Карта технологического процесса на разборку

№ п.п	Наименование операций и переходов	Детали при разборке		Оборудо- вание	Приспосо-бление	Инст-рументы	Трудоемкость, нормо-часов	Разряд работ
		№по каталогу	Число шт.
1	2	3	4	5	6	7	8	9

    

Разборка автомобилей начинается со снятия капота, кузова, оперения, топливных баков, радиаторов, приборов электрооборудования и двигателя, выключения сцепления, рулевого управления, управления тормозными механизмами и др. После этого с рамы автомобиля снимают двигатель, коробку передач и другие агрегаты.

В последнюю очередь отсоединяют ходовую часть автомобиля и на месте разборки оставляют одну раму.

Общая схема разборки автомобиля приведена на рис 2.5.1.

 

      На разборочный процесс существенно влияет его организация. На рис. 2.5.2 приведена классификация организационных форм разборочного процесса.

Основными организационными формами разборки является непоточная и поточная организация.

Непоточная форма организации разборки применяется при единичном производстве, обычно в небольших мастерских. В этом случае все разборочные работы выполняют на одном рабочем посту.

При поточном способе оборудование и рабочие посты располагаются последовательно друг за другом в порядке выполнения операций технологического процесса, который производится на нескольких постах.

Причем последовательность и объем операций, а также число рабочих на постах такие, что за определенный промежуток времени, равный такту поточной линии, разбирается одно изделие.

 

 

 

 

 

 

Рис. 2.5.1. Схема разборки автомобиля.

 

 

                              Формы разборочного процесса

 

Поточный способ разборки на агрегаты осуществляется с помощью грузонесущих и цепенесущих конвейеров. Разборку агрегатов на узлы и детали проводят на стендах, эстакадах или конвейерах. Они классифицируются по следующим основным признакам: количеству устанавливаемых агрегатов, характеру и способу их закрепления и назначению.

 

                            Формы организации производства

 

         Непоточная                                                                        Поточная

 

Универсальные Специализиро- Смешанные Однопред- Много-       Прерывно- Непрерывно-

посты              ванные                  посты      метная     предметная  поточная  поточная

                           посты

 

 

Рис.2.5.2. Формы организации разборочного процесса

      

  По количеству устанавливаемых агрегатов стенды могут быть однопредметные и много предметные, а по назначению - универсальные и специализированные (Рис.2.5.3).

Универсальные стенды предназначены для установки однотипных агрегатов различных моделей автомобилей или различных агрегатов одной модели автомобиля.

Многоместные стенды по характеру проведения работ делятся на два типа: обслуживаемые одним рабочим и обслуживаемые несколькими рабочими.

 Комбинированные стенды являются наиболее рациональными, так как неотъемлемыми элементами их являются гайковерты, электромеханические головки, съемники, прессы и т.п.

Характеристика разборочных соединений и применяемый инструмент.

 При разборке машин, агрегатов и узлов на детали приходится иметь дело с подвижными и неподвижными соединениями. Детали подвижных соединений имеют возможность перемещаться в рабочем состоянии одна относительно другой, а детали неподвижных соединений не могут перемещаться в рабочем состоянии.

Подвижные и неподвижные соединения подразделяются на разборные и неразборные. Разборными соединениями являются такие, которые могут быть разобраны без повреждения сопряженных деталей. Количество разборных соединений в машинах в зависимости от конструктивных особенностей составляет 70-80 %.

Неподвижные неразборные соединения деталей с плоскими поверхностями выполняются при помощи сварки, пайки, клепки, а деталей с гладкими цилиндрическими поверхностями - при помощи сварки, пайки, склеивания, развальцовки и горячих прессовых посадок.

Неподвижные разборные соединения с сопрягающимися плоскими поверхностями выполняются при помощи болтов, шпилек, ввертываемых в резьбовые отверстия одной из сопрягаемых деталей. Детали с гладкими цилиндрическими поверхностями соединяются при помощи посадок: глухой, тугой, напряженной, плотной, прессовой, ходовой и др., а с другими цилиндрическими поверхностями - при помощи шлицев, резьбы и дополнительных деталей: шпонок, штифтов, клиньев.

Подвижные разборные соединения применяются для деталей с гладкой цилиндрической или шлицевой поверхностью.

 Наиболее массовыми соединениями в конструкции машин являются резьбовые, которые составляют 60-70% от всех соединений.

 Широко распространенными являются также соединения двух деталей при помощь посадок с натягом. Среди этих соединений наибольший процент на подшипники - около 28 %, втулки - 23%, шестерни - 13%, затем идут такие детали, как пальцы, оси, штифты - 11%, сальники - 8% и т.п.

 

                                                           

Рис.2.5.3. Классификация стендов

 

В зависимости от типа соединений применяются различные способы разборки соединений и оборудование, необходимое для их выполнения. Основным оборудованием для разборки посадок с натягом являются прессы и съемники (рис.2.5.4.). 

Применяемые для разборки съемники могут быть с гидравлическим или пневматическим приводом.

В единичном производстве разборочные работы выполняют с помощью ручного инструмента, по которому относятся: ключи гаечные, разводные, со сменной головкой. Наиболее эффективным является применение коловоротных и трещоточных ключей, позволяющее снизить трудоемкость разборки в несколько раз.

 

 

Рис.2.5.4 Классификация прессов

 

К механизированному инструменту относятся гайковерты, шпильковерты и шуруповерты. При разборке групповых резьбовых соединений применяют много шпиндельные гайковеры.

Механизированные инструменты по виду используемой энергии могут быть электрическими, пневматическими или гидравлическими. Наиболее распространенным является механизированный инструмент с электрическим и пневматическим приводом.

Пневматические инструменты наиболее широко применяются в ремонтном производстве из-за простоты конструкции, надежности и безопасности в работе.

 

 2.6 Лекция 6. Технологические процессы восстановление деталей

 и соединений машин

 

2.6.1 Методы восстановление посадок

 

Изнашивание поверхностей и старение материала деталей приводит к нарушению исходной посадки, что проявляется в увеличении зазора в соединениях с ним, или уменьшению натяга в соединениях с натягом.

Существуют различные методы восстановления посадок при ремонте машин.

Восстановление посадок регулировкой. В конструкциях некоторых соединений возможна регулировка посадок, например регулировка зазоров у конических роликовых подшипников за счет изменения толщины комплекта прокладок.

3а счет изменения толщины комплекта прокладок регулируют зазор в зацеплении конических шестерен главных передач ведущих мостов тракторов, автомобилей и комбайнов.

Нередко конструкцией механизмов предусматривается автоматическое регулирование зазора, например между тормозными колодками и тормозным барабаном колеса автомобиля. Здесь одна из соединяемых деталей (тормозная колодка) перемещается в сторону компенсации износа по мере его нарастания, поддерживая стабильный зазор. Упрощенный вариант автоматического регулирования зазора — автоматическое поддержание за счет пружины контакта деталей, например щеток и коллектора электрической машины.

Для регулирования зазора в соединении рекомендуют применять натяжные устройства, эксцентриковые механизмы, клиновидные элементы и т. п.

Восстановление посадки регулировкой особенно эффективно в соединениях с резко меняющейся, особенно со знакопеременной, нагрузкой, поскольку энергия удара в зависимости от зазора в соединении возрастает по параболе.

Однако в соединениях типа вал — подшипник, рассчитанных на работу в условиях жидкостного трения, при простой регулировке зазора исходная надежность соединения не восстанавливается, поскольку не устраняется искажение геометрической формы работающих поверхностей. Зазор в соединении опять быстро достигает предельного значения. Этим объясняется тот факт, что конструкция соединения шейка коленчатого вала — вкладыш делается нерегулируемой.

Перестановка деталей в другое положение (позицию). Этот метод основан на использовании симметричного расположения одинаковых по всем параметрам поверхностей, но одна из них всегда или почти всегда оказывается нагруженной и поэтому изнашивается, а другая всегда или почти всегда работает вхолостую. Например, две эвольвентные поверхности зуба шестерни, две поверхности цевочного зацепления зуба ведущей звездочки привода гусеничного полотна трактора, две одинаковые поверхности полевой доски корпуса плуга и т. п. Поэтому при ремонте допускаются перестановка справа налево и наоборот пары шестерня — зубчатое колесо конечной передачи гусеничного трактора, перестановка ведущих звездочек гусеничного полотна поворот полевой доски другой стороной.

Метод эффективен при ремонте втулочно-роликовых цепей. Из-за одностороннего износа валиков и втулок цепь удлиняется в результате увеличения размера между соседними внутренними звеньями. Валики и втулки в пластинах поворачивают на 180° относительно их прежнего положения для работы неизношенными поверхностями, благодаря чему шаг цепи восстанавливается практически до исходного, хотя при этом приходится полностью разбирать цепь.

  Метод ремонтных размеров. Метод основан на комплектовании соединений из деталей, отличающихся размерами соединяемых поверхностей от первоначальных, но обеспечивающих начальный зазор (натяг), равный зазору (натягу) нового соединения. Эти размеры, отличающиеся от первоначальных, называют ремонтными. Они могут быть свободными или стандартными,

В случае свободных размеров для достижения начального зазора или натяга в соединении поверхности более дорогой детали обычно обрабатывают до удаления искажения геометрической формы и изготовляют для комплектации соединения менее дорогую деталь под этот размер. Например, отверстие под втулку верхней головки шатуна растачивают до получения цилиндрической формы. Изготовляют втулку под полученный свободный размер с учетом ее посадки с требуемым натягом.

В случае использования стандартного ремонтного размера для достижения начального зазора или натяга в соединении поверхность более дорогой детали обрабатывают не только до выведения следов износа, но и снимают еще некоторый слой материала с целью получения необходимой посадки с заранее изготовленной менее дорогой деталью, имеющей стандартный ремонтный размер. Так обрабатывают шейки коленчатого вала до стандартных ремонтных размеров с целью комплектации их с вкладышами стандартных ремонтных размеров, зеркало гильзы для комплектации с поршнем стандартного ремонтного размера и т. д.

Таким образом, сборка соединений со свободными ремонтными размерами всегда связана с подгонкой «по месту» и ее применяют в случаях, когда важно максимально сохранить материал дорогостоя­щей детали, а изготовление заменяемой детали не связано с большими технологическими затруднениями и оказывается возможным в условиях индивидуального производства. Заменяемую деталь в этом случае можно заранее подготовить только в качестве полуфабриката.

Преимущество стандартных ремонтных размеров перед свободными состоит в том, что в первом случае есть возможность организовать массовое промышленное производство заменяемых деталей и осуществлять ремонт машин по принципу частичной взаимозаменяемости, что существенно сокращает его продолжительность.

Ремонтные размеры валов и отверстий отличаются от номинальных, как правило, на доли миллиметра, т. е. находятся в одном интервале размеров, поэтому допуски остаются прежними. Требования к макрогеометрии, шероховатости, твердости и износостойкости поверхности не меняются.

Какую деталь надо заменить и какую восстановить, решают в основном, исходя из экономических соображений. Более дорогую деталь почти во всех случаях целесообразно оставить и обработать, а дешевую заменить. Следует заметить, что деталь с несколькими соединяемыми поверхностями может выступать в роли заменяемой или восстанавливаемой. Например, поршень по отношению к гильзе — заменяемая деталь, а по отношению к поршневым кольцам увеличенной толщины — восстанавливаемая. Канавки в поршне протачивают под кольца ремонтного размера по толщине. Отверстие в бобышках также может быть развернуто под палец большей размерной группы.

Стандартные ремонтные размеры широко используют для соединений коленчатый вал — вкладыш, гильза — поршень, поршень — поршневой палец, гильза — поршневое кольцо и др.

Число стандартных ремонтных размеров для соединений одного и того же вида, но для машин разных марок неодинаково и зависит от многих факторов: износа деталей, при котором должна быть прекращена эксплуатация соединения; однородности материала детали по глубине от поверхности; точности оборудования и инструмента, применяемого при обработке детали под ремонтный размер и изготовлении заменяемых деталей; конструктивной прочности деталей; ограничений, накладываемых рабочими процессами самих машин, и пр.

К недостаткам метода ремонтных размеров относят: осложнения в организации ремонта, вызванные ограниченной взаимозаменяе­мостью; понижение ресурса соединений из-за возрастания удельных нагрузок (например, из-за уменьшения диаметра шейки коленчатого вала и при одновременном увеличении массы поршня ремонтного размера); необходимость переналадки оборудования; затраты на маркировку.

Метод восстановления посадки соединения постановкой дополнительных деталей. Этот метод — разновидность метода ремонтных размеров. Его применяют при постановке втулок в гнезда под наружные кольца подшипников коренных опор коленчатого вала двигателя ЯМЗ-238НБ; установке полуколец под вкладыши коренных опор коленчатого вала двигателей и закреплении их штифтами; запрессовке сухих гильз или втулок в гильзы, исчерпавшие ресурс последнего стандартного ремонтного размера; установке всевозможных дополнительных колец, накладок и т. п. Метод получает все большее распространение в ремонтной практике, поскольку позволяет «вернуться» при ремонте к номинальным размерам заменяемых деталей (поршней, вкладышей, толкателей и пр.) со всеми вытекающими отсюда положительными моментами, касающимися условий работы соединений, предусмотренных при конструировании. В связи с этим можно также говорить об улучшении условий взаимозаменяемости.

Недостаток этого метода — определенное ухудшение условий теплопередачи, например, от запрессованной сухой гильзы или свернутой втулки к материалу гильзы или блоку цилиндров двигателя, что при прочих равных условиях может приводить к форсированному изнашиванию зеркала или даже задирам.

 

2.6.2 Комплектование деталей

 

Детали комплектуют в специальном отделении, оборудованном стеллажами подставками, столами, передвижными тележками, ящиками, контейнерами и универсальными измерительным инструментом. Туда поступают годные детали из отделения дефектации, со склада восстановленных деталей и новые детали со склада запасных частей.

 Комплектовочные работы включают в себя: сортирование деталей, их подбор для сборки соединений в соответствии с техническими условиями; комплектование по номенклатуре и числу в соответствии с принадлежностью к агрегатам и сборочным постам; раскладку в тару; доставку комплектов на сборочные посты согласно такту сборки агрегатов. Это оказывает влияние на качество отремонтированных изделий, длительность производственного цикла и сборки, ритмичность выпуска продукции сборочными постами.

Чтобы повысить эффективность комплектования, надо хорошо знать комплектовочный процесс (накопление, сортирование, комплектование).

Детали накапливают для ритмичной работы постов сборке. Сортирование предусматривает раскладку деталей по принадлежности их агрегатам и сборочным единицам. В приделах агрегата каждой марки детали сортируют по размерным группам, массе, межцентровому расстоянию и др. показателям.

Разбивка деталей на размерные группы перед их сортированием - сложный и ответственный процесс, который влияет на качество сборки, долговечных соединений в эксплуатации и организации сборки. При этом необходимо придерживаться следующих правил: число групп не должно быть больше пяти: допуски на соединяемые детали должны обеспечивать оптимальную посадку при сборке; число деталей в группах должно быть по возможности одинаковым.

Для сортирования используют универсальные средства измерения, специальные приборы и приспособления. Рассортированные по размерным и массовым группам деталей подбирают для соединений. На ремонтных предприятиях детали комплектуют штучным и селективным (групповым) подбором.

Штучный подбор заключается в том, что к одной детали с каким то действительным размером, полученным в результате его измерения, подбирают вторую деталь данного соединения, исходя из допустимого при их сборке зазора иди натяга. Его примером может служить подбор поршня и гильзы двигателя, который обрабатывают с широким полем допусков, вследствие чего, любой поршень не может быть поставлен в любую гильзу. По техническим требованиям на сборку номинальный зазор между гильзой и поршнем должен быть 0,14... 0,40 мм. Эти детали подбирают по зазору с помощью двух щупов: толщина одного равна минимально допустимому, а другого - максимально допустимому зазорам. Если поршень с щупом, равным минимальному зазору, проходит по всей длине гильзы свободно, а с щупом, толщина которого соответствует максимальному зазору, не проходит, то такие детали считают скомплектованными. Щуп закладывают на всю длину юбки поршня в плоскости, перпендикулярно к оси отверстий бобышек.

Гильзу и поршень можно подобрать путем предварительных замеров соединяемых деталей. Например, замеряют диаметр гильзы, тогда диаметр поршня с учетом допустимых зазоров определяют по формулам:

 

                 d n max = Dц - b min; d n min = Dц- b max,               (2.6.2.1)

 

где d n max и d n min - максимальный и минимальный диаметр поршня, мм;

                         Dц - диаметр гильзы цилиндров мм;

       b max и b min - допустимые максимальный и минимальный зазоры, мм.

 

При индивидуальном подборе соединяемых деталей не всегда достигается требуемое качество сборки и затрачивается много времени. Не смотря на эти недостатки, его широко применяют на ремонтных предприятиях, так как он не требует предварительной подготовки к подбору деталей.

 

Таблица 2.6.2.1

Разбивка поршней, поршневых пальцев и шатунов в сборе со втулками

двигателя ЗИЛ -130 на размерные группы

Деталь	Размер	Номинальный размер, мм	Группа
			1	2	3	4
Поршень	Диаметр отверстия под палец	-0,005 28 -0,015	27,9950 27,9925	27,9925 27,9900	27,9900 27,9875	27,9875 27,9850
Шатун в сборе	Внутренний диаметр втулки верхней головки шатуна	+0,007 28 -0,003	28,0070 28,0045	28,0045 28,0020	28,0020 27,9995	27,9995 27,9970
Поршневой палец	Наружный диаметр	28 -0,010	28,0000 27,9975	27,9975 27,9950	27,9950 27,9925	27,9925 27,9900

Примечание: 1. Первую группу маркируют в голубой цвет, вторую - в красный, третью - в белый, четвертую - в черный. 2. В числителе дан размер детали по верхнему, а в знаменателе - по нижнему отклонениям.

Селективный (групповой) подбор характеризуется тем, что в соединяемой детали после их обработки и контроля предварительно сортируют по размерным группам (табл.2.6.2.1), клеймят цифрами, буквами или помечают цветными красками.

При сборке соединений используют детали одной группы. Например, если диаметр первой гильзы цилиндра двигателя относится к группе А, а второй - к группе В, то в первую очередь устанавливают поршень группы А, во вторую - В.

Число размерных групп зависит от конструктивного bк.з. и монтажного bм.з. допусков зазора:

 

                                                  i=b к.з./bм.з.,                                (2.6.2.2)

 

где bк.з.=b k max – b k min и bм.з.=b м max - b м min (здесь b k max и b k min - максимальный и минимальный конструктивные допуски зазора, мм;

b м max и b м min - максимальный и минимальный монтажные допуски зазора, мм).

Допуск каждой группы равен конструктивному допуску, деленному на число групп. Размеры детали для каждой группы определяют по верхним и нижним отклонениям.

 Пусть число размерных групп 4, тогда допуск размера каждой из них будет равен, 0,01: 4 = 0,0025 мм.

Максимальные и минимальные монтажные зазоры для всех групп при селективном комплектовании буду одинаковыми, и соответствовать техническим требованиям на сборку данного соединения.

Селективный (групповой) метод комплектования применяют в основном для подбора деталей на крупных специализированных предприятиях. Он обеспечивает качество сборки данного соединения, однако требует технической подготовки производства.

Посты комплектования (рис.2.6.2.1) соединений, сборочных единиц и агрегатов объединяют в центральные комплектовочные отделения или специализируют по предметному признаку, располагают на участках: обойном, ремонте кабин, платформы, электрооборудования и др.

Цехи ремонта двигателей и агрегата могут иметь свои комплектовочные участки.

При малых программах ремонта, производственных площадях и запасах деталей часть постов комплектования соединений могут выносить на производственные участки сборки агрегатов.

На передовых ремонтных предприятиях принят следующий порядок движения деталей в производстве. Детали разобранных агрегатов, кроме крупногабаритных укладывают в специальные корзины, в которых они очищаются в моющихся машинах, а затем подаются на дефектацию. Каждая из них в таре иметь свое определенное место. Крупногабаритные детали подают на посты ремонта и сборке. Вместо них в корзины на определенное место вешают жетон с обозначением детали и ее характеристикой (годная, требует ремонта). На постах дефектации негодное изделие изымают.

Годные детали поступают в центральное комплектовочное отделение, а требующие восстановления - в отделение деталей, ожидающих восстановления. Контейнеры с годными деталями доукомплектовываются недостающими и подаются на посты сборки агрегатов и машин. Организация работ по данной схеме способствует уменьшению перегрузок деталей, улучшению снабжения постов сборки комплектами деталей по принадлежности к агрегатам, сохранению приработанных пар, планомерной загрузке постов восстановления и изготовление деталей.

 

 

 

2.6.3. Дефектация деталей

Дефектация - операция технологического процесса ремонта машины, заключающаяся в определении степени годности бывших в эксплуатации деталей и сборочных единиц к использованию на ремонтируемом объекте. Она необходима для выявления у деталей дефектов, возникающих в результате изнашивания, коррозии, усталости материала и других процессов, а также из-за нарушений режимов эксплуатации и правил технического обслуживания.

В результате трения и изнашивания деталей в конкретных условиях эксплуатации изменяются геометрические параметры, шероховатость рабочих поверхностей и физико-механические свойства поверхностных слоев материала, а также возникают и накапливаются усталостные повреждения.

Под изменением геометрических параметров деталей понимают изменение их размеров, формы и взаимного расположения поверхностей. К нарушениям формы относят: неплоскостность, непрямолинейность, овальность, конусность и т.д., к отклонениям взаимного расположения поверхностей - непараллельность плоскостей и осей вращения поверхностей» торцовое и радиальное биение, несоосность и т.д.

Усталостные повреждения нарушают сплошность материала, способствуют возникновению микро-и макро трещин, выкрашиванию металла рабочих поверхностей и излому деталей.

Изменение физико-механических свойств материала - нарушение структуры материала, а также уменьшение или увеличение твердости, прочности, корцитивной силы ферромагнитных материалов и т.д.

Нарушение режимов эксплуатации и правил ТО могут приводить к схватыванию трущихся поверхностей, короблению деталей, возникновению трещин, обломов фланцев крепления и др.

Степень годности деталей к повторному использованию или восстановлению устанавливают по технологическим картам на дефектацию. В них указаны: краткая техническая характеристика детали (материал, вид термической обработки, твердость, размеры восстановления, отклонение формы и взаимного расположения поверхностей), возможные дефекты и способы их устранения, методы контроля, допустимые без ремонта и предельные размеры. Оценку проводят сравниванием фактических геометрических параметров деталей и других технологических характеристик с допустимыми значениями.

Номинальными считают размеры и другие технические характеристики деталей, соответствующие рабочим чертежам.

Допустимыми считают размеры и другие технические характеристики детали при которых она может быть поставлена на машину без восстановления и будет удовлетворительно работать в течении предусмотренного межремонтного ресурса.

Предельными называют выбраковочные размеры и другие характеристики детали.

Часть деталей с размерами, не превышающими допустимые, могут быть годными в соединении с новыми (запасными частями), восстановленными или с деталями бывшими в эксплуатации. По этому в процессе контроля их сортируют на пять групп, и маркируют краской соответствующего цвета: годные (зеленым), годные в соединении с новыми или восстановленными до номинальных размеров деталями (желтым), подлежащие ремонту в данном ремонтном предприятии (белым), подлежащие восстановлению на специализированных ремонтных предприятиях (синим) и негодные - утиль (красным). Годные детали транспортируют в комплектовочное отделение или на склад, требующие ремонта - на склад деталей, ожидающих ремонта, или непосредственно на у часики но их восстановлению, негодные - на склад утиля.

У деталей обычно контролируют только те параметры, которые могут изменяться в процессе эксплуатации машины. Многие из них имеют несколько дефектов, каждый из которых требует проверки. Для уменьшения трудоемкости дефектации необходимо придерживаться той последовательности контроля, которая указана в технологических картах, где в начале приведены наиболее часто встречающиеся дефекты.

Методы контроля геометрических параметров деталей. Размеры, форму и взаимное расположение поверхностей деталей обычно измеряют. Многообразие объектов требует применения различных контрольно - измерительных средств и методов измерения.

При дефектации используют следующие методы измерения: абсолютный, когда прибор показывает абсолютное значение измеряемого параметра - и относительный -01клонение измеряемого параметра от установленного размера.

Искомое значение можно отсчитывать непосредственно по прибору (прямой метод) или по результатам измерения другого параметра, связанного с искомым непосредственной зависимостью (косвенный метод). Примером последнего служит применение ротаметров для определения степени годности прецизионных деталей дизельной топливной аппаратуры (втулок плунжеров, седел клапанов, корпусов распылителей). Здесь непосредственно измеряется расход воздуха в зазорах между насадкой ротаметра и отверстием прецизионной детали. Чтобы установить размер отверстия, нужно использовать зависимость между зазором и расходом воздуха.

По числу измеряемых параметров методы контроля подразделяют на дифференциальные и комплексные. При первом измеряют значение каждого параметра, при втором - суммарную погрешность отдельных геометрических размеров изделия.

Примером комплексного метода может служить определение степени годности подшипников качения по радиальному зазору. Изменение последнего связано с износом беговых дорожек внутреннего и наружного колец, а также элементов качения (шариков, роликов).

Если измерительный элемент прибора непосредственно соприкасается с контролируемой поверхностью, то такой метод называют контактным, а если нет - бесконтактным. Наиболее часто применяют следующие средства измерения: калибры, универсальный измерительный инструмент и специальные приборы.

Калибры - это бесшкальные измерительные инструменты для контроля отклонений размеров, формы и взаимного расположения поверхностей деталей без определения численного значения измеряемого параметра. Широко распространены предельные калибры, ограничивающие крайние предельные размеры деталей и распределяющие их на три группы: годные, подлежащие восстановлению и негодные.

Универсальные инструменты и приборы служат для нахождения значения контролируемого параметра в определенном интервале его значений. Обычно применяют следующие измерительные средства: штриховые инструменты с нониусом (штангенциркуль, штангенглубиномер, штангенрейсмус и штангензубомер), микрометрические (микрометры, микрометрический нутромер и глубиномер), механические приборы (миниметр, индикатор часового типа, рычажная скоба и рычажный микрометр), пневматические приборы давления (манометры) и расхода (ротаметры).

Универсальный измерительный инструмент служит для определения износа резьб (резьбовые микрометры, резьбовые микрометрические нутромеры и др.), а также зубчатых и червячных колес (шагомеры, биениемеры и др.).      

Специальные измерительные средства предназначены для контроля конкретных деталей с высокой производительностью и точностью. К ним относят, например, приборы для проверки изгиба и скрученности шатунов и радиального биения подшипников качения, поправки для проверки соосности гнезд коренных подшипников блока цилиндров и др.

При выборе средства измерения необходимо учитывать его метрологические характеристики (цена и интервал деления шкалы, точность отсчета, погрешность и пределы измерения), а также точность изготовления измеряемого элемента детали (после допуска). На рис. 2.6.3.1. показано номограмма для его выбора в зависимости от параметра измеряемого элемента детали и значения допуска на изготовление.

Методы и средства выявления несплошности материала деталей. Дефекты несплошности материала деталей, бывших в эксплуатации, можно условно разбить на две группы: явные и скрытые. Явные дефекты - это трещины, обломы, пробоины, смятие, коррозия. Их чаще всего обнаруживают внешним осмотром невооруженным глазом, через лупу 5... 10-кратного увеличения или ощупыванием. Для обнаружения скрытых дефектов применяют следующие методы контроля (дефектоскопии): капиллярные, обнаружением подтекания газа или жидкости, магнитные и акустические.

Для нахождения производственных дефектов, возникающих в процессе изготовления деталей, на крупных ремонтных предприятиях используют радиационный, рентгеновский и др.

Капиллярный метод предназначен для выявления нарушений сплошности поверхности детали (трещин), изготовленной из различных материалов (ферромагнитных и неферромагнитных сталей, жаропрочных, титановых, алюминиевых, магниевых сплавов, изделий из стекла, керамики и металлокерамики). Он служит также для определения производственных дефектов (шлифовочных и термических трещин, волосовин, пор и др.).

Этот метод обладает высокой чувствительностью(табл.2.6.3.1) и простой технологией контроля. Его сущность состоит в следующем. На очищенную поверхность детали наносят специальную жидкость (пенетрант) и в течении некоторого времени выдерживают, с тем, чтобы она успела проникнуть в полости дефекта.

   

Рис.2.6.3.1 Приемы контроля деталей капиллярным методом с

применением проявителя: