заводская лаборатория

Цех №13 – водоснабжение, колонизации и очистные сооружения