Ремонтно-монтажные материалы.

Технологические трубопроводы предприятий пищевой промышленности изготовляются:

из стали – горячекатаные и холоднокатаные, электросварные и бесшовные.

из неметаллических материалов – полиэтиленовые, винипластовые, стеклянные, ситалловые.

Фасонные части и арматуру трубопроводов отливают из стали, бронзы, латуни, нержавеющей стали, пластмассы, винипласта и стекла.

К вспомогательным материалам относятся строительные материалы, прокладки, мази, мастики и набивки.

Строительные материалы служат для возведения фундаментов и площадок под оборудование. Устройства фундаментных рам, подмостей и лесов, а также кладки хлебопекарных и других печей.

Основные строительные материалы – известняк, песчаник, глина, известь, гравий, цемент, кирпич, сосновые и еловые бревна и доски.

Прокладки используют для уплотнения плоских стыков и мест выхода движущих механизмов, уплотнения фланцевых соединений трубопроводов и оборудования.

В отдельных случаях применяют сурик. мастику или герметик.

Волокнистые и комбинированные сухие и пропитанные набивки применяют для герметизации сальников машин и аппаратуры.

 

Ремонтные предприятия (мастерские).

Ремонтные мастерские.

Базой для осуществления ремонта оборудования пищевых предприятий являются: 1) центральные ремонтные мастерские (РМЗ), имеющиеся на предприятиях большой мощности. В которых сосредотачиваются все цехи и отделения, мастерские располагаются в отдельных зданиях. 2) ремонтные мастерские пищевых предприятий малой и средней мощности. Эти мастерские встраиваются в производственные здания.

В задачу ремонтных мастерских пищевых предприятий входят проведение ремонта оборудования, его модернизация, монтаж, изготовление новых и восстановление изношенных и поломанных деталей, выполнение заказов службы эксплуатации по поддержанию оборудования в хорошем техническом состоянии.

В основу планирования работы мастерской должен быть положен план ППР оборудования и план изготовления запасных деталей, который составляют на год.

План изготовления запасных деталей в ремонтно-механический мастерских предприятий формируется на основе заявок механиков.

 

Планирование и организация ремонтной службы на предприятии

Восстановление эксплуатационных показателей оборудования возможно при тщательном уходе за ним, систематическом осмотре, проведении всех видов ремонта с заменой изношенных деталей и соответствующей наладкой оборудования. Системой планово-предупредительного ремонта технологического оборудования называется совокупность организационных и технических мероприятий по надзору, уходу и всем видам ремонта, производимых в порядке профилактики оборудования по заранее разработанному плану в целях обеспечения бесперебойной работы оборудования, обслуживающих его транспортных устройств и средств механизации и автоматизации.

В систему ППР технологического оборудования входят следующие виды работ и ремонта: текущий ремонт, средний ремонт, капитальный ремонт.

Текущий ремонт оборудования проводится по графику, составленному заранее для каждой машины. Выявленные при текущем ремонте дефекты учитывают при подготовке ее к среднему и капитальному ремонту.

Основные работы по текущему ремонту:

- устранение мелких дефектов;

- замена быстроизнашивающихся деталей;

- зачистка поверхностей трущихся деталей с целью устранения забоин и задиров;

- подтяжка крепежных деталей и пружин, регулирование зазоров, проверка и чистка подшипников, чистка смазочных устройств;

- контроли и исправление предохранительных и блокирующих устройств контрольно-измерительных приборов;

- проверка и замена изношенных цепей, ремней и лент;

- замена набивок, сальников и прокладок в трубопроводах, промывка редукторов.

Цель среднего ремонта – восстановление основных параметров оборудования до очередного вида ремонта. Его осуществляют на месте установки оборудования силами ремонтного и дежурного персонала цеха. Оборудование частично или полностью разбирается. Некоторые узлы могут быть заменены на новые.

Капитальный ремонт оборудования проводится в ремонтно- механических мастерских заводов или непосредственно в цехе. При капитальном ремонте заменяются все изношенные узлы и детали, реставрируют базовые детали, восстанавливают первоначальные параметры.

Основные работы при капитальном ремонте:

- полная разборка всех узлов и механизмов;

- тщательная проверка узлов и деталей - дефектация;

- замена износившихся узлов и деталей или их реставрация;

- выверка станины машины;

- отладка и регулирование всех приборов автоматики и управления;

- ремонт привода и окраска оборудования;

- испытание и приемка по техническим условиям с составлением документа.

В зависимости от размеров предприятия и его ремонтной базы ремонт основного и вспомогательного оборудования может быть организован централизованным, децентрализованным и смешанными методами.

Смешанный метод ремонта позволяет внедрить прогрессивные способы организации ремонт: агрегатно-узловой, скоростной и серийный ремонт.

 

Износ деталей оборудования.

Виды износа:

Под износом понимают постепенное поверхностное разрушение материала с изменением геометрических форм и свойств поверхностных слоев деталей.

Износ может быть нормальным и аварийным. В зависимости от вызывающих причин износ деталей подразделяется на химический и физический, и износ схватыванием металла (тепловой износ).

Нормальным износом называют изменения размеров и свойств материалов деталей. Интенсивность изнашивания определяется особенностями конструкции узлов, износостойкостью использованных материалов, а также правильностью эксплуатации и ремонта оборудования.

Аварийным износом называют изменения размеров и свойств материалов и деталей, произошедшие в относительно короткий срок из-за неправильного монтажа, эксплуатации, неудовлетворительного технического обслуживания или некачественного ремонта.

Химический износ поверхности трения заключается в образовании и последующем отслоении тончайших слоев оксидов, которые образуются в результате химического поглощения поверхностными слоями металла кислорода, поступающими из воздуха или образующегося в результате распада компонентов смазок. Этот износ сопровождается появлением осповидных язвин, разъеданием металла и ли появлением ржавчины.

Причиной физического износа могут быть знакопеременные нагрузки, поверхностное трение, образ виная и механическое воздействие, на деталях появляются микротрещины, трещины, поверхность деталей становится шероховатой. Основными видами физического износа являются усталостный, осповидный, абразивный и эрозия.

Осповидный износ возникает при сухом и особенно жидкостном трении качения и характеризуется образованием на периодически нагружаемых поверхностях трещин с последующим отслаиванием пленок. Этому износу подвержены детали подшипников качения, рабочей поверхности зубьев шестерен.

Абразивный износ – это разрушение поверхности деталей мельчайшими частицами более твердых металлов. Этому износу подвержены поверхности всех узлов трения.

Эрозия – это механическое разрушение (размывание, разъедание) поверхностных слоев материалов деталей, перемещающихся с большой скоростью, частицами газообразной, жидкой или твёрдой среды - протекает совместно с интенсивными окислительными процессами.

Износ схватыванием металла характеризуется возникновением и последующем разрушением молекулярных связей на поверхности трения. Этот вид износа наблюдается я у различных деталей, поровых котлов, двигателей, компрессоров и холодильных машин.

На характер и величину износа оказывают влияние многие факторы конструктивного производственного и эксплуатационного порядка.

Установлено 3 периода износа:
1) Начальный период приработки характеризуется быстрым увеличением зазора в подвижных соединениях;
2) Период установившегося износа после приработки рабочих поверхностей. В этот период наблюдается постепенное и медленное изнашивание; 3) Период быстрого нарастания износа, вызываемый значительным изменением зазоров между трущимися поверхностями и изменением геометрической формы деталей. С этого момента начинается усиленный износ, который может привести к аварии.

Слой смазки вводимый между трущимися поверхностями повышает износостойкость соприкасающихся деталей, уменьшает трение, износ, опасность заедания, нагрев и коррозию.

Износ детали увеличивается также, если повышать удельное давление на трущиеся детали.

К износу деталей также относится нарушением жесткости в неподвижных соединениях в этом случае нарушается герметичность в сопряжениях (течи), возникают динамические нагрузки в соединениях, а также нарушение посадок. Эта группа неисправностей характеризуется увеличением зазора в подвижных соединениях и уменьшением натяжения у неподвижных соединений.

Нарушение взаимоположения деталей сопряжения приводит к отклонению соосности, изменению расстояния между деталями, нарушению перпендикулярности осей узлов и деталей.