Заглавная страница Избранные статьи Случайная статья Познавательные статьи Новые добавления Обратная связь КАТЕГОРИИ:  Археология Биология Генетика География Информатика История Логика Маркетинг Математика Менеджмент Механика Педагогика Религия Социология Технологии Физика Философия Финансы Химия ЭкологияТОП 10 на сайте Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрацииТехника нижней прямой подачи мяча. Франко-прусская война (причины и последствия) Организация работы процедурного кабинета Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний Коммуникативные барьеры и пути их преодоления Обработка изделий медицинского назначения многократного применения Образцы текста публицистического стиля Четыре типа изменения баланса Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву 
Мы поможем в написании ваших работ! ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?
Влияние общества на человека
Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Практические работы по географии для 6 класса Организация работы процедурного кабинета Изменения в неживой природе осенью Уборка процедурного кабинета Сольфеджио. Все правила по сольфеджио Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления |
Определение фондов времени работы оборудования и рабочихСтр 1 из 4Следующая ⇒
Определение фондов времени работы оборудования и рабочих 1.1.1. Определение действительного фонда времени работы оборудования:
Fд.о. = [(Дк – Дв – Дс – Дпр.) * Fс – ч * m] * S * Кио
где Дк – число календарных дней в планируемом году, дн. Дв – число воскресных дней в планируемом году, дн. Дс – число субботних дней в планируемом году, дн. Дпр. – число праздничных дней, дн. Fс – продолжительность рабочей смены (8 часов) ч – количество сокращенных часов в предпраздничные дни (1 час.) m – число праздничных дней в планируемом году, дн. S – коэффициент сменности (2 смены) Кио – коэффициент, учитывающий плановые простои оборудования в ремонте (в серийном производстве – 0,97; в массовом – 0,95)
Fд.о. = [(366 –52 – 52 – 14) * 8 – 1 * 5] * 2 * 0,97 = 3840 часа
1.1.2. Определение действительного фонда времени работы рабочих:
Fд.р. = [(Дк – Дв – Дс – Дпр.) *Fс – ч * m] * Кир Fд.о. = [(366 –52 – 52 – 14) * 8 – 1 * 5] * 0,87 = 1722 часов
где Дк – число календарных дней в планируемом году, дн. Дв – число воскресных дней в планируемом году, дн. Дс – число субботних дней в планируемом году, дн. Дпр. – число праздничных дней, дн. Fс – продолжительность рабочей смены (8 часов) ч – количество сокращенных часов в предпраздничные дни (1 час.) m – число праздничных дней в планируемом году, дн. Кир – коэффициент, учитывающий плановые невыходы рабочего (0,87)
Определение потребного количества оборудования по его типам Определяем потребное количество оборудования и его загрузки при условии, что тип производства серийный.
1.2.1.В серийном производстве расчетное количество оборудования рассчитывают по формуле:
Ср = (Σ Тшт.к. *N) / (60 * Fд.о.) Ср = (74,41 * 10000) / (60 * 3840) =3,2 где Ср – расчетное количество станков данного типа, шт. Σ Тшт.к. – суммарное штучно-калькуляционное время по операциям, выполняемым на данном типе станков, мин. N – годовой объем выпуска деталей, шт. Fд.о. – эффективный фонд времени работы оборудования, час.
1М63Н = (6,04 * 10000) / (3840 * 60) = 0,26 принимаю 1 ст. 16К30Ф3 = (36,24 * 10000) / (3840 * 60) = 1,57 принимаю 2 ст. 16К30Ф3 = (36,24 * 10000) / (3840 * 60) = 1,57 принимаю 2 ст. 6Р13Ф3 = (29,47 * 10000) / (3840 * 60) = 1,28 принимаю 2 ст. 3Б161 = (1,23 * 10000) / (3840 * 60) = 0,05 принимаю 1 ст.
3Б722 = (1,5 * 10000) / (3840 * 60) = 0,06 принимаю 1 ст. 1.2.1.1. Расчет штучно-калькуляционного времени по каждой операции
Тшт.к. = (Тп.з. / n) + Тшт. где Тп.з – подготовительно-заключительное время по каждой операции, мин. n – размер партии деталей, шт. Тшт – штучное время по каждой операции, мин.
1. 1М63Н = (16 / 50) + 5,72 = 6,04 мин. 2. 16К30Ф3 = (25 / 50) + 22,42 = 22,92 мин. 3. 16К30Ф3 = (30 / 50) + 12,72 = 13,32 мин. 4. 6Р13Ф3 = (10,72 / 50) + 29,26 = 29,47 мин. 5. 3Б161 = (17 / 50) + 0,89 = 1,23 мин. 6. 3Б722 = (17 / 50) + 1,16 = 1,5 мин. 1.2.1.2. Расчет размера партии деталей n = Σ Тп.з./ (Σ Тшт. * d) n = 115,72 / (72,17 * 0,03) = 53,17 Σ Тп.з. – сумма подготовительно-заключительного времени, мин. Σ Тшт. – сумма штучного времени, мин. d – коэффициент допускаемых потерь при переналадке оборудования (0,03)
Принимаем размер партии деталей ближайшему целому числу, которое кратно или равно годовой программе. Принимаем _50_штук.
Расчет коэффициента загрузки по типам оборудования Кз = Ср / Сп * 100 гдеСр – расчетное количество оборудования. Сп – принятое количество оборудования.
1М63Н Кз = 0,26 / 1 * 100 = 26 % 16К30Ф3 Кз = 1,57 / 2 * 100 =78,5 % 16К30Ф3 Кз = 1,57 / 2 * 100 =78,5 % 6Р13Ф3 Кз = 1,28 / 2 * 100 = 64 % 3Б161 Кз = 0,05 / 1 * 100 = 5 % 3Б722 Кз = 0,06 / 1 * 100 = 6 %
Расчет среднего коэффициента загрузки оборудования по участку Кср = ΣСр / ΣСп * 100 Кср = 3,22 / 7 * 100 = 46 % где ΣСр – сумма расчетного количества оборудования. ΣСп – сумма принятого количества оборудования.
Таблица 2 - Сводная ведомость оборудования
Определение численности работающих на участке 1.4.1. Определение потребного количества основных рабочих Количество рабочих по разрядам | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Токарь 1М63Н Токарь ЧПУ 16К30Ф3 Фрезеровщик 6Р13Ф3 Шлифовщик 3Б161 Шлифовщик 3Б722 Итого: | 1 4 3 1 1 10 | 1 | 4 3 1 1 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Общее число человеко-разрядов:
гр.2 * гр.3 + гр. 2 * гр. 4 + гр. 2 * гр. 5 + гр. 2 * гр. 6 + гр. 2 * гр.7 + гр. 2 * гр. 8
Средний тарифно-квалификационный разряд:
ЭКОНОМИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ
В этом разделе приводятся технико-экономические расчеты размеров затрат на обработку заготовки, себестоимости готовой детали или изделия и дается окончательный анализ эффективности спроектированного технического процесса и участка механического цеха.
2.1 Расчет затрат на основные материалы
Определение затрат на основные материалы производят по следующим исходным данным: марке материала, виду исходной заготовки (прокат, штамповка, литье и т. д.), массе заготовки и массе реализуемых отходов. Стоимость материалов и отходов принимается по ценникам или по заводским данным.
Стоимость материала на одну деталь определяется по формуле:
Мд = мз * а – мот * в
где мз – масса исходной заготовки, кг
а – стоимость одного килограмма материала, руб.
мот – масса реализуемых отходов, кг
в – стоимость одного килограмма отходов, руб.
Мд = 29,6 * 36 * 1,25 – 14,3 * 14 = 1131,8 руб.
К цене материала необходимо прибавить расходы, связанные с доставкой материала на завод (стоимость транспортировки и разгрузки), равные 25% цены.
Стоимость материала на весь годовой объем выпуска определяется по формуле:
Мг = Мд * N
где N – годовой объем выпуска, шт.
Мг = 1131,8 * 10000 = 11318006 руб.
Таблица 6 - Ведомость потребности и затрат на основные материалы
| Наименование детали | Годовой объем выпуска шт. | Заготовка | Норма расхода | Стоимость материала с учетом транспортных расходов | Масса отходов | Стоимость реализуемых отходов | Стоимость материалов за вычетом отходов | ||||||
| марка применяемого материала | вид заготовки | на одну деталь, кг | на годовой объем, т | на одну деталь, руб. | на годовой объем, тыс.руб. | на одну деталь, кг | на годовой объем, т | на одну деталь, руб. | на годовой объем, тыс.руб. | на одну деталь, руб. | на годовой объем, тыс.руб. | ||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 |
| Вал | 10000 | Сталь 40Х | Пруток | 29,6 | 296 | 1332 | 13320 | 14,3 | 143 | 200,2 | 2002 | 1131,8 | 111318 |
Определение фондов времени работы оборудования и рабочих
1.1.1. Определение действительного фонда времени работы оборудования:
Fд.о. = [(Дк – Дв – Дс – Дпр.) * Fс – ч * m] * S * Кио
где Дк – число календарных дней в планируемом году, дн.
Дв – число воскресных дней в планируемом году, дн.
Дс – число субботних дней в планируемом году, дн.
Дпр. – число праздничных дней, дн.
Fс – продолжительность рабочей смены (8 часов)
ч – количество сокращенных часов в предпраздничные дни (1 час.)
|
|
m – число праздничных дней в планируемом году, дн.
S – коэффициент сменности (2 смены)
Кио – коэффициент, учитывающий плановые простои оборудования в
ремонте (в серийном производстве – 0,97; в массовом – 0,95)
Fд.о. = [(366 –52 – 52 – 14) * 8 – 1 * 5] * 2 * 0,97 = 3840 часа
1.1.2. Определение действительного фонда времени работы рабочих:
Fд.р. = [(Дк – Дв – Дс – Дпр.) *Fс – ч * m] * Кир
Fд.о. = [(366 –52 – 52 – 14) * 8 – 1 * 5] * 0,87 = 1722 часов
где Дк – число календарных дней в планируемом году, дн.
Дв – число воскресных дней в планируемом году, дн.
Дс – число субботних дней в планируемом году, дн.
Дпр. – число праздничных дней, дн.
Fс – продолжительность рабочей смены (8 часов)
ч – количество сокращенных часов в предпраздничные дни (1 час.)
m – число праздничных дней в планируемом году, дн.
Кир – коэффициент, учитывающий плановые невыходы рабочего (0,87)
