Заглавная страница Избранные статьи Случайная статья Познавательные статьи Новые добавления Обратная связь КАТЕГОРИИ: АрхеологияБиология Генетика География Информатика История Логика Маркетинг Математика Менеджмент Механика Педагогика Религия Социология Технологии Физика Философия Финансы Химия Экология ТОП 10 на сайте Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрацииТехника нижней прямой подачи мяча. Франко-прусская война (причины и последствия) Организация работы процедурного кабинета Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний Коммуникативные барьеры и пути их преодоления Обработка изделий медицинского назначения многократного применения Образцы текста публицистического стиля Четыре типа изменения баланса Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву Мы поможем в написании ваших работ! ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?
Влияние общества на человека
Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Практические работы по географии для 6 класса Организация работы процедурного кабинета Изменения в неживой природе осенью Уборка процедурного кабинета Сольфеджио. Все правила по сольфеджио Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления |
Тема 1.2. Производственный и технологический процессы. Структура тех. Процесса.Стр 1 из 7Следующая ⇒
Тема 1.2. Производственный и технологический процессы. Структура тех. Процесса. Структура технологического процесса Совокупность методов и приемов изготовления машин, выработанных в течение длительного времени и используемых в определенной области производства, составляет технологию этой области. В связи с этим возникли понятия: технология литья, технология сварки, технология механической обработки и т.д. Все эти области производства относятся к технологии машиностроения, охватывающей все этапы процесса изготовления машиностроительной продукции. В дисциплине «Технология машиностроения» комплексно изучаются вопросы взаимодействия станка, приспособления, режущего инструмента и обрабатываемой детали, пути построения наиболее рациональных технологических процессов обработки деталей машин, включая выбор оборудования и технологической оснастки, методы рационального построения технологических процессов сборки машин. Учение о технологии машиностроения в своем развитии прошло в течение немногих лет путь от простой систематизации производственного опыта механической обработки деталей и сборки машин до создания научно обоснованных положений, разработанных на базе теоретических исследований, научно проведенных экспериментов и обобщения передового опыта машиностроительных заводов. Развитие технологии механической обработки и сборки и ее направленность определяются стоящими перед машиностроительной промышленностью задачами совершенствования технологических процессов, изыскания и изучения новых методов производства, дальнейшего развития и внедрения комплексной механизации и автоматизации производственных процессов на базе достижений науки и техники, обеспечивающих наиболее высокую производительность труда при надлежащем качестве и наименьшей себестоимости выпускаемой продукции.
Производственный и технологический процессы Под производственным процессом понимают совокупность всех действий людей и орудий труда, осуществляемых на предприятии для получения из материалов и полуфабрикатов готовых изделий. В производственный процесс входят не только основные, непосредственно связанные с изготовлением деталей и сборкой из них машины, процессы, но и все вспомогательные процессы, обеспечивающие возможность изготовления продукции (например, транспортирование материалов и деталей, контроль деталей, изготовление приспособлений и инструмента и т.д.).
Технологическим процессом называют последовательное изменение формы, размеров, свойств материала или полуфабриката в целях получения детали или изделия в соответствии с заданными техническими требованиями. Технологический процесс механической обработки деталей должен проектироваться и выполняться таким образом, чтобы посредством наиболее рациональных и экономичных способов обработки удовлетворялись требования к деталям (точность обработки, шероховатость поверхности, взаимное расположение осей и поверхностей, правильность контуров и т.д.), обеспечивающие правильную работу собранной машины. Норма времени Правильное нормирование затраты рабочего времени на обработку деталей, сборку и изготовление всей машины имеет большое значение для производства. Норма времени – время, отведенное на производство единицы продукции или выполнение определенной работы (в часах, минутах, секундах). Норму времени определяют на основе технического расчета и анализа, исходя из условий возможно более полного использования технических возможностей оборудования и инструмента в соответствии с требованиями к обработке данной детали или сборке изделия. В машиностроительном производстве при обработке деталей на металлорежущих станках определяется норма времени на отдельные операции (комплекс операций) или норма выработки деталей (изделий) в штуках в единицу времени (час, смену). Техническая норма времени, определяющая затрату времени на обработку (сборку или другие работы), служит основой для оплаты работы, калькуляции себестоимости детали и изделия. На основе технических норм рассчитываются длительность производственного цикла, необходимое количество станков, инструментов и рабочих, определяется производственная мощность цехов (или отдельных участков), производится все планирование производства. Классификация норм труда
Рис. 2. Обработка внутренних поверхностей
Рис. 3. Обработка торцов и канавок
Процесс резания при выполнении токарных работ состоит из двух движе-ний: движения резания и движения подачи. Главным движением у токарных станков является вращение заготовки, закрепленной на шпинделе станка. Вращение заготовки характеризуется часто-той вращения шпинделя, измеряемой в оборотах в минуту. Подачей называется перемещение инструмента вдоль обрабатываемой по-верхности. Различают: подачу на один оборот детали, измеряется в миллиметрах на один обо-рот детали; минутную подачу, измеряемую в миллиметрах в минуту.
Толщина слоя металла, снимаемого с заготовки при механической обра-ботке, называется припуском на обработку. Припуск может сниматься за один или несколько проходов инструмента в зависимости от заданной глубины резания. Исходные данные для нормирования токарных работ
Исходными данными для расчёта нормы времени и фактических затрат рабочего времени на операцию, являются: 1) материал обрабатываемой детали, его характеристика и способ получения заготовки; 2) масса обрабатываемой детали; 3) геометрические размеры, требуемый класс точности и шероховатость обрабатываемой поверхности; 4) применяемое оборудование, режущий и измерительный инструменты; 5) способ установки и закрепления детали; 6) размер технологической партии; 7) порядок обслуживания и планировка рабочего места. Определение режимов резания Режимы резания определяются в следующей последовательности. Припуск на обработку определяют по формулам: Для цилиндрической поверхности: , (3) l Для торцовой поверхности: , (4) l где d 1 – диаметр детали до обработки, мм; d 2 – диаметр детали после обработки, мм; L – длина детали до обработки, мм; l – длина детали после обработки, мм. В зависимости от требуемого класса чистоты поверхности определяется технологический процесс обработки, т.е. виды обработки поверхности (черно- вое, получистовое, чистовое или тонкое точение). Для каждого вида обработки (кроме чернового точения) определяют мак- симально необходимый припуск на обработку. После этого весь припуск распределяют по видам обработки, начиная с последнего (окончательного) вида обработки. На каждом последующем проходе следует назначать меньшую глубину резания, чем на предшествующем. Припуск на черновую обработку определяется как остаток от общего припуска и суммы припусков на остальные виды обработки: . (5) l Глубину резания для каждого вида обработки определяют в зависимости от величины припуска на обработку, требуемого класса чистоты поверхности и экономической целесообразности снятия припуска за один проход, т.е. - 5 -
, (6) где h i – припуск на данный вид обработки, мм; d 1 – диаметр детали до обработки, мм; d 2 – диаметр детали после обработки, мм. Для расчётов практической работы глубину резания для окончательной обработки принимают: для шероховатости R a = 6,3 мкм – 1,5…2,5 мм; для R a = 3,2 мкм – 1,0…1,5 мм; для R a = 1,6 мкм – 0,5…1,0 мм; для R a ≤ 0,8 мкм – 0,1…0,4 мм
Если снять припуск за один проход невозможно, обработку ведут в не- сколько проходов. Число проходов определяют отношением величины припус- ка к глубине резания:
. (7) Относительно небольшое влияние глубины резания на стойкость резца и скорость резания при точении, строгании и фрезеровании позволяет при черно- вой обработке устанавливать возможно большую глубину резания, соответ- ствующую припуску на обработку. Глубина резания может быть увеличена и при снижении подачи. Величину подачи инструмента (резца) устанавливают по нормативам в за- висимости от глубины резания, обрабатываемого материала, класса чистоты обработки и жёсткости системы СПИД по формуле: , (8) где s o.т – табличное значение, выбирают по приложениям 7…10; K s – поправочный коэффициент, учитывающий материал детали и условия обра- ботки; принимают по примечаниям к приложениям 7…10. Полученное расчётное значение корректируем по паспорту станка s o.ст (приложение 6). Скорость резания определяют по нормативам режимов резания в зависи- мости от глубины резания, подачи, материала режущей части инструмента, ма- териала детали и др. условий обработки. Расчётная скорость резания определяется по формуле: , (9) - 6 -
где T – период стойкость резца, мин; принимают по рекомендациям [12, c.363] для однолезвийной обработки Т = 30…60 мин.; C v – постоянный коэффициент на скорость резания, характеризующий обраба- тываемый материал и условия обработки; принимаем по приложению 16; x v, y v, m – показатели степени; принимают по приложению 16; K v – поправочный коэффициент для скорости резания, учитывающий фактиче- ские условия резания; определяется по формуле: , (10) где где K M v – коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал; формулы для определения K M v для железоуглеродистых сплавов принимают по приложению 11, а показатели, входящие в эти формулы – по приложению 13; для медных и алюминиевых сплавов K M v принимают по приложению 12; K П v – коэффициент, учитывающий влияние состояния поверхности заготовки; принимают по приложению 14; K И v – коэффициент, учитывающий влияние материала режущей части инстру- мента; принимается по приложению 15; K О v – коэффициент, учитывающий влияние охлаждения на скорость резания; принимается согласно примечания к приложению 16; К В v – коэффициент, учитывающий вид обработки; согласно примечанию 1 к приложению 16 для наружного точения и подрезания К В v = 1,0, для растачива- ния – К В v = 0,9. Подставляя принятые и полученные значения в формулы (10) и (9) опре- деляем поправочный коэффициент и расчётную скорость резания.
Число оборотов детали в минуту (частота вращения) находится в следу- ющей зависимости от скорости резания: , (11) где где v – расчётная скорость резания, м/мин.; D – диаметр обрабатываемой детали (наибольший), мм; 1000 – числовой множитель для перевода метров в миллиметры. Расчётную частоту вращения корректируем по паспорту станка n ст. Фактическая скорость резания определяется по формуле: . (12) где Минутная подача определяется по формуле: . (13) где - 7 -
Основное (машинное) время определяют по формуле: , (14) м 2 1 м р.х o s l l l s L T где l – длина обрабатываемой поверхности, мм; l 1 = l 2 = 2,5 мм – соответственно длина врезания и длина перебега инструмента; т.к. обработка идёт в автоматическом режиме, то врезание учитываем только на первом переходе, а перебег – только последнем переходе. Согласно формуле машинного времени наименьшая длительность его может быть получена при наибольших величинах числа оборотов и подач и наименьшем количестве проходов. Для скоростного резания применяют резцы, оснащенные пластинками из твёрдых сплавов: для обработки стали – резцы с пластинками из сплавов Т5К10, Т15К6, Т30К4 и др.; для обработки чугуна и цветных сплавов – резцы с пластинками из сплавов ВК4, ВК6, ВК8 и др.
Скорость резания при обработке резцами с пластинками из твёрдых спла- вов в 2…3 раза выше, чем при обработке из быстрорежущей стали. Шероховатость поверхности обрабатываемой детали зависит от главного и вспомогательного углов резца в плане, радиуса при вершине резца, величины затупления резца, скорости резания и свойств обрабатываемого материала. Определение нормы времени Норма времени определяется по следующим формулам: для массового производства как штучное время:
, (18) для остальных типов производства как штучно-калькуляционное время: - 11 -
, (19) где n – число деталей в партии; принимается по заданию. Тема 1.2. Производственный и технологический процессы. Структура тех. Процесса.
|
||||||||
Последнее изменение этой страницы: 2021-07-18; просмотров: 63; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы! infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 3.12.34.178 (0.04 с.) |