На какие виды подразделяется контроль состояния металла в соответствии с нп-084-15. С какой целью проводится предэксплуатационный контроль.

Согласно НП-084-15 контроль состояния металла подразделяется на предэксплуатационный, эксплуатационный (периодический) и внеочередной.

Проведение предэксплуатационного и эксплуатационного контроля состояния металла регламентируется типовыми программами предэксплуатационного и эксплуатационного контроля, разрабатываемыми для каждого типа АС. Предэксплуатационный неразрушающий контроль состояния металла должен проводиться по рабочим программам предэксплуатационного неразрушающего контроля. Эксплуатационный контроль состояния металла должен проводиться по рабочим программам неразрушающего и разрушающего эксплуатационного контроля.

Эксплуатирующая организация должна привести в соответствие с требованиями настоящих Правил типовые и рабочие программы контроля в течение 3 лет с момента ввода в действие настоящих Правил.

Предэксплуатационный контроль состояния металла оборудования и трубопроводов и других элементов АС должен проводиться для фиксации состояния металла после окончания работ, предшествующих физическому пуску РУ.

Результаты предэксплуатационного контроля являются исходными данными для сравнения с результатами контроля состояния металла при эксплуатации.

 

Перечислите обязанности предприятия-изготовителя по управлению ресурсом при производстве оборудования и трубопроводов АС?

При производстве, транспортировании, хранении и монтаже оборудования и трубопроводов АС или их составных частей предприятия-изготовители оборудования и трубопроводов АС и монтажные организации должны незамедлительно предоставлять эксплуатирующей организации данные, способные повлиять на ресурс оборудования и трубопроводов АС. В том числе:

- о наличии или отсутствии отклонений от конструкторской (проектной) документации на оборудование и трубопроводы АС и технологии их изготовления (при наличии отклонений предоставляется подробное описание отклонений), ремонтах, термообработках, дополнительных испытаниях;

- о способах защиты оборудования и трубопроводов АС от коррозии при хранении, эксплуатации и планово- предупредительных ремонтах.

В паспортах оборудования и трубопроводов АС должны приводиться их назначенный срок службы и ресурсные характеристики.

Экзаменационный БИЛЕТ № 15

1. При выполнении каких условий допускается не производить термообработку деталей из углеродистых и кремнемарганцовистых сталей после горячей вальцовки, гибки или штамповки (ПН АЭ Г‑7‑009‑89)?

8.29. После сварки листов или других полуфабрикатов (в том числе с наплавленным антикоррозионным покрытием) для последующего изготовления фасонных деталей путём деформирования (вальцовки, штамповки, гибки и т.п.) сварные соединения, подлежащие термической обработке, должны быть подвергнуты таковой до начала процесса деформирования. При горячем деформировании в случаях, предусмотренных ПТД, указанную термическую обработку допускается не производить.

 

На что распространяются ПН АЭ Г-7-009-89?

ПН АЭ Г-7-009-89 (Основные положения...) распространяются на сварку и наплавку оборудования и трубопроводов, на которые распространяются "Правила устройства и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок".

ОП распространяются на сварку сталей перлитного класса, аустенитного класса, высокохромистых сталей и железоникелевых сплавов, а также на сварку деталей из двухслойных сталей, на наплавку антикоррозионного покрытия и на выполнение усиливающих наплавок.

Требования ПН АЭ Г-7-010-89 к объемам контроля неразрушающими методами при исправлении дефекта сварного соединения.

Выполненные выборки должны быть подвергнуты визуальному контролю. Выборки в сварных соединениях I и Iн категорий во всех случаях, а также других категорий при исправлении дефектов типа трещин и непроваров и дефектов, выявленных при ЦД или МПД, должны подвергаться ЦД или МПД (допускается травлением).

Необходимость радиографического и УЗ контроля металла в зоне выборки устанавливается предприятием, производящим исправление дефектов.

Все исправленные сваркой участки после т/о (если после исправления дефектов она требуется) сварных соединений подлежат сплошному контролю всеми методами (кроме разрушающего), предусмотренными ПК и ПКД для исправляемого сварного соединения. Контроль должен быть проведен по всему заваренному объему выборки, а также в пределах примыкающих к ней участков сварного шва по всей их ширине протяженностью в каждую сторону по продольной оси сварного соединения не менее 2,5 max глубины заваренной выборки, но не менее 20 мм и не более 100 мм, а также участков основного металла, примыкающих к контролируемому участку и краям заваренной выборки шириной:

1) для стыковых сварных соединений, выполненных РДС и ЭЛС:

- не менее 5 мм при номинальной толщине до 5 мм включительно;

- не менее номинальной толщины при номинальной толщине свариваемых деталей от 5 мм до 20мм;

- не менее 20 мм при номинальной толщине свариваемых деталей свыше 20 мм;

2) для угловых, тавровых, торцевых сварных соединений, выполненных РДС и ЭЛ сваркой, шириной не менее 3 мм независимо от толщины;

3) для сварных соединений, выполненных ЭШС, шириной 50 мм независимо от толщины.

Нормы оценки качества принимаются по толщине исправляемого сварного соединения.