Понятие о капитальном ремонте оборудования (КР).

При капитальном ремонте станок полностью разбирают, механические части очищают от грязи и ржавчины, промывают, проверяют их функциональное состояние и затем собирают вновь, используя новые или повторно обработанные детали. При этом направляющие скольжения очищают от ржавчины, тщательно осматривают на предмет обнаружения задиров и проверяют твердость. У большинства новых направляющих средняя твердость составляет 50 HRC на глубину 0,23-3,2 мм. При восстановлении их следует отшабрить (если глубина царапин превышает 1,25 мм) или перешлифовать с получением плоскостности не хуже 5 мкм и шероховатости Ra =0,8 мкм. Съемные направляющие окончательно шлифуют, сняв со станка, а после установки шлифуют по месту. В случае наличия накладных планок их снимают с направляющих, после чего наклеивают новые с последующим ручным или механическим шабрением и привинчиванием к направляющим.

Замена шариковинтовых передач, определяющих точность перемещений узлов по осям координат, может оказаться довольно дорогостоящей операцией. Однако большинство таких передач можно восстановить один-два раза в зависимости от степени износа или вида подлежащих исправлению повреждений. Эти обычно занимаются специализированные предприятия по изготовлению таких передач, где винт и гайку разбирают, прове-ряют износ, твердость и наличие ржавчины, после чего выносят вердикт о возможности или невозможности ремонта. Перешлифованный винт отремонтированной передачи возвращают вместе с новой гайкой. Его опорные шейки проверяют на биение и при необходимости перешлифовывают. Винт устанавливают в станок с новыми упорными подшипниками, после чего проверяют на точность, т.е. измеряют правильность установки винта по высоте, параллельность и биение. Срок поставки новых винтов (при невозможности их ремонта) составляет 8-10 недель, отремонтированных – около месяца.

В станке заменяют все подшипники, гидравлические и электрические системы, снимают, разбирают и переделывают инструментальные головки, а при необходимости заменяют их старые детали. Все зубчатые колеса проверяют на износ и наличие трещин, определяют контактное пятно, а валы – на прямолинейность, при необходимости с ремонтом их опорных шеек. Кроме того, ремонтируют или заменяют шпиндели вместе с их опорами.

При любом уровне капитального ремонта станка его гидробак следует тщательно очистить, а насос с электродвигателем, фильтрами, дросселями и гибкими шлангами заменить. У соленоидных клапанов гидравлической системы механических повреждений обычно не бывает, чаще всего сгорает обмотка. Поэтому решение об их замене обычно принимают путем оценки степени надежности этих клапанов и их способности к дальнейшей работе.

В централизованной1 системе смазки необходимо заменить не только насос и гибкие шланги, но также промыть все металлические магистрали с последующей их проверкой на возможность утечек. В станках с ЧПУ используют два типа систем смазок. Первая система оснащена насосом низкого давления, подающим масло из масляного бака по центральной магистрали непосредственно в коллектор, откуда уже по нескольким магистралям со встроенными дозаторами оно поступает к конкретным точкам смазки станка. В зависимости от объема подаваемого масла дозаторы имеют различный диаметр отверстий и подлежат обязательной замене. Вторая, более современная система с масловоздушным насосом высокого давления (до 210 МПа), содержит снабженные золотниками индивидуальные блоки подачи масла. Всякий раз, когда срабатывает поршень насоса, золотники в этих блоках смещаются на определенную величину, точно отмеряя количество масла, поступающего в каждую точку смазки. Если золотник не сместился, аварийный сигнал от блока поступает в ЧПУ. Эту систему следует промыть и тщательно проверить на герметичность, после чего ее можно использовать повторно. Если на станке часто обрабатываю чугун или другие материалы, обладающие повышенной сыпучестью и стираемостью, необходимо отказаться от первой системы смазки и перейти на вторую. Работы включают, как правило, установку новых электронных компонентов, замену гидросистем электродвигателями, что увеличивает точность станка, а также электродвигателей постоянного тока, служащих для врезания круга в заготовку, и установку векторных приводов на двигатели переменного тока, служащие для быстрого отвода и врезания круга.

Предусматривается ручное шабрение направляющих стола и станины, как более точный, чем шлифование, процесс, продлевающий срок их службы, а также выверка этих направляющих.

После приведения в соответствие с техническими требованиями всех компонентов станка приступают к его сборке. Сборку начинают с выверки по уровню станины. При установке на нее крупных узлов (стола, шпинделя, стойки и т.д.) возникают определенные точностные погрешности, избежать которых можно путем повторной выверки станины после установки на нее каждого такого узла. После сборки станка производят его статическую (с помощью гранитного угольника и электронных уровней) и динамическую (путем компьютерного анализа точности станка при холостых перемещениях его узлов) проверку. Проверка с помощью датчика с шариковым измерительным наконечником обеспечивает соответствующую выверку отдельных осей координат и правильное соотношение между ними при перемещениях узлов.

При ремонте станков (с их частичной переделкой) осуществляются не только операции, характерные для модернизации и капремонта, но и производятся конструктивные изменения, улучшающие функциональные характеристики станка, в частности, повышающие частоты вращения шпинделя, скорости рабочих и быстрых перемещений и при необходимости, удлиняющие эти перемещения. Обычно все работы по капитальному ремонту станков проводятся на одном заводе. Для капитального ремонта крупногабаритного станка требуется 22-24 недели. Стоимость восстановленного станка составляет примерно 50-60% от цены нового. Однако производительность такого станка практически не уступает новому. По мнению специалистов капитальный ремонт экономически эффективен лишь в том случае, если новый станок стоит не менее $ 400 тыс.