Достоинство кокильного литья.

1. Высокая производительность.

2. Форма используется многократно.

3. Высокая точность и чистота поверхности, изделие почти не нуждается в механической обработке.

4. Малые отходы металла.

5. Сравнительно однородная и мелкокристаллическая внутренняя структура отливки.

6. Метод легко подвергается автоматизации и механизации.

7. Высокий выход годного литья.

Недостатки кокильного литья.

1. Ограниченность номенклатуры по материалу (только из чугуна и цветных металлов и сплавов) и массе.

2. Высокая стоимость кокиля.

3. Невозможность получать тонкостенные изделия.

4. Сложность получения изделий с внутренними полостями.

5. Явление «отбела чугуна», что требует обязательную термическую обработку отливки.

Метод выгоден для крупносерийного и серийного производства изделий из чугуна и цветных металлов и сплавов небольшой массы.

Литье под давлением.

Суть метода заключается в заливке расплавленного металла в стальную пресс – форму, предварительно подогретую и смазанную, застывании металла под давлением, раскрытии пресс – формы и извлечении отливки.

Различают литье под механическим давлением, газовым давлением, с вакуумным всасыванием и жидкая штамповка. Последний метод позволяет получать изделия, не отличающиеся по качеству от кованых, а при особо высоких давлениях (1500 – 2000 МПа) - металлические изделия с аморфной структурой.

Данным методом получаются изделия массой до 100 кг из цветных металлов и некоторых специальных сплавов, обладающих низкой жидкотекучестью. В связи с высокими требованиями как к машине литья под давлением, так и пресс – форме (способность выдерживать высокое давление при высоких температурах – соответственно - изготовление из высоколегированных сталей, с трудом поддающихся механической обработке), стоимость их крайне высокая.

Достоинства литья под давлением.

1. Очень высокая производительность.

2. Высокая точность и чистота поверхности, изделия почти не нуждаются в механической обработке.

3. Мелкокристаллическая, однородная внутренняя структура.

4. Отсутствует расход металла на литники, прибыли, выпоры.

5. Метод полностью подвергается автоматизации, требует автоматизации.

6. Для производства другого изделия достаточно сменить пресс – форму и переналадить машину для литья.

Недостатки литья под давлением.

1. Высокая стоимость основных средств.

2. Ограниченность номенклатуры по материалу (легкоплавкие металлы) и массе.

3. Невозможно получать изделия с внутренними полостями (за исключением литья с вакуумным всасыванием) и сложной поверхностью.

4. Невозможно получать изделия с особо качественной внутренней структурой.

Данный метод рентабелен для крупносерийного производства несложных изделий малой массы из легкоплавких металлов и специальных сплавов с плохой жидкотекучестью.

Центробежное литье.

Суть метода заключается в заливке расплавленного металла во вращающуюся стальную или керамическую форму, причем под действием центробежных сил металл прижимается к стенкам изложницы и застывает под давлением.

Данным методом получают изделия типа «тело вращения» - трубы, трубные гильзы для получения бесшовных труб, втулки, обечайки, заготовки для зубчатых колес.

Различают машины для литья с вертикальной и горизонтальной осью вращения. Первые позволяют получать фасонные изделия, однако их использование технологически ограничено длиной изделия. К материалу, из которого изготовлены машины для центробежного литья, предъявляются высокие требования, поэтому их стоимость очень высока. Кроме того, требуется высокая точность наладки, для соответствия оси изложницы с осью ее вращения.