Плавка сульфидных медных концентратов на штейн в печи «айзасмелт»

3.4.1 Расчёт рационального состава концентрата

Состав концентрата, % масс.: Cu – 26,08; Fe-27,95; S – 36,08; SiO₂ – 1,63; CaO – 0,47; MgO – 0,4; Al₂O₃ – 0,4; Pb – 2,65; Zn-3,73; прочие – 0,71. Расчёт ведём на 100 кг концентрата. Принимаем, что в концентрате серу содержащими минералами являются халькопирит (CuFeS₂), ковеллин (CuS) и пирит (FeS₂).

Содержание меди, железа и серы в минералах составляет:

 

CuFeS₂: Cu – 34,62 %; S – 34,95 %; Fe – 30,43 %

 

CuS: Cu – 66,46 %; S – 33,54 %

 

FeS₂: Fe – 46,6 %; S - 53,4 %

 

Обозначим через х кг массу халькопирита, y кг массу ковеллина и z кг массу пирита. С учётом этого составим балансовые уравнения по компонентам Сu, Fe и S:

 

Cu:   

 

0,3462x + 0,6646y = 26,08                 (1)

 

Fe: 

 

                              0,3043x + 0,466z = 27,95                 (2)

 

S:  

 

                        0,3495x + 0,3354y + 0,534z = 36,08      (3)

 

Решая систему уравнений, получим

 

Комбинирование уравнений (2) и (3), исключим из этих уравнений z.

 

 

   0,3043x + 0,466z = 27,95                × 0,534 

  0,3495x + 0,3354y + 0,534z = 36,08 × 0,466  

  

Вычитая, получим:                         

                                                                                     

 х = 84,82кг; у = 5,44 кг; z = 17,62 кг.

 

Таким образом, в 100 кг концентрата содержится 64,82 кг CuFeS₂, 5,44 кг CuS и 17,62 кг FeS₂. В них содержится компонентов:

 

CuFeS₂: Cu – 0,3462∙64,82 = 22,46 кг CuS: Cu – 0,6646∙5,44 = 3,62 кг

          Fe – 0,3043∙64,82 = 19,74 кг             S – 0,3354∙5,44 = 1,82 кг

          S- 0,3495∙64,82 = 22,62 кг

 

FeS₂:  Fe – 0,466∙17,62 = 8,21 кг 

           S – 0,534∙17,62 = 9,41 кг

 

Полученные расчётные данные сводим в таблицу.    

                  

Полученные расчётные данные сводим в таблицу.    

                  

Таблица 45 - Рациональный состав концентрата, % масс.

 

Минерал Компо-нент	CuFeS2	CuS	FeS2	PbS	ZnS	SiO2	CaO	MgO	Al2O3	Прочие	Итого
Cu	22,46	3,62									26,08
Fe	19,74		8,21								27,95
Pb				2,65							2,65
Zn					3,73						3,73
S	22,62	1,82	9,41	0,41	1,82						36,08
SiO2						1,63					1,63
CaO							0,47				0,47
MgO								0,3			0,3
Al2O3									0,4		0,4
Прочие										0,71	0,71
Итого	64,82	5,44	17,62	3,06	5,55	1,63	0,47	0,3	0,4	0,71	100

 

  3.4.2 Расчёт десульфуризации за счёт процесса разложения высших сульфидов

Десульфуризация в процессе плавки осуществляется как за счёт диссоциации высших сульфидов, так за счёт окисления сульфидов железа кислородом дутья.

 В процессе плавки минерал халькопирит разлагается по уравнению

 

               

4CuFeS₂ = 2Cu₂S + 4FeS + S₂                      (4)

 

 

При этом в газовую фазу переходит серы

 

 = 5,66 кг

 

При этом образуется

 

 = 28,11 кг Cu₂S

 

и

 

 = 31,05 кг FeS.

 

Ковеллин разлагается по уравнению

 

       4CuS = 2Cu₂S + S₂                                         (5)

 

По этой реакции в газовую фазу переходит серы

 

 

 = 0,91 кг

 

При этом образуется

 

 

 = 4,53 Cu₂S

 

В процессе плавки пирит разлагается по реакции

 

            2FeS₂ = 2FeS + S₂                                 (6)

 

При этом в газовую фазу переходит серы

 

 = 4,71кг

 

 

 и образуется

 = 12,91 кг FeS

 

Количество сульфида железа FeS, которое образуется за счёт разложения высших сульфидов, составит

 

31,05 + 12,91 = 43,96 кг

 

Количество серы, которое перейдёт в газовую фазу в процессе плавки за счёт диссоциации высших сульфидов, составит:

 

5,66 + 4,71 + 0,91 = 11,28 кг

 

Окисление элементарной серы протекает по реакции

 

S₂ + 2О₂ = 2SО₂

 

На окисление этой серы затрачивается кислорода

 

 = 11,26 кг

 

3.4.3 Расчёт количества и состава штейна и степени десульфуризации

  Принимаем содержание меди в штейне 60%. Извлечение меди в штейн в процессе Айзасмелт составляет порядка 95-98%. Принимаем извлечение меди в штейн 98%. Тогда в штейн перейдёт

 

26,08∙0,98 = 25,56 кг Cu.

   

Количество меди, перешедшей в шлак, составит

 

26,08 – 25,56 = 0,52 кг

 

Считаем, что медь в шлаке находится в виде Cu₂S. Тогда в шлак вместе с медью перейдёт

 

 = 0,13 кг S.

 

Тогда масса штейна составит

 

 = 42,6 кг

 

В соответствии с правилом Мостовича, среднее содержание серы в штейне составляет 25%. Тогда масса серы в штейне составит

 

42,6∙0,25 = 10,56 кг

 

Вся медь в штейне связана с серой в виде Сu₂S. Количество серы, связанной с медью в штейне, составит

 

 = 6,45 кг. (6,45)

 

Масса Cu₂S в штейне составит

 

 = 32,01 кг (32,01)

 

По данным заводской практики принимаем, что 50% PbS переходит в штейн, а 50% окисляется и переходит в шлак. Тогда масса свинца, переходящего в штейн, что составляет

 

 

                                           2,65∙0,5 = 1,32 кг Pb 

 

 

По данным заводской практики принимаем, что 30% ZnS переходит в штейн, а 70% окисляется и переходит в шлак. Масса цинка, переходящего в штейн составит

 

 

3,73∙0,3 = 1,12 кг Zn

 

 

В штейне растворяется определённое количество магнетита, который вносит в штейн кислород. Содержание растворённого в штейне кислорода зависит от содержания в нём меди (таблица 46)

   

Таблица 46 - Содержание кислорода в штейне, %.

 

% Cu в штейне	5	10	20	30	40	45	50	60
% О2  в штейне	7,14	6,54	5,18	4,21	3,02	2,49	1,9	0,7

 

Как видно из таблицы 2, содержание кислорода в штейне с содержанием 60% Сu, концентрация растворенного в штейне кислорода составляет 0,7%, что составляет

 

 = 0,3 кг

 

Количество магнетита, которое содержится в 49,92 кг штейна, составит

 

= 1,09 кг

 

Количество железа, которое содержится в штейне в виде магнетита, составит

 

= 0,79 кг

 

Принимаем содержание прочих в штейне 1%, что составляет

 

                                               = 0,43кг

 

Тогда масса железа в штейне, связанного с FeS, составит

 

                    42,6 – 25,56 – 1,32 – 1,12 - 10,56 – 1,09 – 0,43 = 2,52 кг(2,52)

    

Тогда общее количество железа в штейне составит

 

2,52 + 0,79 = 3,31 кг(3,31)

 

Полученный штейн будет иметь следующий состав.

 

Таблица 3 - Состав медного штейна

 

Компонент	Сu	Fe	Pb	Zn	S	O2	Прочие	Всего
Масса,кг	25,56	(3,31)	1,32	1,12	10,56	0,3	0,43	42,6
%	60,0	7,56	3,10	2,63	25,0	0,7	1,0	100,0

                       

Количество серы, удаляемое в процессе плавки из концентрата, составит

 

36,08 – 0,13 – 10,56 = 25,39 кг

 

Тогда степень десульфуризации в процессе плавки составит

 

 = 69 %

 

3.4.4 Расчёт состава шлака

Количество железа, переходящее в шлак составит

 

27,95 – 3,31 = 24,64 кг.(24,64)

 

В шлаке железо находится в виде FeO. Тогда количество кислорода в шлаке, связанное с FeO, составит

 

 = 7,06 кг кг (7,06)

По условию 50% PbS окисляется по реакции

 

                        PbS + 1,5O₂ = PbO + SO₂                                            (7)

 

и PbO переходит в шлак. Тогда количество свинца, переходящее в шлак, составит

 

2,65∙0,5 = 1,33 кг

 

С ним связано кислорода

 = 0,1 кг

 

По условию 70% ZnS окисляется по реакции

 

                   

                                ZnS + 1,5O₂ = ZnO + SO₂,                               (8)

 

а образующийся ZnO переходит в шлак. Тогда количество Zn, переходящее в шлак, составит

 

3,73∙0,7 = 2,61 кг

 

 С ним связано кислорода

 

 = 0,94 кг

 

 Тогда количество кислорода в шлаке составит

 

7,06 + 0,1 + 0,94 = 8,1 кг (8,1)

 

Считаем, что такие компоненты шлака, как SiO₂, CaO, MgO и Al₂O₃ полностью переходят в шлак без изменений.

Из прочих концентрата переходит в шлак

 

                                      0,69- 0,43 = 0,26 кг.

 

На основании выполненных расчётов рассчитаем массу и состав шлака без добавления флюсов. (Таблица 47)

 

Таблица 47- Состав и количество шлака без добавления флюсов

 

Компонент	Сu	Fe	Pb	Zn	S	O2	SiO2	CaO	MgO	Al2O3	Прочие	Всего
кг	0,52	(24,64	1,33	2,61	0,13	(8,1)	1,63	0,47	0,3	0,4	0,26	40,5
%	1,20	61,06	3,28	6,44	0,32	20,05	4,02	1,12	0,74	1,0	0,64	100

 

Согласно технологическому регламенту, отношение основных компонентов в шлаке, поступающим из плавильной печи в электропечь составляет, %, масс.

 

Fe: SiO₂: CaO = 36,48: 31,87: 3,52

 

В полученном шлаке это соотношение составляет

 

Fe: SiO₂: CaO = 61,06: 4,02: 1,12

 

Из соотношения видно, что в полученном шлаке больше в избытке содержится железо. Рассчитаем по этому компоненту массу шлака, которая составит

 

                                                  = 67,93 кг (24,64)

 

Нехватку SiO₂ и CaO компенсируем добавлением в шихту флюсов: кремнезёма и известняка

 

Состав сухих флюсов приведён в таблице 48.

 

Таблица 48- Состав флюсов

 

Золото-силикатная руда		Известняк
Компонент	Содержание,%, масс.	Компонент	Содержание,%,масс.
SiO2	83,62	СаО	51,0
Al2O3	6,17	SiO2	1,23
MgO	1,66	Al2O3	3,58
FeO	6,3	MgO	0,45
Прочие	2,25	Прочие	43,74

 

Количество СаО, которое должно содержаться в шлаке, составит

 

0,0352∙67,93 = 2,39 кг

 

Количество СаО, которого необходимо добавить в шлак, составит

 

2,39 – 0,47 = 1,92 кг

 

Тогда количество известняка, которое необходимо внести в шихту, составит

 

                                              = 3,76 кг.

 

Вместе с известью в шлак перейдёт

 

SiO₂ – 0,0123∙3,76 = 0,05 кг; Al₂O₃ – 0,0358∙3,76 = 0,13 кг;

 

MgO – 0,0045∙3,76 = 0,02 кг.

 

В известняке СаО находится в виде карбоната СаСО₃, который в условиях плавки разлагается по уравнению

 

                          СаСО₃ = СаО + СО₂                                              (9)

 

В результате в газовую фазу перейдёт СО₂

 

 = 1,62 кг

 

 Считаем, что прочие в количестве

 

                  3,75– 1,62 – 0,02– 0,13 – 0,05 – 1,92 = 0,01 кг

 

перейдут в шлак.

 

Количество SiO₂, которое должно содержаться в шлаке, составит

 

0,3187∙67,93 = 21,65 кг.

 

Количество SiO₂, которое необходимо внести в шлак, составит

 

21,65 – 1,63 = 20,02 кг

 

Тогда количество кварцевой руды, которое необходимо внести в шихту, составит

 

 = 23,99 кг.

 

Вместе с кварцевой рудой в шлак перейдут следующие компоненты в количествах:

 

Al₂O₃ – 0,0617∙23,94 = 1,48 кг; MgO- 0,0166∙23,94 = 0,40 кг;

 

FeO– 0,063∙23,94 =1,51 кг (1,17 кг Fe; 0,34 кг О₂)

 

 

Принимаем, что прочие в количестве

 

0,0225∙23,94 = 0,54 кг

 

перейдут в шлак.

С учётом добавления флюсов к шихте в шлаке будет содержаться

 

Fe -24,64 + 1,17 = 25,81 кг;(25,81) О – 8,1 + 0,34 = 8,44 кг; (8,44)

  

SiO₂- 1,63  + 20,02 + 0,05 = 21,70 кг; Al₂O₃ – 0,4 + 0,13 + 1,48 = 2,01 кг;

 

СаО – 0,47 + 1,92 = 2,39 кг; MgO – 0,3 + 0,02 + 0,40 = 0,72 кг;

  

прочие – 0,26 + 0,01 + 0,54 = 0,81 кг.

 

Состав и количество шлака без добавления угля приведён в таблице 6.

 

Таблица 49 - Состав шлака

 

Компо-нент	Сu	Fe	Pb	Zn	S	O2	SiO2	CaO	MgO	Al2O3	Прочие	Всего
кг	0,52	25,81	1,33	2,61	0,13	(8,44)	21,70	2,39	0,73	2,01	0,81	66,48
%	0,8	38,82	2,0	3,93	0,2	12,7	32,64	3,6	1,1	3,02	1,22	100

 

3.4.5 Расчёт дутья и состава газовой фазы

Количество серы, переходящее в газ в процессе десульфуризации составляет

25,39 кг

 

На окисление этой серы расходуется кислорода

 

 

 = 25,34 кг

При этом образуется SO₂

 

25,39 + 25,34 = 50,73 кг

 

или

 

 = 17,74 нм³

 

Всего расходуется кислорода на плавку

 

0,3 + (8,44) + 25,34 = 34,08 кг   

 

Объём расходуемого кислорода в нормальных условиях составит

 

 = (23,86) нм³

 

Для поддержания нормального теплового режима плавки в шихту добавляется уголь в количестве 2,35 % от массы загружаемых в печь концентрата и флюсов.

Уголь имеет следующйй состав, % (масс.): С- 73,5; Н-9,33;Al₂O₃-3,1; MgO – 0,25; SiO₂ - 8,0; CaO -0,29; прочие -5,3. Влажность угля 13%.

   

Количество загружаемого в печь угля составляет

 

 = 3 кг.

 

С учётом влажности масса загружаемого в печь угля составит

 

 = 3,45 кг

 

В угле содержится влаги

 

3,45 – 3,0 =0,45 кг или  = 0,56 нм³.

 

Считаем, что сера в угле связана в виде H₂S. Масса серы в угле составит

 = 0,015 кг

 

Количество H₂S в угле составит

 

 = 0,016 кг

 

Масса водорода, связанного с H₂S составит

 

                                           0,016 -0,015 = 0,01 кг.

 

Всего водорода в угле содержится

 

 = 0,28 кг

 

Считаем, что остальная масса водорода в угле связана в виде CH₄, которая составит

 

0,28-0,01 = 0,27 кг.

 

Тогда масса углерода связанная с CH₄ составит

 

 = 0,81 кг

Масса метана в угле составит

 

0,27 + 0,91 = 1,18 кг

 

Общее количество углерода в угле составит

 

= 2,21 кг  

 

Количество свободного углерода в угле составит

 

2,21- 0,81 = 1,4 кг.

 

Сгорание сероводорода осуществляется по реакции  

 

                              H₂S + 1,5О₂ = Н₂О + SO₂                                     (10)

 

На горение расходуется кислорода

 

 = 0,02 кг или  = 0,01нм³

 

При этом образуется SO₂

 

= 0,03 кг (0,015 кг S; 0,015 кг О₂) или = 0,01 нм³ SO₂

 

и влаги

 

 = 0,02 кг или  = 0,02 нм³

 

Горение метана осуществляется по реакции

 

                             СН₄ + 2О₂ = СО₂ + 2Н₂О                                   (11)

 

На горение метана расходуется кислорода

 

 = 5,4 кг или  = 3,78 нм³

 

При этом образуется СО₂

 

 = 3,71 кг или = 1,89 нм³

 

и Н₂О

 

= 3,04 кг или = 3,78 нм³.

 

Углерод угля сгорает по реакции

 

                                     С + О₂ = СО₂                                       (12)

 

При этом расходуется кислорода

 

= 3,73 кг или = 2,61 нм³.

 

При этом образуется СО₂

 

= 3,78 кг или  = 1,92 нм³.

 

Таким образом, при сгорании угля расходуется

 

6,4 нм³   или  =9,13т кг О₂

 

 и при этом образуется 0,01 нм³ SO₂, 3,91 нм³ СО₂ и 4,36 нм³ Н₂О.

 

 

В угле содержится

 

Al₂O₃ - 3∙0,031= 0,09 кг; MgO – 0,0025∙3 = 0,01 кг;

 

SiO₂ – 0,08∙3 = 0,24 кг; СаО- 0,0029∙3= 0,01кг;

 

прочие – 0,053∙3= 0,15 кг.

 

Считаем, что эти компоненты переходят в шлак.

Тогда количество и состав шлака, выпускаемого из плавильной печи в электропечь, составит (Таблица 50)

 

Таблица 50- Состав шлака, выпускаемого из плавильной печи в электропечь

 

Компо-нент	Сu	Fe	Pb	Zn	S	O2	SiO2	CaO	MgO	Al2O3	Прочие	Всего
кг	0,52	25,81	1,33	2,61	0,13	8,44	21,94	2,40	0,74	2,1	0,99	67,01
%	0,78	38,52	1,98	3,89	0,2	12,6	32,74	3,58	1,1	3,13	1,1,48	100

 

В полученном шлаке имеют место соотношения между компонентами шлака

 

 SiO₂: Fe = 0,85 и SiO₂: Са = 9,14.

 

В технологическом регламенте процесса плавки рекомендуется поддержание этих соотношений в пределах

 

если SiO₂: Fe = 0,8: 0,9, то SiO₂: Са = 7: 15.

 

Таким образом, полученный шлак отвечает технологическому регламенту плавки.

Общее количество кислорода, расходуемое на плавку, составит

 

23,86 + 6,4 = 30,26 нм³                                                   

 

В процессе плавки используется дутьё, обогащённое кислородом до 55%.

Тогда объём дутья на 100 кг концентрата составит

 

 = 55,04 нм³

Объём азота в дутье составит

 

55,04 – 30,27 = 24,77нм³

 

Для дутья используется воздух и технический кислород, содержащий 95% O₂ и 5% N₂.Составим балансовые уравнения

 

                                      V_т.к.  + V_воз. = 55,04

 

                                     0,95∙V_т.к.  + 0,21∙V_воз = 30,27

 

Решая уравнения, получим

 

V_т.к. = 25,29 нм³ и   V_воз = 29,75 нм³

 

В воздушном дутье содержится азота

 

29,25∙0,79 = 23,11 нм³ N₂ или 23,11∙1,2505 = 28,9 кг 

 

и кислорода

 

29,25∙0,21 = 6,14 нм³ О₂ или 6,14∙1,429  = 8,7кг 

 

В техническом кислороде содержится

 

25,29∙0,05 = 1,26 нм³ N₂ или 1,26∙1,251=1,58 кг

 

и кислорода

 

25,29∙0,95 = 24,03 нм³ О₂ или 24,03∙1,429 = 34,3 кг

 

На плавку поступают материалы с влажностью: концентрат -8%, известняк -2,3%, кварцевая руда -6%.

Тогда в печь поступает влажного концентрата

 

= 108,7 кг, в том числе влаги 8,7 кг

влажного известняка

 

= 3,84 кг, в том числе влаги 0,09 кг

и влажной кварцевой руды

= 25,52 кг, в том числе влаги 1,53 кг.

С шихтовыми материалами в печь посупает влаги

 

8,7 + 1,53 + 0,09 = 11,32 кг,

что составляет

 

 = 14,09 нм³

 

С известняком в печь поступает 1,62 кг СО₂, что составляет

 

 = 0,82 нм³.

 

Состав отходящих газов из плавильной печи, без учёта подсоса воздуха представлен в таблице 51.

 

Таблица 51 - Состав отходящих газов

 

Компонент	Объём газа, нм3	Содержание, %
SO2	17,74	26,98
N2	27,76	42,21
H2O	16,45	25,01
CO2	3,81	5,8
Итого	65,76	100

 

3.4.6 Материальный баланс процесса плавки без учёта выноса пыли

 

На сновании выполненных расчётов составляем материальный баланс процесса плавки. Материальный баланс процесса плавки представлен в таблице 52. 

Таблица 52- Материальный баланс процесса плавки

 

Шихта	Вс- его,кг	Cu	Fe	Pb	Zn	O2	S	SiO2	Al2O3	MgO	CaO	N2	С*	Н*	H2О	СО2	Прочие
Загружено
Концентрат	108,7	26,08	27,95	2,65	3,73		36,08	1,63	0,4	0,3	0,47				8,7		0,71
Известняк	3,84							0,05	0,13	0,02	1,92				0,09	1,62	0,01
Кварцевая руда	25,52		1,17			0,34		20,02	1,48	0,41					1,53		0,54
Уголь	3,45						0,01	0,24	0,09	0,01	0,01		2,21	0,28	0,45		0,15
Воздух	37,6					8,7						28,9
Технический rислород	35,9					34,3						1,6
Итого	215,01	26,08	29,12	2,65	3,73	43,34	36,09	21,94	2,1	0,74	2,4	30,5	2,21	0,28	10,77	2,65	1,41
Получено
Шлак	67,01	0,52	25,81	1,33	2,61	8,44	0,13	21,94	2,1	0,74	2,4						0,99
Штейн	42,6	25,56	3,31	1,32	1,12	0,3	10,56										0,42
Газы	105,28					34,5	25,40					30,5	2,21	0,28	10,77	1,62
Итого	214,98	26,08	29,12	2,65	3,73	43,24	36,09	21,94	2,1	0,74	2,4	30.5	2,21	0,28	10,77	2,65	1,41

 

 

Примечание: С^*- находится в газовой фазе в виде СО₂

                    Н* - находится в газовой фазе в виде Н₂О

 

3.4.7 Материальный баланс плавки с учётом выноса из печи пыли.

 

Принимаем, вынос в пыли из печи шлакообразующих оксидов составляет количестве 5%. Тогда количество шакообразующих оксидов металлов в пыли составит:

 

SiO₂– 21,94∙0,05 = 1,1 кг; Al₂O₃ – 2,1∙0,1 = 0,1 кг;

 

МgO – 0,74∙0,05 = 0,04 кг; СаО – 2,4∙0,05 = 0,1 кг

 

Принимаем, что из шлака в пыль переходит 7% Pb, 3% Zn, 3% Fe. Тогда в пыль переходит:

1,33∙0,05 = 0,07 кг Pb, с которым   связано кислорода = 0,01 кг;

2,61∙0,03 = 0,08 кг Zn, с которым связано кислорода  = 0,02 кг       

25,81∙ 0,03 = 0,77 кг Fe, с которым связано кислорода = 0,22 кг

Принимаем, что из штейна в пыль переходит 3% Pb, 3% Zn, 3% Fe, 3%Сu.

 

Тогда в пыль переходит:

 

1,32∙0,03 = 0,04 кг Pb, с которым связано серы  = 0,01 кг

1,12∙0,03 = 0,03 кг Zn, с которым связано серы  = 0,01 кг

3,31∙0,03 = 0,1 кг Fe, с которым связано серы  = 0,06 кг

24,56∙0,03 = 0,74 кг Cu, с которой связано серы  = 0,19 кг

Количество и состав пыли процесса плавки представлены и таблице 53

 

Таблица 53 - Количество и состав пыли процесса плавки

 

Компо-нент	Вс- его	Cu	Fe	Pb	Zn	O2	S	SiO2	Al2O3	MgO	CaO	Прочие
кг	3,68	0,76	0,87	0,11	0,11	0,25	0,20	1,1	0,1	0,04	0,1	0,04
%, масс.	100	20,21	23,14	2,93	2,93	6,65	5,31	29,26	2,66	1,06	2,66	1,04

 

Составляем материальный баланс плавки с учётом выноса из печи продуктов плавки в виде пыли (Таблица 544)

 

Таблица 54 - Материальный баланс процесса плавки

 

Шихта

Вс- его,кг

Cu

Fe

Pb

Zn

O2

S

SiO2

Al2O3

MgO

CaO

N2

С*

Н*

H2О

СО2

Прочие

Загружено