Технологическая оснастка для обработки давлением

Литейные приспособления классифицируются по целевому назначению и по степени специализации.

По целевому назначению они подразделяются:

1) основные - для базирования и закрепления деталей.

2) вспомогательные - предназначенные для установки инструмента (это бортштанги, переходные втулки и т.д.)

1. Сборочные - для соединения сопригаемых деталей.
2. Контрольные для контроля деталей и узлов.
3. Транспортные - для захвата, перемещения, переворачивания деталей эти приспособления в основном применяются в автоматических линиях.

В зависимости от масштабов производства и технологических факторов станочные приспособления по специализации подразделяются на

1. Универсальные - предназначенные для оснащения производства разнородных деталей в пределах определённого диапазона габаритных размеров.

Например: машинные тиски, универсальные патроны, поворотные столы, делительные головки, центры и т.п.

1. Специализированные - предназначенные для оснащения производства деталей определённого типа или типовых операций, по деталям нескольких родственных типов.
2. Специальные - предназначенные для оснащения производства одной конкретной детали.

В условиях мелкосерийного и серийного производства особую роль приобретают универсально - сборочные приспособления.(УСП). С их помощью можно обеспечить высокую точность обработки. Элементы УСП нормализованы и входят в состав нормалей машиностроения

В условиях серийного производства используется система УНП -универсально - наладочные приспособления. Эта система основана на использовании сменных установочных и направляющих элементов (узлов). Установочные элементы допускают регулирование в це­лях наладки для обработки заготовок различного типа и размеров. При запуске новой партии деталей УНП не снимают со станка, а лишь переставляют сменные элементы или устанавливают регулируемые упоры.В результате сокращается подготовительно-заключительное время и улучшается использование станочного оборудования во времени. УНП - состоит из двух частей универсальной и наладочной.

Элементы и механизмы приспособлений

Основные приспособления состоят из следующих основных элементов и механизмов.

1. Установочные или опорные элементы - они служат для установки и центрирования заготовок относительно инструмента. К их числу относятся: опорные пластики, грибковые опоры, самоустанавливаюсиеся и подводные опоры, центры, призмы, установочные пальцы и др.
2. Зажимные элементы - служат для непосредственного закрепления заготовок. К ним относятся: прихваты, планки, кулачки, эксцентрики, цанги, плунжерные зажимы.

3. Механизмы приводов - они бывают механическими, гидравлическими пневмотическими, пневмогидравлическими, вакуумными и другими.

4. Элементы для определения положения и направления инстру­мента - установы, габариты..

1. Вспомогательные механизмы приспособлений - подъёмники, делительные устройства, фиксаторы.
2. Корпуса приспособлений.

Установочные элементы.

Требования предъявляемые к установочным элементам:

1. Длительное сохранение точности и взаимного расположения

поверхностей.

 2 Они должны быть экономически выгодными то есть дёшевы в ремонте.

1. Не допускается использование сырого (не термообработанного) корпуса в приспособлении в качестве установочных опор.
2. Повышенная износостойкость. Материалом для изготовления установоч­ных элементов служат стали У7А, 2Х,.с последующей цементацией на глубину 0,8—1,2 мм и закалкой до твёрдости 50—55 ед Основанием для выбора матери­ала служит диаметр опоры. Для удлинения срока службы корпусов приспособ­лений опоры делают легкосъёмными. Опоры в количестве 6 шт. устанавливают­ся на максимальном расстоянии друг от друга.

В качестве установочных элементов применяются:

1. опорные штыри;
2. пластины;

3 установочные пальцы; 4. призмы и др. Установочные элементы подразделяются на основные и дополнительные. Дополнительные элементы вводятся в действие лишь после того когда деталь заняла определённое положение на основных опорах.

Основные опоры. В качестве основных опор применяются опорные штыри с плоской, сфе­рической и насечённой головками.

С плоской поверхностью головка

Применяется для установки небольших деталей с обработанными поверхностями.

С сферической поверхностью

Посадочные размеры те же. Эти штыри применяются для установки небольших и узких деталей С насечёнными головками

С насечёнными головками

Штыри с насечёнными головками применяются для установки заготовки по необработанным поверхностям.

Круглые штыри обеспечивают правильное положение обрабатываемых поверхностей относительно режущего инструмента даже при неровных устано­вочных поверхностях.

Недостатки штырей:

1. Возможно повреждение заготовки при больших усилиях зажима. Зажим должен осуществляться только на опоры или строго между двумя опорами.

2. Возможность осадки заготовки из-за наличия контактных дефектов в местах касания опор с установочной поверхностью.

Предельные диаметры стандартных штырей d = 3 -24мм, диаметр головок

D = 5 40мм, высота низких головок 1 = 2—20мм, высоких 1 = 5—40мм, общая

длина штырей с низким головками L = 6—50мм, с высокими L = 9—70мм.

Опорные площадки в корпусе под головки штырей должны слегка высту­пать и обрабатываться одновременно, чем обеспечивается расположение шты­рей в одной плоскости. Штыри с плоской головкой после их запрессовки также шлифуются одновременно, в связи с чем у этих штырей по размеру 1 оставляют припуск 0,2—0,3 мм на шлифование после сборки.

При интенсивной эксплуатации приспособления, когда штыри быстро изнашиваются в отверстие корпуса запрессовывают стальную закалённую втул­ку.

Торцы втулок одновременно шлифуются обеспечивая необходимую плоскостность, а высоту  головок штырей выполняют с отклонением по h₆ или h₅, таким образом обеспечивается взаимозаменяемость штырей при которой от-

подает необходимость шлифовать их установочные поверхности при сборке и сокращается время на ремонт приспособления. В отверстия втулок штыри устанавливаются по посадкам.

Опорные пластины. Для установки больших деталей применяются опорные. В машиностроении применяются два вида опорных пластин.

1) без пазов,

Размеры стандартных пластин: ширина В = 12—35мм; длина L = 40—210мм; высотаН = 8—25мм; h=4—13мм; h₁ = 0,8—Змм, b =9—22мм;

d= 6—13мм; d₁=8,5—20мм.

Пластины закрепляются двумя или тремя винтами; предельные размеры винтов от М6 до M12мм.

Пластины без пазов устанавливаются на вертикальных стенках корпуса. При установки на горизонтальных стенках возможно попадание стружки в отверстие под винты, а следовательно и погрешность установки.

Пластины с косыми пазами устанавливаются на горизонтальных поверхно­стях приспособлений. При такой конструкции пластин, сдвигается при установке перемещаемой детали, легко попадает в углубления (косые пазы) пластин и не нарушает контакта заготовки с пластиной.

Пластины как и штыри, закрепляются на выступающих площадках корпу­са, при наличие нескольких площадок в одной плоскости они обрабатываются совместно.

Количество опор и их расположение выбираются в соответствии со схема­ми базирования. Во всех случаях при конструировании приспособлений необхо­димо обеспечивать условия для лёгкого удаления с установочных пове­рхностей.

Вспомогательные опоры. Эти опоры применяются дополнительно к основным, когда необходимо повысить жёсткость и устойчивость устанавливаемой заготовки. Конструкции вспомогательных опор и их деталей нормализованы. Вспомогательная опора подводится в соприкосновение с заготовкой после её установки на основных опорах, а затем фиксируются.

При механизации и автоматизации приспособлений вспомогательные опоры управляются с помощью пневмо или гидропривода.В ряде случаев опоры и зажимы последовательно срабатывают от одного привода.

Домкрат - регулируемая опора

Винтовой домкрат с отверстием Эти домкраты применяются при обработке деталей имеющих отверстие

Самоустанавливающиеся опоры