Флокирование текстильных материалов

При флокировании текстильных материалов для нанесения клея, в большинстве случаев, можно использовать оборудование, предназначенное для печати пигментными красителями на тканях. При изготовлении флокированных рисунков можно использовать установки для трафаретной печати почти без изменений. Это позволяет фирмам, освоившим технологию трафаретной печати, расширить ассортимент продукции, не вкладывая значительные средства в оборудование.

Очень интересны и перспективны различные сочетания флокирования с печатью красками на тканях, печатью вспенивающимися красками, глиттером и прочими способами. Возможно одноцветное флокирование штучных изделий или многоцветное флокирование с плавными переходами.

Применение – надписи на футболках, головных уборах, рабочей одежде, элементах кроя и т.д.

Для флокирования на текстильных материалов используются следующие материалы и оборудование.

Оборудование:

· стол для флокирования;

· устройство для одноцветной трафаретной печати или карусель с двумя столами;

· мини-флокатор со сменными бункерами или одна флок-станция сушильный шкаф или конвейерная печь для сушки;

· устройство для очистки изделий от излишков флока после сушки или чистый сжатый воздух.

Материалы:

· клей водно-дисперсионный (например, TUBVINIL 274L или TUBVINIL 235 M). Рецептура подбирается в зависимости от поставленной задачи и типа ткани по таблице. На сложных тканях (с дополнительной обработкой или из различных волокон) желательно сделать пробы;

· краситель для клея COLOR MATCH (обычно используют при флокировании темных тканей светлым флоком);

· препарат для фиксации изделия на печатном столе;

· флок вискозный, полиамидный 0,5-1 мм /1,7- 3,3 (6,7) dtex различных цветов;

· форма для трафаретной печати с необходимым рисунком на базе сита № 17- 30 (сито выбирается в зависимости от длины флока, грифа ткани и сложности рисунка).

Следует обратить внимание на правильный выбор эмульсии, стойкой к водно-растворимым печатным композициям.

26. Назначение и способы бронзирования. Оборудование для бронзирования упаковки

Оборудование

Все линии для флокирования на рулонных материалах состоят приблизительно из одинаковых компонентов: размоточная машина; накопитель; клеенаносящая машина; флокатор; устройство предварительной очистки; сушилка; охлаждающая машина; устройство заключительной чистки; накопитель; устройство для объединение в партии.

На современных линиях транспортеры оборудованы программируемым электронным контролем. Современная скорость выпуска на линиях не превышает 30 м/мин. На линиях, на которых скорость выпуска составляет 10-15 м/мин., оборудованы устройствами, измеряющими толщину слоя адгезива, вес флока и соответственно регулирующими эти параметры. Низкая автоматизация и обработка ручными приспособлениями свойственна, конечно же, производству отдельных деталей или предметов, а не рулонных материалов.

При выборе оборудования для флокирования руководствуются формой изделия и объемами производства. При флокировании изделий не очень сложной формы в малом количестве вполне достаточно мини-флокатора. Для изделий сложной формы, имеющих вогнутые поверхности используют флокатор с дополнительной подачей флока воздухом в зону флокирования (пневмофлокатор). При флокировании изделий простой формы и в большом количестве используют стационарные флок-машины.

При малотиражном производстве изделий произвольной формы используют следующую технологию и оборудование:

· нанесение кистью или валиками клея на основе растворителей с большим открытым временем;

· флокирование мини-флокатором;

· сушка при комнатной температуре в течение 24 часов.

При среднетиражном производстве (например, флокирование бутылок):

· помимо кисти и тампона следует рассмотреть и метод окунания. В этом случае можно использовать воднодисперсионный клей с открытым временем 3-5 мин;

· для флокирования применяется мини-флокатор или камера объемного флокирования;

· сушка производится при комнатной температуре или в сушильном шкафу.

При массовом производстве (например, коробочки для ювелирных изделий):

· предпочтительно распыление воднодисперсионного клея;

· для флокирования применяется стационарная флок-машина;

· для сушки используется проходная печь.

 

Рис.. Камера для флокирования

Для малотиражного производстве изделий произвольной формы используют минифлокатор представляет собой настольную камеру, с помощью которой проводят флокирование объемных, фасонных изделий, таких как бутылки, маленькие коробочки, игрушки и т. д. Процесс флокирования выполняется снизу вверх. Необходимо прочно закрепить изделия на заземлённой штанге и обеспечить надежное электрическое соединение штанги с заземляющим контуром. С целью повышения производительности возможно установить в данной установке дополнительные электроды, выполненные с учётом специфики конкретных изделий.

Для среднетиражного и массового производстве применяют промышленные флок-машины в качестве комплектующей части в промышленных линиях при флокировании поверхностей различных деталей, листовых и рулонных материалов и т.д. Вместимость камеры примерно равна 6-8 кг флока. Подача флока плавно регулируется изменением скорости вращения щётки. Для повышения производительности под машиной может быть установлен ленточный конвейер.

Для контроля качества материалов и флокирования используется следующие приборы:

· Прибор для измерения летучести (прыгучести) флока

 

Рис.. Прибор для измерения летучести (прыгучести) флока SPG 1000

В модель дозатора насыпается ровно 2 грамма флока. Флок протирается через сетку на тарелочку и помещается на заземлённую пластину внизу. После того как камера с флоком закрывается крышками из оргстекла и металла, на верхний электрод подаётся высокое напряжение. Флок летает между двумя полями. Время, за которое он улетучится с нижней заземлённой металлической пластины, должно быть как можно короче. Предельно допустимый показатель - 20 секунд при 40 кВ.

· Прибор для измерения сыпучести флока

 

Рис.. Прибор для измерения сыпучести флока RPG 10

В прибор для проверки сыпучести помещается 20г флока. Флок, оставшийся в сетевом барабане после 60 оборотов не должен превышать разрешённую максимальную массу (0,3 гр). В нём также не должно быть скомкавшихся ворсинок и ворсинок, превышающих длину.

 

 

· Прибор для оптического анализа флока

При помощи данного прибора проводится оптический анализ качества флока. Во флоке не должно быть гнутых ворсинок и инородных тел.

Рис. . Прибор для оптического анализа флока Flock Inspect

· Прибор для измерения качества адгезии

Данный прибор испытывает качество адгезии флокированной поверхности при помощи теста на разрыв. Через маленькую алюминиевую форму со специальным крепежом на флокированную поверхность заливают очень сильный клей - расплав. После застывания клея измеряется сила разрыва.

 

Рис. . Прибор для измерения качества адгезии Maag-Teller

 

 

27. Назначение и способы термографии. Оборудование для термографии упаковки

 

Технология бронзирования хорошо известна за рубежом с 70-х годов и имеет широкий круг потребителей. Эта технология отделки достаточно проста, но позволяет получить ни на что не похожие по качеству оттиски.

Сам процесс бронзирования заключается в нанесении бронзировального порошка (бронзовой или алюминиевой тонкодисперсной пудры) или силиконового пигмента на оттиск, запечатанный специальной клейкой грунтовкой.

Бронзирование позволяет придать продукции неповторимый блеск, глубокую насыщенность цвета, необычное дизайнерское решение и вид, а также получить реальную экономию средств. Неповторимый яркий переливающийся эффект оттиска возникает за счет большего размера бронзировального порошка (около 12-14 мкм), тогда как в металлизированных офсетных красках он составляет значительно меньше (3-5 мкм), и распределения порошка на поверхности грунтовки. Ни офсетным, ни даже глубоким способом нельзя получить ту насыщенность цвета и блеск печатного оттиска. В настоящее время фирма поставщик может предложить более 20 оттисков золота от светло-желтого до ярко красного, а так же и новую разработку с эффектом голограммы. По сравнению с печатью «бронзовым» пантоном после бронзирования оттиски выглядят гораздо эффектней и представительней.

Оттиски, отпечатанные с использованием технологии бронзирования, помимо прекрасного внешнего вида сохраняют свой блеск и яркость при длительном хранении. Если выполняются условия хранения красок печатные свойства остаются стабильными длительный период времени.

С производственной точки зрения бронзирование не является отдельным участком по обработке печатной продукции, секция для бронзирования может быть совместима с любой печатной машиной, которая есть в производстве. С экономической точки зрения процесс бронзирования является более выгодным по сравнению с горячим тиснением фольгой и печатью металлизированными красками.

Основные преимущества бронзирования:

· большая привлекательность по сравнению с тиснением фольгой затраты могут быть снижены до двух раз; неограниченные возможности дизайна с использованием, как бронзовой пудры, так и силиконовых пигментов.

· бронзовая пудра дает оттиску яркий металлический блеск.

· существует широкая гамма цветов – от лимонного золота до цвета меди, а также платиновые и голографические оттенки.

Достижением новейших технологий являются силиконовые пигменты. Они придают оттиску богатую палитру цветов, целую гамму оптических эффектов: от мягкого сатинового и деликатного бриллиантового мерцания до вызывающего металлического блеска; мелко- и крупнодисперсные частицы; цвета с переливами, прозрачные и неожиданные.

На многих видах этикетки и упаковки бронзирование может заменить фольгу, металлизированные краски, золотой лак. Применение бронзирования в сочетании с тиснением фольгой и конгревом может сделать продукцию яркой и неповторимой и выделить ее среди конкурирующих товаров.

ПРО ТЕРМОГРАФИЮ НАКИДАЛА ПОБОЛЬШЕ, А ТО ЭТОГО НЕТ В ЛЕКЦИЯХ, ЧТОБ ХОТЬ ЗНАЛИ О ЧЕМ

Термография в полиграфии — это образование рельефа на от­тиске за счет специального порошка, наносимого на невысохшую краску или лак, который прилипает и расплавляется на ней под дей­ствием температуры. Продукция термографических установок все­гда выглядит респектабельно, даже если сама печать не очень уда­лась. Термография (термоподъем или рельефная печать), добавляет интересный рельефный эффект разнообразной полиграфической продукции (рис. 6.2).

Рис. 6 2. Фрагмент оттиска, выполненного с применением термографии

Суть процесса состоит в том, что свежий оттиск посыпается лег­коплавким порошком, который прилипает к краске. С пробельных участков порошок удаляется стряхиванием, обдувом или тем и дру­гим одновременно. После этого лист подается в зону сильного на­грева, где порошок оплавляется и образует выпуклый глянцевый рельеф на рисунке. Печатный слой, полученный данным способом, имеет значительный рельеф и глянцевую поверхность, устойчив к воздействию влаги и жидтсих химических веществ.

Термография применяется для придания объема элементам из­делия (товарные знаки, логотипы и т. п.), а - тже в изготовлении ви­зитных карточек, фирменных бланков, приглашений, упаковки, цен­ников, открыток, папок, литературы для слабо видящих и др.

Недостатками термографии является невозможность воспроиз­ведения шрифтов менее 10 пунктов, линий, толщина которых менее 0,5 мм и плашек, а также воспроизведеьие исключительно одною цвета и только на бумаге. Термография позволяет получить рельеф подобно конгревному тиснению, но при этом не требуется изготов­ление штампа.

Термографическии процесс состоит из следующих операций:

• отпеча ганная бумага пос гупает с печатной машины на конвеер;

• термографический порошок рассынаегся поверх всего листа, а конвейер одновременно продвигает свежеотпечатанный лист;

• термографический порошок прилипает к сырой краске;

• лишний порошок убирается и сохраняется для повторного ис­пользования;

• покрытый порошком лис^ проходит через печь.

Наиболее широко распространены прозрачные бесцветные по­рошки, но встречаются и золотые, серебряные, жемчужные. При ис­пользовании цветных порошков исходный оттенок «поднимаемого» изображения не имеет значения.

Для термоподъема чаще осего используются автономные машин­ки с ручной подачей листов. Обработать на них офсетные оттиски нужно не позднее, чем через десять — двадцать минут после печати, иначе краска подсохнет, и порошок пяжет неравномерно. Впрочем, обработке подлежит печатная продукция, полученная не только оф­сетным способом. Отличный эффект объемности достигается и после высокой, трафаретной печати и даже при использовании ризографов Термография, как и другие способы полиграфического производства, дает простор для дизайнеров. Например, очень выигрышно смотрится сочетание разных термопорошков, или выборочная обработка какого - либо одного цвета. Последнее достигає гея термоподьемом бесцветно­го лака, специально нанесенного последним прогоном (эффектные «капельки росы>, на изображении листвы).

Ам. где визитки с термоподъемом являю гея основной продук­цией, применяют метод on line\ вмесго приемной тележки к печат­ной машине подкатывают приемный транспортер термографической установки, который сразу же подает листы в зону нанесения порош­ка и обжига. Такая связка идеальным образом решает проблему с за­креплением краски и значительно сокращает время получения про­дукции и отходы макулатуры.

Помимо свежей краски двумя составляющими термографии яв­ляются термографический порошок и термограф — специальный аппарат туннельного типа, где происходит напыление порошка на оттиск, удаление его излишков с незапечатанных областей и далее термоподъем при температуре порядка 180° С.

Термография - это искусство производства эффекта «приподнятой» печати, когда происходит отделка отпечатанного изображения специальными порошками, изменяющими рельеф оттиска под воздействием теплового излучения

Термография (или термоподнятие) в полиграфии — это создание на изображении объема с помощью специального порошка. Порошок наносится на еще не высохший оттиск и подвергается нагреву. Под воздействием температуры порошок сплавляется и приобретает объем.
Полиграфия с эффектом термографии все­гда выглядит респектабельно. Поэтому ее используют при печати упаковки для элитных товаров, поздравительных открыток, визиток и любых других полиграфических материалов, которые должны произвести особое впечатление на получателя.
Термография может частично даже компенсировать плохое качество печати.
Процесс термографии состоит из нескольких этапов:
- свежий оттиск попадает с печатного пресса на конвейер термографической машины
- конвейер продвигает лист под устройство для насыпания порошка, который ровным слоем покрывает весь лист
- порошок прилипает к свежей невысохшей краскеостатки порошка удаляются с помощью вакуума и поступают обратно в контейнер для порошка (либо стряхивается вручную, либо сдувается)
- лист с прилипшим порошком поступает в нагревательную камеру, где под воздействием высокой температуры (900-1300 градусов по Фаренгейту) порошок плавится и проникает в краску
- последняя ступень - камера охлаждения, на выходе из которой получается готовый лист с термографией.
Печатный слой, полученный таким способом, имеет рельеф, может быть глянцевым или матовым, устойчив к воздействию влаги и жидких химических веществ.
Термография может использоваться на всех видах печати (офсетная, трафаретная печать, после печати продукции на ризографе и дупликаторе и т.д.).
Наиболее распространены прозрачные бесцветные порошки, цветные порошки с глянцевым, матовым или перламутровым эффектом, а также с добавлением глиттеров золотого, серебряного, жемчужного и других оттенков. При использовании цветных порошков исходный оттенок «поднимаемого» изображения практически не имеет значения.
При подборе порошка следует учитывать размер его зерна - дисперсность. Порошки с крупным зерном применяются для термоподнятия больших участков изображения с плавными контурами, мелкодисперсионные - для тонких линий и мелкого текста.
С помощью термографии можно получить следующие спецэффекты:
- металлизированный эффект. При печати используется порошок с металлизированными пигментами (золото или серебро), который придает оттиску блеск. Очень эффектен прием, когда серебряный порошок наносится на синюю краску
- перламутровый эффект. Рельефное изображение получают цвета заказанной краски, но с перламутровым отливом выбранного цвета
- флюорисцентныи эффект
- светящийся эффект. Краска, на которую на­несен этот порошок, светится в темноте
термоподъем с блестками. Добавление глиттеров позволяет получить выпуклое изображение с искрящимся изображением
- интересные эффекты могут достигаться за счет смешивания различных видов термопорошка, например, смешивание голубой триадной краски и бесцветного и серебряного порошков придают оттиску эффект «металлик».
возможно запечатывание лаком с по­следующим термоподъемом цветными порошками. Такой прием нежелателен для текстов, набранных мелким кеглем или шрифтом с тонкими линиями
более интересных эффектов можно добиться при использовании термоподъема в полноцветной печати. Подвергающаяся обработ­ке краска должна быть последней в процессе нанесения на лист. Ис­пользуемый порошок дол­жен быть бесцветным, иначе может нарушиться цветопередача термография позволяет получить рельеф подобно конгревному тиснению, но при этом обойтись без изготов­ления штампа.
Термографический порошок получают путем размола полимер­ных частиц с последующей очисткой. Очистка позволяет снижить статику и придать необходимые порошку свойства.
Порошок отличается дисперсностью своих частиц. Каждый размер обозначается номером:
- №18 - мелкодисперсный
- № 14 - универсальный
- № 9 и №11 — порошки с крупными частицами.
Порошки также отличаются по цвету они могут быть прозрачными, мато­выми, белыми, а также серебряными и золотыми. При использовании прозрачного порошка получается цвет краски, которым печатали с прозрачной линзой сверху, а, применяя золото и серебро, можно по­лучить интересные эффекты выпуклых золотых и серебряных эле­ментов печати.
Довольно часто используются также цветные глиттеры. Это металлизированные частицы, размолотые до нужной дисперсности и добавляемые в прозрачный порошок для придания красивого блестящего эффекта. Именно этим способом производится основная масса открыток.
Термография имеет некоторые технологические ограничения:
- с ее помощью невозможно воспроиз­ведение шрифтов менее 10 пунктов и линий, толщина которых менее 0,5 мм
- термографию нельзя использовать для оформления плашек и воспроизведения исключительно одного цвета и только на бумаге
- обработать оттиски нужно не позднее, чем через 10-20 минут после печати, иначе краска подсохнет, и порошок ляжет неравномерно.
Ассортимент термопорошков предоставляет широкий простор для творчества дизайнеров. При разработке и подготовке макетов дизайнерам нужно учитывать следующие правила:
- требования к макетам для термографии идентичны требованиям к офсетной печати
- в макете нежелательно использование растровых изображений и полутонов, так как термопорошок плохо соединяется с редкими и маленькими растровыми точками
- нежелательно использование больших заливок (плашек) и мел­кого текста или тонких линий, особенно одновременно, так как такие объекты требуют использования порошка различной зернистости (для плашек должна быть крупная зернистость, для тонких линий - мелкая)
- большая часть бумаг для офсетной печати подходит для термо­подъема, но некоторые (напрмер, кальки) все же не могут выдержать нагрев до температуры таяния порошка (120-200° С)
- на гладких бумагах и картонах термоподъем выглядит объемнее и заметнее
- термография может применяться как на матовых, так и на глянцевых бумагах
- применение термографии на пленках или ПВХ, чувствительных к температурному воздействию, необходимо тщательно подбирать температурный режим
- при использовании термографии на фирменных бланках нужно учитывать планируется ли последующая надпечатка на них с помощью ла­зерного принтера. Так как при нагреве более 120° С порошок мо­жет начать плавиться повторно, это может привести к выходу принтера из строя. Если все-таки планируется печатать лазерным принтером на блан­ках с термонодъемом, то можно применить специальный эффект «УФ-отверждение», который не позволит плавиться смоле по­вторно. Правда, стоимость изготовления бланков с таким эффек­том в 2-3 раза дороже, чем с обычным термоподьемом
- нужно избегать точного совмещения термографического изо­бражения с изображениями, отпечатанными другими технологиями,
- так как при печати термографии и ее последующей тепловой обработке у бумаги немного меняются гео­метрические размеры, нужно учесть, что добиться идеального совмещения будет крайне трудно.

 

28. Штанцевание. Особенности технологии штанцевания этикеток и упаковки

В этикеточном производстве широкое применение нашли два вида штанцевальных устройств: ротационные и плоскостные.

Основные достоинства ротационных штанцевальных устройств:

· небольшие объемы инвестиций в оборудование;

· высокие скорости штанцевания;

· постоянная скорость разрезки и биговки;

· небольшой выход макулатуры.

Плоскостное штанцевание имеет следующие достоинства:

· невысокая стоимость штанцевальных инструментов;

· очень высокая геометрическая точность штанцевания;

· возможность наладить собственное производство штанцевальных инструментов и тем самым сократить сроки выполнения заказов.

Ротационное штанцевание — процесс, характеризующийся незначительным выходом макулатуры и высокой скоростью высечки. При ротационном штанцевании используются дорогие круглые штампы, что ощутимо повышает стоимость продукции при малых тиражах. Инвестиции в ротационное штанцевальное устройство меньше, чем в плоскостное, но из-за дороговизны ротационных штанцевальных штампов их применение целесообразно только при высоких тиражах. Ротационное штанцевание является идеальным решением для производства высокотиражной продукции по схеме «с рулона на рулон», так как скорости обработки при этом составляют до 300 м/мин и более. Тиражестойкость металлических ротационных штанцевальных штампов может достигать 30 млн. циклов.

При незначительных тиражах целесообразно использовать плоскостные устройства, изготовление штампов для которых можно организовать на полиграфическом предприятии. Производительность плоских штанцевальных устройств обычно в 2-3 раза ниже, чем ротационных. Штанцевание при использовании плоскостных устройств отличается очень высокой точностью. Тиражестойкость металлических плоских штанцевальных штампов достигает 5 млн. циклов.

При использовании ротационных штанцевальных устройств процесс настройки печатной машины обычно занимает меньше времени, чем при применении плоскостных устройств. Это обусловлено тем, что плоский штамп требует приправки в машине, по крайней мере при первой его установке. Ротационные штампы предварительно устанавливаются на цилиндры вне машины во время печати предыдущего заказа.

Основными элементами ротационного штанцевального устройства являются магнитный цилиндр, опорный или печатный цилиндр, а также устройство натиска, обеспечивающее необходимое усилие высечки.

Для прижима магнитного цилиндра к штанцевальному инструменту, то есть для создания давления, в результате которого и происходит процесс штанцевания, используются различные системы. Обычно применяются пневматические, гидравлические или механические устройства.

Независимо от вида материала следует учитывать также положение линий штанцевания относительно направления движения полотна в машине: линии, расположенные поперек полотна, требуют в сотни раз больших усилий штанцевания, чем продольные линии. При высечке продольных линий воздействие на материал производится точкообразно в области размером в несколько десятых долей миллиметра, причем в результате вращения штанцевального инструмента, опорного валика и движения полотна материала процесс штанцевания облегчается. При штанцевании поперечной линии, напротив, отделение высекаемой этикетки происходит одновременно по всей рабочей ширине.

29. Биговка. Как осуществляется контроль биговки.

Биговка — нанесение на материал линий сгибов в виде выдавленных канавок, но которым в дальнейшем будет производиться фальцовка. Биговка предназначена для снижения жесткости упаковочного материала по линиям будущих сгибов.

Биговка выполняется на универсальных перфорировально -биговальных станках или в секциях фальцевальных машин. На универсальных станках биговка выполняется плоским тупым ножом и опорной планкой с пазом, а в фальцмашинах — дисковым инструментом и двумя опорными дисками.

При переналадке биговального станка и биговальных инструментов секций фальцевальной машины регулируются глубина и ширина бига в соответствии с толщиной и прочностными свойствами обрабатываемого материала, а также положение бига или бигов по отношению к его верной кромке. В фальцмашинах при необходимости меняют и толщину дискового ножа: в сменных инструментах фальцмашин предусматривается два комплекта дисковых ножей толщиной 0,8 и 2,0 мм соответст венно для биговки тонких и толстых материалов и тетрадей. В каждом комплекте по четыре ножа, диаметры которых различаются на 0,5 мм, что позволяет изменять глубину бига в пределах 0-2,0 мм. В биговальных станках глубина бига может изменяться плавно ограничением нижнего положения ножа.

30. Механические способы отделки. Состав оснастки для отделения облоя от заготовок.

Механические отделочные процессы – способы силового воздействия на полуфабрикаты с целью изменения фактуры, реьефа их поверхност, сопротивление изгибу, размеров и конфигурации.

Основные способы: Штанцевание- совокупность технологических операций, обеспечивающие этикетке и упаковочной продукции необходимую форму и конструктивных элементов упаковки. Операции:

 1) Высечка контура упковки – придание печатной продукции требуемой формы в соответствии с конструкцией и замыслов дизайнера, проектировщика,

2) Биговка линий сгиба – нанесение на материал линий сгибав виде выдаленных канавок, по которым дальше осуществляется фальцовка. Это операция для снижения жесткости упаковочного материалапо линиям будущих сгибов,

3)Перфорирование – высечка цепочки отверстий небольшого размеры,выполненных плоскими и дивковыми,

4)Рицовка – выполнение разреза поверхности материала в местах склейки деталей упаковки.