КГБПОУ «Красноярский индустриально – металлургический техникум»

КГБПОУ «Красноярский индустриально – металлургический техникум»

 

Код специальности 22.02.02

Рабочая тетрадь

МДК.01.02 МЕТАЛЛУРГИЯ ЛЁГКИХ ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ

ТЕМА 2.4 МЕТАЛЛУРГИЯ АЛЮМИНИЯ

Расчёт и проектирование электролизёра для

Получения алюминия

Преподаватель       Л.Н. Минакова

Студент                                                    

Группа                    Мд –                        

Красноярск

2021

Содержание

Введение. 2

1 Материальный баланс электролизера. 3

1.1 Расчёт производительности электролизера. 3

1.2 Расчёт прихода сырья в электролизёр. 3

1.3 Расчёт анодных продуктов электролиза. 3

1.4 Расчёт потерь сырья. 4

2 Конструктивный расчет электролизера. 5

2.1 Расчёт анодного устройства. 5

2.2 Расчёт катодного устройства. 6

3 Электрический баланс электролизера. 8

3.1 Падение напряжения в аноде. 9

3.2 Падение напряжения в подине. 9

3.3 Доля падения напряжения от анодных эффектов. 9

3.4 Падение напряжения в электролите. 10

3.5 Падение напряжения в ошиновке. 10

4 Тепловой баланс электролизера. 11

4.1 Приход тепла. 11

4.2 Расход тепла. 11

5 Расчет количества оборудования и ТЭП.. 13

5.1 Расчёт одной серии. 13

5.2 Расчёт _________ серий. 14

5.3 Технико – экономические показатели работы _________ серий. 15

 

Введение

Электролизер представляет собой сложный агрегат, в котором совмещены химические, электрические и тепловые процессы. Через электролизер, преобразуясь внутри него, протекают материальные и энергетические потоки. Работу электролизеров характеризуют весьма большим количеством различных показателей, которые приводят на заводах в сводках и называют технико-экономическими показателями – ТЭП. Часть показателей относится к работе одного электролизера, часть – к работе корпуса электролиза, цеха или завода. Основными из них, которые используются также в расчетах электролизеров, являются следующие показатели:

I - сила тока;

U - напряжение на электролизере;

Р_Al - производительность – масса полученного металла в единицу времени;

η - выход по току – величина, равная отношению массы металла, фактически полученной при электролизе к теоретически ожидаемой массе металла за то же время, рассчитываемой по закону Фарадея на ту же силу тока;

W - удельный расход электроэнергии – расход электроэнергии на единицу массы получаемого металла;

l - расстояние между катодом и анодом (межполюсное расстояние МПР);

d_а - анодная плотность тока – величина, равная отношению силы тока к единице геометрической площади анода, через которую протекает электрический ток;

N - расходы глинозема, углерода, фторидных солей – величины масс веществ, расходуемых при электролизе для получения единицы массы металла или в единицу времени и др. показатели.

На ТЭП электролиза значительно влияет стоимость: электроэнергии, материалов и компонентов электролита. Оптимальный состав электролита на предприятии выбирают с учетом различных критериев: высокий выход по току; малый расход энергии; экологические требования; малая себестоимость металла, поэтому не существует единого состава электролита.

Следовательно, для создания электролизера необходимо взаимное согласование конструкции электролизера и потоков вещества и энергии, соответствующих высоким ТЭП. Электролизер в рабочем состоянии обязательно содержит анод, электролит и катод.

Электролит – это расплав на основе натриевого криолита, в котором растворены фториды алюминия, кальция и глинозем. Расплав представляет собой ионную жидкость, основными структурными элементами которой являются ионы: Na⁺, Ca²⁺, AlF₆^3-, AlF₄^-, Al₂OF₆^2-, Al₂O₂F₄^2- и др.

Анод изготовляется из углеродистых материалов, он опущен в электролизер сверху и на 6-8 см погружен в электролит. В работающем электролизере катодом является слой расплавленного алюминия, расположенный на углеродистой подине, которую также называют катодом.

Реакции, протекающие на катоде и аноде, в упрощенной форме имеют вид

Al³⁺ + 3ē = Al

2О^2- – 4 ē + С = СО₂

В Рабочей тетради представлены теоретические и технологические данные, приведена последовательность расчета материального, электрического и теплового балансов, основные параметры и материалы конструкции электролизера, даны основные расчетные формулы и справочные данные. Проектирование электролизера производится на основе опыта эксплуатации электролизёров С-8БМ с самообжигающимся анодом и заданных исходных данных:

- сила тока серии, I = ______кА

- выход по току, h = ______ %

- анодная плотность тока d_а = _____ А/см²   

- цех состоит из   n = ____ серий

Норму расхода сырья N, кг на получение 1 кг алюминия принимаем по практическим данным:

- глинозем Г, N_Г                 =_________ кг

- фтористый алюминий, N_Фа =_________ кг

- фтористый кальций, N_Cа      =_________ кг

- анодная масса, N_М          =_________ кг

Для упрощения, расчёты ведём на один час работы электролизера.

Расчёт потерь сырья

Теоретический расход глинозема составляет 1,89 кг на 1 кг алюминия. Перерасход глинозема объясняется наличием в его составе примесей и механическими потерями. Тогда потери глинозема G, кг составят:

G = P_Al * (Nг – 1,89)                                               (13)

G =                                                                                                            

Потери углерода Rуг, кг находят по разности прихода в электролизёр анодной массы Rм и расхода углерода, связанного в окислы:

Rуг = Rм – (m_cco₂ + m_cco)                                                (14)

Rуг =                                                                                                             

Приход фторсолей в электролизёр принимаем равным  расходу. Результаты расчета материального баланса приведены в таблице 1.

 

Таблица 1 - Материальный баланс электролизера на силу тока ________ кА

Приход	кг	%	Расход	кг	%
Глинозем			Алюминий
			Pco2
			Pco
			Потери сырья
			- глинозема
Фтористые соли			- фтористых солей
Анодная масса			- анодной массы
Итого		100,00	Итого		100,00

Расчёт анодного устройства

Анодное устройство электролизера предназначено для подвода электрического тока в зону протекания процесса электролиза. Анодное устройство состоит из несущей рамы с токоподводящей алюминиевой шиной, вертикально закреплённых на ней штырей, анодного кожуха, заполненного электродной массой и механизмов перемещения анода и анодного кожуха.

В технологии Содерберга анодная масса, приготовленная на основе нефтяного кокса и каменноугольного пека, загружается в верхнюю часть стального кожуха. По мере расходования анода анодная масса непрерывно продвигается к подошве анода в зону высоких температур. Каменноугольный пек при этом претерпевает термические изменения, в результате которых формируется обожженное электропроводное углеродное тело.

Размеры анода

Зная силу тока и анодную плотность тока, определяют площадь анода Sa, см²

                                                                          (15)

где I - сила тока, А

d_a - анодная плотность тока, А/см²

Sa = ---------------

Электролизёр С–8БМ имеет анод прямоугольного сечения шириной Ва = 285см. Тогда длина анода Lа, см равна:

                                                                            (16)

где Sа – площадь анода, см²

Bа – ширина анода, см

La = ------------------

Расчёт катодного устройства

Катодное устройство электролизёра предназначено для протекания процесса электролиза в криолитоглиноземном расплаве. Катодное устройство состоит из стального сварного кожуха, теплоизоляционной футеровки (цоколя) днища и углеродной футеровки, образующей шахту электролизёра. Катодные блоки с токоотводящими стальными блюмсами устанавливаются в кожух ванны на огнеупорную и теплоизоляционную футеровки. Блоки устанавливаются поперек ванны рядами, при этом свободные концы блюмсов выходят наружу через окна в продольных сторонах кожуха. Количество блоков зависит от их ширины и длины шахты ванны.

Межблочные и периферийные швы заполняются подовой массой на основе термоантрацита или прокаленного кокса. В качестве связующего материала используется каменноугольный пек.

Размеры шахты электролизёра

Шахтой является внутреннее пространство электролизёра, где находятся жидкий алюминий, электролит и происходит процесс электролиза. Подина выложена катодными блоками с блюмсами, боковые стенки – прямоугольными и угловыми угольными плитами.

Рисунок 1 - Схема анода и шахты электролизёра

Внутренние размеры шахты рассчитывают, зная ширину и длину анода (формула 16) и расстояния от анода до стенок боковой футеровки (рисунок 1). Для данного типа электролизёра установлено, что расстояние

- от торца анода до торцевой футеровки кожуха, b = 55 см.

- от продольной стороны анода до боковой футеровки кожуха, a = 65 см

Для электролизеров с самообжигающимся анодом эти расстояния связаны с размещением АПГ и удобством обработки ванны.

Тогда длина Lш, см и ширина Вш, см шахты будут:

Lш = Lа + 2b                                                     (21)

Lш =                                                                                          

Вш = Ва + 2a                                                               (22)

Вш =                                                                                               

Бортовые блоки должны обладать низкой электропроводностью (т.к. не предназначены для прохождения через них тока) и высокой теплопроводностью (с целью интенсивного отвода тепла и создания надежных бортовых настылей).

Глубину шахты электролизёра принимаем Нш = 56,5 см, как в С-8БМ.

Расчёт подины

Катодное устройство электролизёра имеет сборно-блочную подину, смонтированную из коротких и длинных прошивных обожженных блоков вперевязку. Размеры катодных блоков:

- высота     h_б = 40 см,

- ширина    b_б = 55 см,

- длина       l_б от 110 до 400 см.

При данной ширине шахты ______ см применяют катодные блоки:

- короткие l _кб = 160 см

- длинные  l _дб = 220 см

Для отвода тока от подины в подовые блоки вставлены и залиты чугуном прямоугольные стальные полосы (блюмсы) размером 230х115 мм:

- для блока 160 см длина блюмса 219 см;

- для блока 220 см  длина блюмса 279 см.

Катодный блок с заделанным блюмсом называется катодной секцией. Число рядов секций в подине, Nр определяют, исходя из длины шахты:

                                                           (23)

где Lш – длина шахты, см

b_б – ширина катодного блока, см

с – ширина шва между всеми блоками, 4 см.

Nр = --------

По длине шахты можно уложить ____ рядов секций с перевязкой центрального шва. Общее число коротких и длинных катодных секций Nс, равно:

Nс = Nр * 2                                       (24)

Nс =                                                                                                           

Подина данного электролизера монтируется из ____ подовых секций. Межблочные швы при монтаже подины заделываются холоднонабивной подовой массой (ХНПМ).

После установки катодных блоков, по периферии цоколя выкладывают пояс из шамотного кирпича (бровку), тщательно подгоняя кирпич под блюмсы. Создание плотной среды вокруг блюмсов  препятствует просачиванию расплава к ним и проникновению воздуха к угольной футеровке. Бровка служит также основанием для установки боковых плит.

Пространство между бровкой и подовыми блоками - периферийные швы - будет равны:

- в торцах подины, bт,

b_т =                                                  (25)

b_т = ---------------------------------

- по продольным сторонам, bп: 

b_п =                                                             (26)

b_п = -------------------------------

Периферийные швы при монтаже подины заполняются ХНПМ.

Размеры катодного кожуха

Контрфорсный катодный кожух применяется на электролизерах ВТ и ОА средней и большой мощности, расположенных в двухэтажных корпусах. Катодный кожух представляет собой «корыто», изготовленное из листовой стали. С обеих продольных сторон к кожуху с помощью стяжных шпилек прижимаются контрфорсы, нижний конец которых упирается в торцы бетонной балки. При возникновении в подине усилий они воспринимаются контрфорсами, а распорная балка препятствует деформации продольных стенок кожуха.

Размеры катодного кожуха определяются из рассчитанных ранее размеров шахты электролизёра (формулы 21, 22) и толщины слоя теплоизоляционных материалов.

Длина катодного кожуха Lк, см:

Lк = Lш + 2 (Пу + 3,5)                                                        (27)

где Lш - длина шахты, см;

Пу - толщина угольной боковой плиты, 20 см;

3,5 – толщина теплоизоляционной засыпки в торцах электролизёра, см.

Lк =                                                                                                     

Ширина катодного кожуха Вк, см:

Вк = Вш + 2 (Пу + 5)                                                       (28)

где Вщ - ширина шахты, см;

5 – толщина теплоизоляционной засыпки в продольных сторонах электролизёра, см.

Вк =                                                                                                      

Высота катодного кожуха Нк, см рассчитывается по высоте футеровки Н_ф, см и глубине шахты Нш, см.

Нк = Н_ф + Нш                                                                             (29)

где Н_ф - футеровка днища катодного кожуха выполняется снизу вверх:

- теплоизоляционная засыпка 5 см;

- два ряда вермикулитовых плит 2 6,5 см;

- три ряда огнеупорного шамотного кирпича 3 6,5 см;

- сухая барьерная смесь (СБС из глинозема, силикатов, оксида кальция и магния) 5 см;

- подовый блок h_б см.

Тогда высота катодного кожуха Нк, см будет:

Нк =                                                                                                                           

Число контрфорсов равно ____, по ____ с каждой продольной стороны. Стенки катодного кожуха изготовлены из листовой стали толщиной 10 мм, днище 12 мм. Кожух снаружи укреплен поясами жесткости из двутавровых балок или швеллеров.

К верху кожуха приваривается толстая стальная пластина – фланцевый лист, предохраняющий бортовые блоки от механического повреждения обрабатывающей техникой. Пространство под фланцевым листом заполняется набивной массой на основе карбида кремния SiC.

Когда подина полностью смонтирована, её поверхность обрабатывают тонким слоем пасты из боридов и карбидов титана и циркония. Это способствуют смачиванию угля алюминием и позволяет уменьшить перепад напряжения в контакте жидкий алюминий – подина на 30–50 мВ.

Падение напряжения в аноде

Падение напряжения в самообжигающемся аноде складывается из перепада напряжений в токоведущей части анода, в стальных штырях и в контакте штырь – анод. Оно зависит от размеров анода, формы и размеров токоподводящих штырей, среднего и минимального расстояний до подошвы анода, удельного электросопротивления анода и плотности тока.

Для расчета падения напряжения в аноде используют эмпирическое уравнение А.М. Коробова, полученное из результатов моделирования и хорошо совпадающее с измеренными величинами падения напряжения. Падение напряжения в анодном устройстве U_А, мВ:

U_А =                    (31)

где Sa - площадь анода, см²  (формула 15);

К - количество токоподводящих штырей (формула 20);

Lср - среднее расстояние от подошвы анода до концов токоподводящих штырей, от 25 до 40 см;

d_a - анодная плотность тока, А/см²;

ρ_а - удельное электросопротивление анода, 8*10^-3 Ом*см (в интервале температур 750-760°С).

U_А =

Падение напряжения в подине

Падение напряжения в подине, смонтированной из прошивных блоков, определяется по уравнению М.А. Коробова и А.М. Цыплакова, U_П, мВ

U_П = ,                  (32)

где l_пр - приведенная длина пути тока по блоку, см (формула 33);

ρ_бл - удельное сопротивление прошивных блоков  3,72*10^-3 Ом*см;

В_щ - половина ширины шахты ванны, см (формула 22);

В_бл - ширина катодного блока с учетом набивного шва, см  (формула 34);

a - ширина настыли, равна расстоянию от продольной стороны анода до футеровки, (рис. 1);

S_cт – площадь сечения блюмса с учетом заделки, см²  (формула 35);

d_a - анодная плотность тока, А/см².

Приведенную длину пути тока по блоку l_пр, см определяем по уравнению

l_пр = 2,5 + 0,92 * h_бл - 1,1* h_ст                                                      (33)

где h_бл - высота катодного блока;

h_ст - высота катодного стержня с учетом заделки, 14,5 см;

В_ст - ширина катодного стержня с учетом заделки, 26 см

l_пр =

Ширина катодного блока с учетом набивного шва В_бл, см, равна

В_бл = b_б + с                                                                     (34)

где b_б – ширина подового блока (п. 2.2.1);

с – ширина набивного шва между блоками (из формулы 23).

В_бл =

Площадь сечения блюмса с учетом заливки чугуном равна

S_ст = h_ст * В_ст                                                               (35)

S_ст =

Тогда падение напряжения в подине U_П, мВ составит (по формуле 32)

U_П =

Приход тепла

4.1.1 Приход тепла от прохождения электрического тока Qэл, кДж:

Q эл  = 3600 * I * U_гр * τ                                                  (39)

где 3600 – тепловой эквивалент одного кВт*ч;

I – сила тока, кА;

U_гр – греющее напряжение, В (таблица 2);

τ – время, один час.

Q эл  =

4.1.2 Приход тепла от сгорания угольного анода Qан, кДж:

Qан = Р¹_СО2 * ∆H^T_CO2  + Р¹_СО  * ∆H^T_CO                                       (40)

где Р¹_СО2  и Р¹_СО – число киломолей оксидов углерода;

∆Н^Т_СО2 и ∆Н^Т_СО – тепловые эффекты реакций образования СО₂ и СО при 25˚С (298 К):

∆H²⁹⁸_СО2 = 394 070 кДж/кмоль

∆H²⁹⁸_СО  = 110 616 кДж/кмоль

Количество киломолей оксидов углерода определяется исходя из формул (10 и 11):

Р¹_СО2  =                                                          (41)

где Р_СО2 – количество образовавшегося диоксида углерода, кг;

44 – молекулярная масса СО₂

Р¹_СО2  = --------

Р¹_СО  =                                                              (42)

где Р_СО – количество образовавшегося оксида углерода, кг;

28 – молекулярная масса СО

Р¹_СО  = ---------

Qан =                                                                                

Расход тепла

4.2.1 На разложение глинозема расходуется тепла QГ, кДж:

Q_Г = R¹_Г * ∆H^T_Г                                                              (43)

где R¹_Г - расход глинозёма, кмоль (формула 44);

∆H^T_Г - тепловой эффект образования оксида алюминия при 25˚С (298 К), 1676000 кДж/кмоль.

R¹_Г  =                                                          (44)

где R_Г – приход глинозема, кг;

102– молекулярная масса Al₂O₃

R¹_Г  = --------

Q_Г =

4.2.1 Потери тепла с выливаемым из ванны алюминием рассчитываются, исходя из условия, что количество вылитого алюминия соответствует количеству наработанного за то же время. Тогда потери тепла Q_Al, кДж с выливаемым алюминием составят: 

Q_Al = Р¹_Al * (∆H^T1_Al - ∆H^T2_Al)                                          (45)

где Р¹_Al - количество наработанного алюминия, кмоль, (по формуле 46);

∆H^T1_Al - энтальпия алюминия при температуре 960°С, составляет 43 982 кДж/кмоль;

∆H^T2_Al - энтальпия алюминия при температуре 25 °С, равна 6 716 кДж/кмоль. 

Р¹_Al =                                                           (46)

где Р_Al – производительность электролизера (формула 1), кг;

26,93 – атомная масса алюминия

Р¹_Al = ---------

Q_Al =                                                                     

4.2.3 Унос тепла с газами при колокольной системе газоотсоса рассчитываем, принимая, что разбавление газов за счет подсоса воздуха в систему отсутствует. Расчет ведём на основные компоненты анодных газов – оксид и диоксид углерода. Тогда унос тепла с газами Q_газ, кДж будет:

Q_газ = Р¹_СО *(ΔH^T1_CO - ΔH^T2_CO)  +  Р¹_СО2 *(∆H^T1_CO2 - ∆H^T2_CO2)                  (47)

где Р¹_СО и Р¹_СО2 – количество CO и CO₂, кмоль

∆H^T1_CO  – энтальпия СО при температуре 550°С, равна 24 860 кДж/кмоль

∆H^T2_CO – энтальпия СО при температуре 25°С, равна 8 816 кДж/кмоль

ΔH^T1_CO2 – энтальпия СО₂ при температуре 550°С, равна 40 488 кДж/кмоль 

ΔH^T2_CO2 –энтальпия СО₂ при температуре 25°С соответственно, 16 446 кДж/кмоль

Q_газ =

4.2.4 Потери тепла в окружающую среду определяются на основании законов теплоотдачи конвекцией, излучением и теплопроводностью. Так как электролизер представляет собой сложную систему, изготовленную из различных материалов, то для упрощения расчетов, потери тепла конструктивными элементами электролизёра Q_П, кДж определяются по разности между приходом и расходом тепла по рассчитанным статьям:

Qп  =  (Q эл + Qан) - (Q_Г + Q_Al + Q_газ)                              (48)

Qп  =  

Результаты расчета представлены в таблице 3

Таблица 3 - Тепловой балансэлектролизера на силу тока______кА

Приход тепла	кДж	%	Расход тепла	кДж	%
От прохождения электроэнергии			На разложение глинозёма
			С вылитым металлом
От сгорания угольного анода			С отходящими газами
			Конструктивными элементами и с поверхности электролизёра
Итого		100,00	Итого		100,00

 

Расчёт одной серии

Каждая КПП подаёт постоянный ток на одну серию корпусов электролиза (СКЭ). Каждая серия состоит из двух корпусов. Электролизёры в серии соединены в электрическую цепь последовательно. Значит, число электролизеров в серии определяется суммой их средних напряжений, которая не должна быть больше 850 В. При этом обязательно учитываются:

- потери напряжения U₁ в шинопроводах КПП (принимаем 1 %),

- резерв напряжения U₂ для компенсации его колебаний во внешней электросети (1 %),

- резерв напряжения U₃ для предупреждения снижения силы тока при возникновении анодного эффекта (принимаем 30 В).

Каждая КПП подаёт на СКЭ 850 В, тогда рабочее напряжение U, В составит

U = 850 - (U₁ + U₂ + U₃)                                            (49)

U =                                 

Рабочего напряжения …… В достаточно для питания N электролизеров в серии

N =                                                           (50)

где U – рабочее напряжение серии, В

U_СР - среднее напряжение на электролизере, В (таблица 2);

ΔU_АЭ - доля увеличения напряжения от анодных эффектов, В (таблица 2)

N = -----------

Электролизеры в корпусе установлены симметрично в два ряда, тогда количество установленных ванн в серии кратно четырём.

Принимаю N у =       установленных электролизёров в одной серии.

Для обеспечения постоянства производительности серии, в числе установленных электролизеров Nу должны быть резервные, для замены электролизёров при проведении капитального ремонта. Количество резервных ванн k_рез в одной серии рассчитывается по формуле

k_рез =                                                                (51)

где Nу – число установленных электролизёров в серии;

t –время простоя ванны в капитальном ремонте, по практическим данным 5–7 дней;

Т – срок службы электролизёра, 4 года;

365 – дней в году.

k_рез = ---------

Принимаю __ резервный электролизёр в серии. Тогда рабочих электролизеров Nр будет:

Nр = Nу - k_рез                                                                    (52)

где Nу - число установленных электролизеров;

k_рез – количество резервных электролизеров.

Nр =

Годовая производительность одной серии Pс, т

Pс = 0,335 * I * η * 8760 * Nр * 10^-3                                                  (53)

где 0,335 - электрохимический эквивалент, кг/(кА*ч);

I - сила тока, кА;

η - выход по току, д. е.;

8760 - часов в год;

Nр - число рабочих электролизёров в серии.

Pс =

5.2 Расчёт _________ серий

В _________ сериях будет:

- резервных электролизёров Крез =

- рабочих электролизёров Nраб

Nраб = Nр * n                                                                     (54)

Nраб =

- установленных электролизёров N_УСТ  

N_УСТ  = Nу * n                                                                (55)

N_УСТ  =

Годовая производительность Р, т

Р = Рс * n                                                                        (56)

Р =

Удельный расход электроэнергии W, кВт*ч/т

W =                                                                  (57)

где U_СР - среднее напряжение на электролизере, В (таблица 2);

0,335 - электрохимический эквивалент алюминия, кг/(кА*час);

η - выход по току, %

W = -----------------

Выход по энергии ηэ, г/(кВт*ч)

                                                         (58)

где 0,335 - электрохимический эквивалент алюминия, г/(А*час);

η - выход по току, %

U_СР - среднее напряжение на электролизере, В (таблица 2);

ηэ = -----------------

 

Рассчитанные параметры и показатели работы ____ СКЭ приведены в таблице 4.

 

 

5.3 Технико – экономические показатели работы _________ серий

 

Таблица 4 - Производственная программа по выпуску алюминия _____ СКЭ

Технико-экономические показатели, ед. изм.	Обозначение/ формула	Цифровое значение
Число установленных электролизёров, шт.	NУСТ
Время простоя одной ванны в капитальном ремонте, дни	t
Длительность планового периода, дни	Г	365
Число электролизёров в ремонте (резерве), шт.	Крез
Число рабочих электролизёров, шт.	Nраб
Сила тока, А	I
Выход по току, %	η
Производительность электролизёра, т/сутки	М
Среднее напряжение, В	UСР
Удельный расход электроэнергии, кВт*ч/т	W
Производительность ___ серий, т/год	Р

 

КГБПОУ «Красноярский индустриально – металлургический техникум»

 

Код специальности 22.02.02

Рабочая тетрадь

МДК.01.02 МЕТАЛЛУРГИЯ ЛЁГКИХ ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ