Заглавная страница Избранные статьи Случайная статья Познавательные статьи Новые добавления Обратная связь КАТЕГОРИИ: Археология Биология Генетика География Информатика История Логика Маркетинг Математика Менеджмент Механика Педагогика Религия Социология Технологии Физика Философия Финансы Химия Экология ТОП 10 на сайте Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Техника нижней прямой подачи мяча. Франко-прусская война (причины и последствия) Организация работы процедурного кабинета Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний Коммуникативные барьеры и пути их преодоления Обработка изделий медицинского назначения многократного применения Образцы текста публицистического стиля Четыре типа изменения баланса Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву Мы поможем в написании ваших работ! ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ? Влияние общества на человека Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Практические работы по географии для 6 класса Организация работы процедурного кабинета Изменения в неживой природе осенью Уборка процедурного кабинета Сольфеджио. Все правила по сольфеджио Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления	Главная Избранные Случайная статья Познавательные Новые добавления Обратная связь FAQ Выбор геометрических параметров Стр 1 из 6Следующая ⇒ МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ к лабораторным работам по дисциплине «Современные методы проектирования процесс сов механической обработки» для студентов направления 151900.68 «Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных производств»     Магнитогорск, 2012 Методические указания к лабораторным работам по дисциплине «Современные методы проектирования процессов механической обработки» для студентов по направлению 151900.68 «Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных производств» - Магнитогорск: ФГБОУ ВПО «МГТУ», 2012.     Составитель Н.Н. Огарков, Е.С.Шеметова                  В оформлении методических указаний принимал участие             С.А. Савиных, студент гр. КТМа-12                                         Лабораторная работа №1 ВЫБОР ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ ТОКАРНЫХ РЕЗЦОВ Цель работы: изучение требований к выбору геометрических параметров резцов, ознакомление с методикой выбора углов, заточки резца и их измерениями с использованием угломеров, а так же обоснованием соответствия выбранных геометрических параметров резцов техническим условиям на обработку заданной поверхности. Оборудование, приспособление и инструменты: 1. Токарно-винторезный станок. 2. Набор резцов с различными конструкциями, материалами и геометрией заточки режущей части резцов. 3. Настольный угломер. 4. Штангенциркуль. 5. Методические указания по выполнению лабораторной работы. Основные положения по выбору режущего инструмента. Выбор инструментального материала. Режущая часть то­карных проходных резцов в большинстве случаев выполняется из быстрорежущей стали и металлокерамических твердых сплавов. Выбор группы твердого спла­ва определяется родом и механическими свойствами обрабатывае­мого материала.  При выборе марки твердого сплава в пределах каждой группы необходимо руководствоваться следующим основным правилом: чем тяжелее условия работы инструмента в силовом отношении, тем боль­ше кобальта должен содержат твердый сплав. Свойства твердых спла­вов определяются не только их составом, но и размером зерен карби­да вольфрама. Уменьшение размеров зерен несколько снижает проч­ность, но повышает твердость и износостойкость сплава. В табл.1 приведены рекомендации по выбору марок твер­дых сплавов при обтачивании заготовок из стали и чугуна.   Таблица 1. Рекомендации по выбору марок твердого сплава Условия обработки	Марка твердого сплава При обтачивании
стали	чугуна
Черновое точение с большими сечениями среза, точение по литейной или штамповочной корке, точение с ударами   Непрерывное черновое точение со средними сече­ниями среза, получистовое точение   Чистовое точение с малыми сечениями среза при. высоких скоростях резания	Т5К12В Т5К10   Т14К8 Т15К6     Т30К4	ВК8 ВК8В   ВК'6 ВК6М     ВКЗМ ВК4

 

Выбор геометрических элементов лезвия резца.

Выбор величины переднего угла. Механические свойства об­рабатываемого материала и условия его обработки определяют форму передней поверхности лезвия резца и величину его переднего угла. При назначении величины переднего угла обязательно необходимо учитывать свойства и инструменталь­ного материала. У резцов из инструментальных сталей передние углы целесообразно назначать только положительными, так как ин­струментальные стали допускают большие напряжения на изгиб.

Рекомендуемые формы заточки передней поверхности резцов из быстрорежущей стали приведены в табл. 2

 

У металлокерамических твердых сплавов предел прочности на изгиб (σ_u 1000...1400 н/мм²) почти в три раза ниже, чем у быстро­режущих сталей, поэтому положительные значения передних углов у твердосплавных резцов значительно меньше, чем у быстроре­жущих, вдоль режущей кромки затачивается фаска с отрицатель­ным значением угла, при тяжелых условиях резания передний угол принимается отрицательным.                                   

 

 

Таблица 2.

Форма заточки передней поверхности резцов

из быстрорежущей стали (ГОСТ 18868 – 73*

Форма передней поверхности		Обрабатываемый материал
Вид	Номер формы, эскиз
Плоская спо­ложительным пе­редним углом	I.	Сталь с σв > 800 МПа, серый чугун (>220 НВ), бронза и другие хрупкие материалы
	II.	Сталь с σв ≤ 800 МПа, чугун (≤220 HB)
Криволинейная с фаской	III.	Сталь с σв ≤800 МПа, вязкие цветные, металлы и легкие сплавы при необходимости завивания стружки
Криволинейная	IV.	Материалы с σв = 800÷1000 МПа

 

При выборе формы передней поверхности (см.табл. 3)и на­значении величины переднего угла для резцов, оснащенных плас­тинками твердого сплава, существуют следующие рекомендации.

 

Таблица 3.

Формы заточки передней поверхности резцов с напаянными пластинками из твердого сплава (ГОСТ 18877—73*)

Форма передней поверхности		Обрабатываемый материал
Вид	Номер формы, эскиз
Плоская с по­ложительным пе­редним углом	I.	Серый чугун, бронза и другие хрупкие материалы
Плоская с отрицательной фаской	II.	Ковкий чугун, сталь и стальное литье с σв ≤ 800 МПа, а также об­работка при недостаточной жесткости технологической системы. Для отвода и дробления стружки следует применять стружколом
Криволинейная с отрицательной фаской	III.	Сталь с σв ≤ 800 МПа при необходимости зави­вания и дробления стружки
Плоская с отрицательным передним углом	IV.	Сталь и стальное литье с σв =800 МПа и загрязненное неметалли­ческими включениями (черновая обработка). Работа с ударами в усло­виях жесткой техноло­гической системы
	V.	Коррозионно-стойкая сталь с σв=800 МПа

Во всех случаях необходимо знать, что передний угол зави­сит от прочности и твердости обрабатываемого материала, умень­шаясь и переходя в область отрицательных значений при увеличе­нии σ_в и НВ.

Выбор задних углов. Задние углы обеспечивают зазор между трущимися поверхностями резца, поверхностью резания и обработанной поверхностью детали. Чем больше подача, тем меньше значе­ния задних углов, при которых стойкость резца наибольшая. У резцов, оснащенных твердым сплавом при

s < 0,3 мм/об задние углы a = a 1=10... 12°,а при s ≥0,3 мм/об a =а,=6…8°.

Выбор углов в пане. Величина главного угла в плане влияет на соотношение между шириной в и толщиной а срезаемого слоя пои равных значениях глубины резания и подачи. Чем больше угол φ, тем меньше отношение ширины к толщине среза, выше температура резания, выше термодинамическая нагрузка на единицу длины режущей кромки, интенсивнее изнашивание резца и, следовательно, меньше его стойкость. Поэтому резцы с малыми углами φ допускают (при прочих равных условиях) большую ско­рость резания, а также обеспечивают малую шероховатость обра­ботанной поверхности.

С уменьшением угла φ значительно увеличи­вается сила резания, особенно ее радиальная составляющая, сни­жается точность обработки, могут возникнуть вибрации. Поэтому угол в плане целесообразно назначать в зависимости от жесткости технологической системы СПИД.

Для проходных резцов φ = 30° в случае обработки в условиях особо жесткой системы СПИД, при отношении длины детали L к ее диаметру Д меньше 6 (L /Д< 6) и при малых глубинах резания; φ = 45° берется в условиях достаточно жесткой системы и при L /Д =6... 12; φ= 60...75° принимается при обработке в условиях недо­статочной жесткости системы СПИД при L /Д =12... 15; φ = 90° бе­рется при обтачивании в условиях нежесткой системы, при L /Д> 15 и при сопряжении цилиндрических поверхностей под углом 90°.

Вспомогательный угол в плане влияет на допускаемую скорость резания и шероховатость обработанной поверхности. У проходных резцов при чистовой обработке φ₁= 5... 10°, при черновой обработке φ ₁ =10... 15°.

Выбор угла наклона главной режущей кромки λ. Угол λ вли­яет на направление отходящей стружки и определяет точку перво­начального контакта режущей кромки и срезаемого слоя при прерывистом резании. При работе проходным резцом с λ = 0 стружка может отклоняться в сторону обработанной поверхности и оставлять на ней риски и царапины. Поэтому у резцов, предназначенных для чистовой обработки, рекомендуется отрицательное значение угла λ = ­­-(2... 4°).

При черновой обработке предпочтительнее положительные зна­чения угла λ: при точении стали λ = 0... 5°, чугуна λ = 10°, при точе­нии с ударами

λ = 12... 15°.

Объясняется это тем, что при положительных значениях угла λ лезвие резца более массивное и стойкое, а точка первоначального контакта режущей кромки со срезаемым слоем удалена от верши­ны - наиболее уязвимой точки режущей кромки.

 

Содержание отчета

1. Наименование и цель работы;

2. Данные по оборудованию, приспособлениям и инструменту;

3. Индивидуальное задание;

4. Краткие сведения об основных положениях по выбору режущего инструмента;

5. Методика измерений и расчетов углов резцов;

6. Таблица с результатами измерений и расчетов;

7. Обоснование корректности характеристик выбранных резцов;

8. Вывод по работе.

 

Таблица

Результаты измерений. Результаты замеров и выбора

№

V, м/с

S мм/ об

t, мм

Форма Передней поверх-ти

γ, град

φ

λ

γф

n, мм

Мате- риал режущей части

Обрабатыва- емый материал

1

2

3

4

5

параметров резца

Контрольные вопросы

1. Какие требования предъявляются к выбору конструкции резца?

2. Какие требования предъявляются к материалу режущей части резца?

3. Какие требования предъявляются к назначению геометрии заточки резца и какие ограничения накладываются на выбор углов заточки резца?

4. Какие факторы ограничивают назначение геометрии заточки резца при чистовой обработке?

5. Каким образом зависит назначение главного угла от конструкции и жесткости обрабатываемой детали?

6. Как зависит величина γ от твердости обрабатываемого материала?

7. В каких случаях используются проходные упорные токарные резцы с углом заточки главного угла в плане φ=90⁰?

8. Какие значения угла резца λ рекомендуются при чистовой и черновой операциях точения?

9. Какой угол заточки резца определяет направление схода стружки и точку первоначального контакта режущей кромки с обрабатываемым материалом?

Лабораторная работа №2

Лабораторная работа № 3

ЗАВИСИМОСТЕЙ, ИСПОЛЬЗУЕМЫХ

СООТВЕТСТВИЯ

Цель работы: изучение зависимостей для расчета скорости резания, допускаемой режущими свойствами резца, составляющих силы резания и мощности, требуемой для реализации процесса резания, а так же получения навыков по экспериментальной проверке соответствия расчетных значений экспериментальным. 

Оборудование, оснастка, инструмент и исходные материалы:

1. Станок токарно-винторезный.

2. Динамометр.

3. Набор проходных резцов.

4. Заготовка.

5. Методические указания для выполнения лабораторной работы.

Порядок выполнения работы

1. Ознакомиться с основными кинематическими и силовыми зависимостями, используемыми при проектировании процесса точения и порядком их определения.

2. Получить задание на выполнение лабораторной работы.

3. Выбрать период стойкости инструмента.

4. Замерить диаметр заготовки.

5. Рассчитать скорость резания, допускаемую режущими свойствами инструмента.

, м/мин

 

6. Рассчитать число оборотов шпинделя станка по формуле:

 

 , об/мин

 

7. Скорректировать расчетное число оборотов по паспортным данным станка принимая ближайшее меньшее.

8. Рассчитать действительную скорость резания по формуле:

 , м/мин

 

9. Рассчитать значение касательной составляющей силы резания по зависимости:

 

Р_z=C_pzt^xpzS^ypzVⁿK_MK_γK_φ,

 

где C_pz- коэффициент, характеризующий группу обрабатываемых материалов;

K_M - коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал;

K_γ -коэффициент, учитывающий передний угол заточки резца;

K_φ- коэффициент, учитывающий главный угол в плане.

10. Рассчитать мощность резания

N_рез=P_zV, Вm

 

где V- скорость резания, м/с

11. Проверить возможность выполнения операции по условию

 

N_рез≤N*η

 

где η - коэффициент полезного действия станка.

Если это условие выполняется то станок настраивается на заданные режимы и выполняется операция точения. Если условие не выполняется, то уменьшается скорость резания (число оборотов) до выполнения этого условия. После чего выполняется операция точения.

12. Сделать вывод по работе.

13. Оформить отчет.

 

Контрольные вопросы

1. Что такое период стойкости инструмента?

2. Какая зависимость между допускаемой скоростью резания и периодом стойкости инструмента?

3. Как влияет глубина резания на величину допускаемой скорости резания?

4. Как влияет величина подачи на допускаемую скорость резания?

5. По какому условию проверяют возможность выполнения операции точения?

6.  Какие параметры процесса резания необходимо знать, чтобы рассчитать мощность резания?

7. По какой зависимости рассчитывают число оборотов шпинделя станка, если известна допустимая скорость резания?

8. По какой зависимости рассчитывается действительная скорость резания

Лабораторная работа №4

Порядок выполнения работы

1. Получить задание.

2. Определить характеристики режущегося инструмента (тип, материал. Геометрические параметры).

3. Установить на станке заготовку.

4. Замерить диаметр эталонного валика.

5. Настроить станок на заданный режим обработки.

6. Замерить диаметр заготовки на обрабатываемом участке.

7. Настроить резец по эталонному валику.

8. Обработать участок детали согласно чертежу.

9. Замерить фактический размер диаметр участка детали.

10. Результаты измерений занести в таблицу:

 

Таблица

Результаты измерений

Номер заготовки	Настроечный размер диаметра детали d настр, мм	Действительный диаметр обработанной детали d Д мм	Поправка
1 2 3 … n

11. Повторить пункты 6,7,8 и 9 в соответствии и количеством участков на детали.

12. По данным измерения погрешностей обработки: определяют поле рассеяния δ=D_max-D_min

13. Вычисляют среднюю величину поправки по формуле

 

_ср = ( ₁+ ₂+ ₃+…+ _n)/n

 

где n – число обработанных деталей.

14. Рассчитывают значение настроечного размера:

d_настр=d_д-D_ф

 

Содержание отчета

1. Наименование работы.

2. Наименование станка, модель, техническая характеристика.

3. Данные об измерительных средствах (наименование и цена деления).

4. Материалы и размеры заготовок.

5. Геометрия резца, марка материала режущей части.

6. Режим резания.

7. Таблица результатов измерений.

8. Вычисление поля рассеивания.

9. Вычисление величины настроечного размера.

10. Вывод и предложения.

 

Контрольные вопросы

1. Что определяет настроечный размер?

2. Что понимается под оптимальным положением инструмента?

3. Как определяется погрешность размера обработанной поверхности?

4. По какой зависимости определяется поле рассеяния погрешностей обработки?

5. Как определяется значение настроечного размера при токарной обработке?

 

 

Лабораторная работа №5

КОНСОЛЬНО-ФРЕЗЕРНОГО СТАНКА

Цель работы: Изучить последовательность работ при проектировании фрезерной операции и получить навыки по проверке соответствия фактических параметров обработанной поверхности техническим условиям на ее изготовление с использованием консольно-фрезерного станка.

Оборудование приспособление. Инструменты, исходные материалы.

1. Консольно-фрезерный станок

2. Универсальные станочные тисы

3. Оправка для установки фрезы

4. Набор фрез

5. Штангенциркуль

6. Эталоны шероховатости

7. Заготовка

8. Эскизы детали

9. Операционный эскиз с техническими условиями на выполнение операции фрезерования

10.  Инструкции по выполнению работы.

Порядок выполнения работы

1. Выполнить анализ исходных данных и установить содержание операции, наименование, модель станка, наименование детали, материал и его механические свойства, вид заготовки, ее массу и габаритные размеры; координирующий размер и его точность и параметры шероховатости до и после операции, а так же технические требования, предъявляемые к детали и связанные с обрабатываемой поверхностью; характеристики технологической оснастки, режимы резания.

2. Установить приспособление на стол станка. У специальных и универсальных приспособлений для правильной установки их на стол станка в нижней части корпуса имеются две привертные шпонки, ширина которых соответствует ширине верхней части среднего (более точного) Т-образного паза стола. С их помощью легко добиваются правильного взаимного расположения продольных осей стола и приспособления с заготовкой. Перед установкой приспособление и стол должны быть очищены от стружки.

Закрепление приспособления на столе осуществляется тоже с помощью Т-образных пазов стола и проушин корпуса приспособления, которые скрепляются болтами и гайками. Крепление

3. Установить и закрепить фрезу на оправке.

4. Настроить станок на установленную по режиму резания частоту вращения шпинделя с помощью коробки скоростей станка.

5. Настроить продольную подачу стола станка по минутной подаче Sмин, установленной при выборе режима резания с помощью коробки скоростей станка.

6. Установить заготовку в тисы, которые должны быть предварительно очищены от стружки.

7. Обработать поверхность заготовки, руководствуясь операционным эскизом.

8. Замерить размеры обработанной поверхности и определить ее шероховатость по эталонам шероховатости.

9. Сделать заключение о соответствии фактических характеристик выполненной фрезерной операции проектным данным.

10.  Оформить отчет.

 

Содержание отчета

1. Наименование и цель лабораторной работы.

2. Данные по оборудованию, оснастке, инструменту, заготовке.

3. Исходные данные, их анализ с иллюстрациями (эскиз детали, операционный эскиз, эскиз заготовки).

4. Порядок выполнения работ при проектировании фрезерной операции.

5. Порядок проведения настройки фрезерного станка на заданные режимы фрезерования.

6. Результаты измерения фактических размеров обработанной поверхности.

7. Результаты сопоставления шероховатости обработанной поверхности с эталонами шероховатости.

8. Анализ соответствия фактических параметров обработанной поверхности техническим условиям на ее обработку.

9. Вывод и предложения по уменьшению отклонения фактических параметров обработанной поверхности от технических условий на ее обработку.

Пример выполнения лабораторной работы

Анализ исходных данных

Деталь – планка квадратного сечения с прямыми углами без окон и отверстий. Габаритные размеры детали 150×20 ×20 мм (рис.1). Материал детали – сталь 45, σ_в ≥ 600 МПа; НВ>>225. Масса детали М=0,47 кг.

-0,3

Исходная заготовка – сортовой горячекатаный стальной прокат квадратного сечения по ГОСТ 2591 – 71 со стороной квадрата 25 мм обычной точности (В) с допуском^+0,2; масса погонного метра 4,91 кг. Масса штучной заготовки М₀= 0,737 кг.

Обрабатываемая поверхность имеет

 размеры 150×25 мм с шероховатостью R_а= 5 мкм.

Координирующий размер 22,5h11 _(-0,13).

 

     

 

 

Рисунок 1.

 

Технологическая база – нижняя и боковая стороны заготовки. Зажим заготовки по боковым сторонам в приспособлении тисочного типа.

Содержание операции: фрезеровать поверхность I однократно.

Обработку плоскостей поверхности выполняем на консольно-фрезерном станке 6080, имеющимся в лаборатории.

 

 

Основные технологические характеристики станка

Параметры

Размеры, мм

Размеры рабочей поверхности стола Наибольшее перемещение стола: продольное поперечное вертикальное   Расстояние: от оси горизонтального шпинделя до поверхности стола   Внутренний конус шпинделя по ГОСТ 15945 – 82: горизонтального   Число скоростей шпинделя: горизонтального вертикального   Частота вращения шпинделя, об/мин: горизонтального   Число рабочих подач стола   Подача стола, мм/мин: продольная поперечная вертикальная   Скорость быстрого перемещения стола, мм/мин: продольного поперечного вертикального   Мощность двигателя привода главного движения, кВт   Габаритные размеры: длина ширина высота   Масса, кг

200×800   500 160 300   20 – 320   40     12   50 – 2240   12     25 – 1120 25 – 1120 2,5 – 560   2300 2300 1120     3     1525 1875 1515   1290

Лабораторная работа №6

ПЛОСКО-ШЛИФОВАЛЬНОГО СТАНКА

Цель работы: изучить последовательность работ при проектировании шлифовальной операции и получить навыки по проверке соответствия фактических параметров обработанной поверхности техническим условиям применительно к обработке на плоско-шлифовальном станке.

 

Оборудование приспособление. Инструменты, исходные материалы:

1. Плоско-шлифовальный станок.

2. Магнитная плита.

3. Абразивный круг.

4. Микрометр.

5. Заготовка.

6. Чертеж детали

7. Операционный эскиз с техническими условиями на выполнение операции.

8. Эталоны шероховатости.

9. Инструкция по выполнению работы.

 

Порядок выполнения работы

1. Выполнить анализ исходных данных и установить наименование, содержание и структуру операций; наименование, модель станка; наименование детали, материал и его механические свойства, вид заготовки, ее массу и габаритные размеры; координирующий размер и его точность и.параметры шероховатости до и после операций, a также технические требования, предъявляемые детали и связанные с обрабатываемой поверхностью, режимы шлифования, возможность установить заготовки непосредственно на магнитной плите.

2. Установить характеристики шлифовального круга.

3. Проверить соответствие фактической скорости резания. Рекомендуемой нормативами режима шлифования по формуле.

 

V_рез = 0,000017πD_кр· n_кр, м/с

 

где D_кр  - диаметр шлифовального круга, мм

n_кр – число оборотов шлифовального круга,об/мин

4. Настроить станок на величины продольной и поперечной подач.

5. Установить заготовку на магнитную плиту.

6. Настроить станок на требуемую глубину шлифования

7. Обработать поверхность заготовки в соответствии с операционным эскизом.

8. Замерить размеры обработанной поверхности и определить ее шероховатость по эталонам шероховатости

9. Сделать заключение о соответствии фактических характеристик выполненной шлифовальной операции.

10. Оформить отчет.

 

Содержание отчета.

1. Наименование и цель лабораторной работы.

2. Данные по оборудованию, оснастке, инструменту, заготовке

3. Исходные данные, их анализ с иллюстрациями (эскиз детали, операционный эскиз, эскиз заготовки).

4. Порядок выполнения работ при проектировании шлифовальной операции.

5. Порядок проведения настройки шлифовального станка на заданные режимы шлифования.

6. Результаты измерения фактических размеров обработанной поверхности

7. Результаты сопоставления шероховатости обработанной поверхности с этанолами шероховатости.

8. Анализ соответствия фактических параметров обработанной поверхности техническим условиям на ее обработку.

9. Вывод и предложения по уменьшению отклонения фактических параметров обработанной поверхности от технических условий на ее обработку.

 

Контрольные вопросы

1. В чем заключается анализ исходных данных, задаваемых на проектировании шлифовальной операции?

2. Какие данные указываются на операционном эскизе?

3. Заготовки из каких материалов можно устанавливать непосредственно на магнитной плите?

4. С помощью каких механизмов выполняется настройка шлифовального станка на заданные режимы обработки?

5. Каким образом устанавливается соответствие параметров обработанной поверхности с техническими условиями на ее обработку?

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

 

1. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: учебное пособие/ А.И Кондаков. – М.: КНОРУС, 2012. – 400с.

2. Технология мехобработки: учебное пособие/ В.М. Кишуров, П.П. Черников, Ч.А. Яруллин, ВА.Н Ипполитов. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 2011. – 280с.

3. Рыжкин А.А. Обработка материалов резанием: учебное пособие/ А.А. Рыжкин, К.Г. Шучев, М.М. Климов. – Ростов н/Д: Феникс, 2008. – 411с. – (Высшее образование).

4. Огарков Н.Н. Расчетно-прикладная механика процесса резания: Монография. Магнитогорск: МГТУ, 2007. 263с.

5. Технология машиностроения: Сборник задач и упражнений: Учеб. посмобие/ В.И. Аверченков и др.; Под общ. ред. В.И. Аверченкова и Е.А. Польского. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: ИНФРА-М, 2005. – 288с. – (Высшее образование).

6. Трембач Е.Н., Мелетьев Г.А., Схиртладзе А.Г., Пульбере А.И. Резание материалов: Учебное. – Тирасполь, 2005. – 400с.

7. Марков Н.Н., Осипов В.В., Шабалина М.Б. Нормирование точности в машиностроении: Учеб. для машиностроит. спец. вузов./ Под ред. Ю.М. Соломенцева. – 2-е изд., испр. и доп. – М.: Высш. шк.; Издательский центр «Академия», 2001. – 335с.: ил.

8. Вороненко В.П., Схиртладзе А.Г., Брюханов В.Н. Машиностроительное производство: Учеб. для сред. спец. учеб. заведений/ Под ред. Ю.М. Соломинцева. – М.: Высш. школа, Издательский центр «Академия», 2001. – 304с..: ил.

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

к лабораторным работам по дисциплине

«Современные методы проектирования процесс

сов механической обработки»

для студентов направления 151900.68

«Конструкторско-технологическое обеспечение

машиностроительных производств»

 

 

Магнитогорск, 2012

Методические указания к лабораторным работам по дисциплине «Современные методы проектирования процессов механической обработки» для студентов по направлению 151900.68 «Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных производств» - Магнитогорск: ФГБОУ ВПО «МГТУ», 2012.

 

 

Составитель Н.Н. Огарков, Е.С.Шеметова

                

В оформлении методических указаний принимал участие

            С.А. Савиных, студент гр. КТМа-12

 

                                   

 

Лабораторная работа №1

ВЫБОР ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ

ТОКАРНЫХ РЕЗЦОВ

Цель работы: изучение требований к выбору геометрических параметров резцов, ознакомление с методикой выбора углов, заточки резца и их измерениями с использованием угломеров, а так же обоснованием соответствия выбранных геометрических параметров резцов техническим условиям на обработку заданной поверхности.

Оборудование, приспособление и инструменты:

1. Токарно-винторезный станок.

2. Набор резцов с различными конструкциями, материалами и геометрией заточки режущей части резцов.

3. Настольный угломер.

4. Штангенциркуль.

5. Методические указания по выполнению лабораторной работы.