Техническое обслуживание и ремонт 


Мы поможем в написании ваших работ!



ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?

Техническое обслуживание и ремонт



МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

 ПО ВЫПОЛНЕНИЮ КУРСОВОГО ПРОЕКТА

МДК 01.02.

Техническое обслуживание и ремонт

Автотранспорта

Тема 2.2 Ремонт автомобилей

Для специальности

 23.02.03 Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта

среднего профессионального образования

(базовый уровень)

 

2020

 

Методические указания по выполнению курсового проекта МДК 01.02. Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта. Тема 2.2 Ремонт автомобилей. Специальность 23.02.03 Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта.

 

 

     

 

 

СОДЕРЖАНИЕ

     
  Пояснительная записка 4
  1 Организация выполнения курсового проекта 5
  2 Структура курсового проекта 6
  3 Требования к оформлению курсового проекта. 7
  4 Методика выполнения курсового проекта 9
  Введение 9
        Раздел 1 Разработка технологического процесса восстановления      детали 10
  Раздел 2 Разработка операций по восстановлению деталей 16
  Раздел 3 Планировка оборудования и рабочих мест на участке 28
      Заключение 30
  Литература 31
  Приложения 32

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

 

МДК 01.02. Техническое обслуживание и ремонт автотранспорта.

Тема 2. 2 Ремонт автомобилей является профилирующей для специальности 23.02.03 Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта. Курсовой проект выполняется на завершающем этапе изучения междисциплинарного курса.

     Цель курсового проекта – закрепить и углубить знания по технологии восстановления деталей и ремонта узлов, техническому нормированию и основам проектирования производственных участков авторемонтных предприятий.

     Данная цель предполагает решение следующих задач:

- систематизация знаний и умений студентов, полученных при изучении междисциплинарных курсов профессионального модуля;

- развитие навыков самостоятельной работы;

- практическое применение теоретических знаний при организации ремонта подвижного состава.

Целью методических указаний по  выполнению курсового проекта  является ознакомление студентов с требованиями, предъявляемыми при разработке и оформлении пояснительной записки и графической части курсового проекта, ознакомление с методикой его выполнения.

Методические указания состоят из четырех разделов: «Организация выполнения курсового проекта», «Структура курсового проекта», «Требования к оформлению курсового проекта», «Методика выполнения курсового проекта» и приложений.

В разделе «Организация выполнения курсового проекта» приводятся основные требования к организации курсового проектирования в течение учебного семестра.

В разделе «Структура курсового проекта» перечислены основные разделы, которые должен содержать курсовой проект МДК 01.02. Техническое обслуживание и ремонт автотранспорта. Тема 2.2 Ремонт автомобилей.

В разделе «Требования к оформлению курсового проекта» даются рекомендации по оформлению курсового проекта.

В разделе «Методика выполнения курсового проекта» указан порядок выполнения курсового проекта.

В приложениях приведены формы маршрутной и операционной карт (Приложения А, Б), таблицы, содержащие информацию о служебных символах для оформления маршрутной карты (Приложение В), таблицы для технико-экономического сравнения способов восстановления детали (Приложение Г), таблицы для выбора режимов обработки детали на металлорежущих станках, при сварочных и гальванических работах (Приложение Д), характеристики станков (Приложение Е).

 

1 ОРГАНИЗАЦИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ КУРСОВОГО ПРОЕКТА

 

       Задание на курсовой проект выдается студентам не менее чем за 1,5 месяца до сдачи курсового проекта.

     Общее руководство и контроль над выполнением курсового проекта осуществляет преподаватель профессионального модуля ПМ.01. Техническое обслуживание и ремонт автотранспорта. На время выполнения курсового проекта составляется график, в котором указываются сроки выполнения разделов.

     Консультации проводятся за счет объема времени, отведенного в рабочем учебном плане на выполнение курсового проекта.

     По завершении студентом курсового проекта руководитель проверяет, подписывает его, ставит оценку по пятибалльной системе и вместе с письменным отзывом передает студенту для ознакомления. При необходимости преподаватель может предусмотреть защиту курсового проекта.

     Студенту, получившему неудовлетворительную оценку, предоставляется право выбора новой темы или доработки прежней темы и определяется новый срок для ее выполнения.

 


СТРУКТУРА КУРСОВОГО ПРОЕКТА

 

Курсовой проект состоит из пояснительной записки и графической части. Содержание пояснительной записки и объем графической части определяется заданием на курсовой проект.

 

   Перечень документации пояснительной записки и последовательность расположения:

Титульный лист

Ведомость технического проекта

Задание

Содержание

Введение

1 Разработка технологического процесса восстановления детали

2 Разработка операций по восстановлению детали (2-3 операции)

3 Планировка оборудования и рабочих мест на участке

4 Комплект технологической документации

Заключение

Список литературы

 

В комплект технологической документации входят ремонтный чертеж, маршрутная карта, операционные карты. 

 

Графическая часть представляет собой чертеж планировки участка (слесарно-механического, сварочного, гальванического) с расстановкой технологического оборудования и организационной оснастки.

 


ТРЕБОВАНИЯ К ОФОРМЛЕНИЮ КУРСОВОГО ПРОЕКТА

 

Пояснительная записка

Пояснительная записка оформляется рукописным или печатным способом на листах формата А4. Объём пояснительной записки составляет не менее 15 страниц печатного или 20-25 страниц рукописного текста.

Обозначение курсового проекта осуществляется по форме:

ВЛАТТ 23.02.03 КП ПЗ ТЧ 01

РЧ – расчётная часть

КЧ – конструкторская часть

 

Нумерация страниц текста курсового проекта должна быть сквозной. Номера страниц не проставляются на титульном листе, ведомости технического проекта, задании и содержании.

В ведомость технического проекта вносят все документы, входящие в курсовой проект.

Задание на проектирование оформляется на стандартном бланке, выдаваемом преподавателем перед началом проектирования.

В содержании и тексте пояснительной записки не нумеруются разделы: введение, заключение, список литературы.

Сокращения не допускаются за исключением общепринятых обозначений.

Все нормативные величины, коэффициенты должны иметь ссылки на источник информации при помощи цифры в квадратных скобках, соответствующей списку литературы.

Маршрутные и операционные карты выполняются на стандартных бланках (приложения А, Б). Маршрутная карта выполняется в соответствии с разработанным планом технологических операций по восстановлению детали с использованием информации о служебных символах (приложение В). Операционные карты выполняются на те операции, по которым рассчитывались нормы времени.

Ремонтный чертёж выполняется на формате А4 или А3.

Изображение детали на ремонтном чертеже выполняется сплошной тонкой линией. Участки детали, подлежащие восстановлению, выполняются сплошной основной линией. На ремонтном чертеже выполняются только те виды, разрезы и сечения, которые дают информацию о восстанавливаемых поверхностях. Здесь также должна быть представлена информация о номинальных (ремонтных) размерах, предельных отклонениях размеров, допусках формы и расположения поверхностей, шероховатости поверхностей. На ремонтном чертеже помещают технические требования и указания. Обозначение ремонтного чертежа выполняется добавлением индекса «Р» к номеру детали.

Графическая часть

Чертежи выполняются в соответствии с требованиями ЕСКД и ЕСТД.

Планировка участка выполняется на формате не менее А3. Планировочное решение должно содержать: габаритные размеры участка; условные обозначения оборудования и организационной оснастки с указанием установочных размеров; условные обозначения точек подвода электроэнергии, воды, сжатого воздуха, пара и т.п. в соответствии с требованиями ЕСКД и ЕСТД; экспликацию оборудования.


План технологических операций

При выполнении данного раздела следует определить последовательность выполнения операций, подобрать оборудование, приспособления, режущий и измерительный инструмент.

Для восстановления деталей применяют разные виды технологии: подефектную. жесткофиксированную, маршрутную и т.п.

Маршрутная технология характеризуется технологическим процессом на определенную совокупность дефектов у данной детали. Таким образом, восстановление детали может производиться несколькими технологическими процессами в зависимости от сочетания дефектов. Этот способ имеет наибольшее распространение в авторемонтном производстве, его и следует принять при выполнении курсового проекта.

Маршрут ремонта должен предусматривать технологическую взаимосвязь сочетаний дефектов со способами их устранения. Для составления маршрутной карты подготовительным этапом является план технологических операций.

Рекомендуемая последовательность составления плана операций:

ü проанализировать операции во всех схемах технологического процесса восстановления детали. Выявить подготовительные операции, одноименные операции, операции, связанные с нагревом или пластическим деформированием детали и т.п.;

ü объединить операции, связанные общностью оборудования технологического процесса;

ü выявить операции восстановления базовых поверхностей;

ü распределить операции в технологической последовательности, начиная с подготовительных операций, восстановления базовых поверхностей, операций по восстановлению геометрических осей, операций, связанных с нагревом детали (сварка, наплавка, пайка и т.п.), а затем все остальные операции с учетом установочной базы и др.

На все выявленные (указанные в задании) дефекты детали составляется единый план, имеющий общую (сквозную) нумерацию операций.

При составлении плана желательно использовать наименьшее количество операций, обеспечивающих наилучшее качество восстанавливаемых деталей.

Каждая последующая операция должна обеспечивать сохранность качества рабочих поверхностей детали, достигнутого в предыдущих операциях.

После определения технологической последовательности для каждой операции следует подобрать основное оборудование, приспособления и инструмент.

Оборудование следует подбирать из каталогов ремонтного оборудования, каталогов металлорежущих станков, каталогов сварочного и наплавочного оборудования. Можно использовать данные учебной и справочной литературы по ремонту автомобилей  (1, 2, 4, 5, 7).

Приспособления. В соответствующей графе плана операций следует указать необходимость наличия приспособления и цель (установка, крепление, выверка точности и т.д.). При применении приспособлений, входящих в комплект основного оборудования, в соответствующей графе плана его указывать не следует (например, станочные тиски).

Инструмент рабочий следует подбирать с учетом вида обработки, необходимой точности и чистоты поверхности, а также с учетом материала обрабатываемой детали и т.д. В графе плана указать тип инструмента и материал режущей части. При выборе материала режущей части лезвийного инструмента учесть материал обрабатываемой детали и состояние ее поверхности, а также твердость поверхности.

Инструмент измерительный следует выбирать с учетом формы поверхности и точности ее обработки.

План технологической операции выполнить в табличной форме.

Пример выполнения плана операций для восстановления кулака поворотного автомобиля ЗИЛ-431410.

 

Таблица 2

План технологических операций

 

№ операц.

Наименование и содержание операций

Оборудование

Приспособления

 

 

Инструмент

рабочий Измерительный
1 2 3 4 5 6
005 Токарная Выправить центровые отверстия (при необходимости) Токарно-винторезный станок 1К62 Приспособление для крепления поворотного кулака Сверло центровочное комбинированное PI 8  
010 Токарная Проточить изношенную резьбу Токарно-винторезный станок 1К62 Поводковый патрон с поводком, центрами Проходной резец с пластинкой Т15 Кб Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1
015 Наплавка Наплавить шейку под резьбу вибродуговой Наплавкой Переоборудованный токарно-винторезный станок 1К62. Выпрямитель ВСА-600/300 Наплавочная головка УАНЖ-5. Приспособление для крепления поворотного кулака на станке   IIIштангенциркуль ШЦ - 1-1 25-0,1
020 Шлифовальная Шлифовать шейки Кругло-шлифовальный станок 3Б1 5 1 Поводковый патрон с поводком, центрами Шлифовальный круг ПП 600.40.305 24А40ПСМ 25K 8 A Скобы 8113-0106
025 Осталивание Подготовка и осталивание шеек Ванны для обезжиривания, осталивания, электрическая печь Подвеска для осталивания Кисть для изоляции Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1;
030 Токарная Проточить шейку и нарезать резьбу Токарно-винторезный станок 1 K62 Поводковый патрон с поводком, центрами Проходной прямой резец с пластинкой Т15К6. Прямой резьбовой резец Р18   Штангенциркуль ШЦ - 1-125-0,1 Предельное резьбовое кольцо М36 х 2-6g
035 Фрезерная Фрезеровать лыску Горизонтально-фрезерный станок 6M3 2Г Тиски Цилиндрическая фреза T5K 10 Штангенциркуль ШЦ-1 -125-0,1
040 Нормализация Нагреть резьбовой конец в соляной ванне и охладить на воздухе Ванна с расплавленной солью Подвеска для нагрева детали    
045 Мойка Промыть деталь Ванна с содовым раствором Подвеска для мойки деталей    
050 Шлифовальная Шлифовать шейки Кругло-шлифовальный станок 3Б151 Поводковый патрон с поводком, центрами Шлифовальный круг П600.40.305 24А25ПСМ 25К8А Скобы 8113-0106
055 Слесарная Выпрессовать втулки, запрессовать и раздать новые втулки Гидравлический пресс П-6326 Подставка Оправки  
060 Сверлильная Развернуть втулки Вертикально-сверлильный станок 2А150 Кондуктор Цилиндрическая машинная развертка PI 8 Предельная пробка Ǿ
065 Слесарная Прогнать резьбу   Тиски Плашка М36х2-6 g Резьбовое кольцо М36х2-6 g
070 Мойка Промыть деталь Ванна с содовым раствором Подвеска для мойки детали    

 

 


Раздел 2 РАЗРАБОТКА ОПЕРАЦИЙ ПО ВОССТАНОВЛЕНИЮ ДЕТАЛЕЙ

В курсовом проекте следует разработать 2-3 операции технологического процесса: операцию механической обработки (токарную, сверлильную, шлифовальную, фрезерную и др.); операцию сварочную (или наплавочную или гальваническую); операцию слесарную (сборка, разборка, прессование и др.).

 

2.1 Расчет величины производственной партии

 Величина производственной партии деталей определяется по формуле:

                             (шт),               (1)

где N- годовая производственная программа, шт;

n - число деталей в изделии;

t - необходимый запас деталей в днях для обеспечения непрерывности сборки;

t = 2...3 дня - для крупных деталей (рама, крупные корпусные детали);

t = 5 дней - для средних деталей, хранение которых возможно на многоярусных стеллажах;

t = 10-30 дней - для мелких деталей, хранение которых возможно в контейнерах;

Ф дн   - число рабочих дней в году.

2.2 Исходные данные

При разработке каждой операции в исходных данных следует указать:

1) операции механической обработки:

наименование детали и размеры обрабатываемой поверхности: Д, d, L и т.п.;

материал;

термообработка;

твердость (НRС или НВ);

масса детали ([6] с. 227-28З);

оборудование (наименование, марка, модель);

способ установки;

приспособление;

требуемая точность и чистота поверхности;

размер производственной партии;

тип и материал инструмента;

условия обработки и другие данные.

2) Операции сварки и наплавки:

наименование детали;

материал детали;

материал электродной проволоки (или присадочный);

марка электрода;

покрытие;

плотность электрода;

размеры обрабатываемой поверхности;

оборудование;

положение детали (шва) в пространстве;

размер производственной партии и т.д.

3) Гальванические операции

наименование детали;

масса детали; толщина слоя покрытия;

катодная плотность тока; оборудование

 

Пример выполнения исходных данных

2.2.1 Операция 015. Наплавка

Деталь – кулак поворотный, резьбовая шейка

Материал: – сталь 40Х

Материал электродной проволоки: – св.08

Диаметр электродной проволоки  – d=1,6мм

Длина наплавки  L = 30мм

Толщина наплавляемого слоя H = 2,55мм

Диаметр детали перед наплавкой d = 32 мм

Оборудование - переоборудованный  токарно-винторезный станок 1К62,

выпрямитель ВСА-600/300, наплавочная головка УАНЖ-5;

Установка детали - в центрах

2.2.2 Операция 030 Токарная

Деталь – кулак поворотный 3ИJI-431410 резьбовая шейка Д = 37,1, d = 36, L = 30 Материал – сталь 40Х  

Твердость – НВ 241...285

Масса детали – не более 10 кг

Оборудование – токарно-винторезный станок 1К62

Режущий инструмент – резец проходной с пластинкой TI5K6, резец резьбовой Р18

Установка детали – в центрах, без выверки

Условия обработки – без охлаждения

и т.д.

2.3 Определение припусков на обработку

Припуск на обработку зависит от вида и характера износа, а также от вида обработки (лезвийная или абразивная) и вида операции основного процесса (гальванические покрытия, наплавка, постановка дополнительной ремонтной детали, механическая обработка до ремонтного размера, напыление и др.).

Правильно выбранные величины операционных припусков влияют на качество обработки и себестоимость ремонта. Величины припусков на обработку следует принять по рекомендациям  (5).

Ориентировочные значения припусков при разных видах обработки: (на сторону) –      точение чистовое               0,1 – 0,2

           черновое             0,2 – 2,0

шлифование черновое      0,1 – 0,2

                    чистовое       0,01 – 0,06

наплавка                            0,6 и выше

гальваническое покрытие:    

           хромирование не более              0,3

           осталивание не более        0,5

           напыление не более           0,4

Пример. Определить припуски на обработку при осталивании шейки под наружный подшипник поворотного кулака автомобиля ЗИЛ-431410 (деталь 130-3001009-B)

Номинальный диаметр Дном =

Принимаем к расчету d = 39,980

(т.е. Дmах = 39,990; Дmin = 39,973)

Ремонт требуется при диаметре шейки менее Ддоп = 39,950

Предположим, диаметр изношенной шейки под наружный подшипник d износ = 39,94.  Перед осталиванием деталь шлифуют «как чисто» для устранения следов износа и придания правильной геометрической формы.

Припуск на шлифование (на диаметр): 2б1 = 0,1 ([5], c. 85, табл. 21, 23).

С учетом шлифования «как чисто» диаметр шейки составит:

d min = d износ – 2б1 = 39,94 – 0,1 = 39,84

Для восстановления шейки под наружный подшипник следует нанести слой металла (осталиванием) такой толщины, чтобы после обработки обеспечить размеры и шероховатость по рабочему чертежу, выполнив предварительную и окончательную обработки.

Определяем припуск на шлифование после осталивания.

Предварительное: 2 = 0,050

Окончательное: 3 = 0,034

Таким образом, максимальный диаметр шейки после осталивания должен быть:

dmax = dном + 2б2 + 2б3 = 39,980 + 0,050 + 0,34 = 40,064

Следовательно, толщина гальванического покрытия должна быть не менее:
    

Расчет припусков при других видах восстановления производится аналогично. При обработке до ремонтного размера припуск определяется

                                       (мм),                                  (2)

где Д – диаметр детали до обработки, мм

d – диаметр детали после обработки, мм

2.4 Содержание операции

Отдельный производственный процесс подразделяется на составляющие его операции.

В технологическом отношении операции подразделяются на переходы, под которыми понимают технологически однородные и организационно неделимые части производственного процесса, характеризуемые определенной направленностью и содержанием происходящих механических и физико-химических изменений предмета труда, неизменностью обрабатываемой поверхности и режима работы оборудования, постоянством состава работающих в процессе компонентов и орудий труда.

Применительно к операциям при механической обработке в авторемонтном производстве под переходом понимается часть операции, характеризуемая изменением обрабатываемой поверхности, инструмента или режима работы оборудования.

В ручных операциях переходом будет являться часть операции по обработке определенной поверхности, производимая одним и тем же инструментом. Например, нарезание резьбы в отверстии вручную набором из 3-х метчиков представляет собой операцию, состоящую из 3-х переходов. Применительно к аппаратным процессам (сварка, наплавка, гальванические покрытия, напыление и др.) переход представляет собой часть операции, которая характеризуется определенной направленностью происходящих физико-химических изменений, предметов труда, определенным режимом работы оборудования; составом участвующих в процессе компонентов и направленностью процесса (например, доведение до определенной температуры, выдержка при определенной температуре или в ванне и др.).

В процессах по обработке материалов переход может состоять из нескольких повторяющихся одинаковых частей, ограниченных снятием с обрабатываемой поверхности одного слоя металла и называемых проходом (например, обточка деталей в 2-3 прохода).

Кроме переходов основного технологического процесса, в каждой операции при расчленении следует предусмотреть вспомогательные переходы, обеспечивающие выполнение основного процесса по установке, базированию, креплению, снятию деталей, подводу инструмента к детали, измерению и т.д.

Пример:

Операция 030 токарная.

№ перехода Содержание перехода
1 2 3 4 5 6 Установить кулак поворотный в центра. Проточить шейку под резьбу с Д = 37,1 до d = 36 на длине L=30 Снять фаску 2 x 45 на d = 36 Измерить шейку под резьбу штангенциркулем ШЦ-125-0,1 Нарезать резьбу М36х2-6 g резьбовым резцом P 18 на длине L = 30 Снять деталь

2.5 Расчет норм времени

 

В курсовом проекте необходимо определить нормы времени по выбранным ранее 2-3 операциям (разноименным). Норма времени (Тн) определяется так:

                                                                                                                              (мин), (3)

 

где Тo - основное время (время, в течение которого происходит изменение формы, размеров, структуры и т.д.), мин;

Тв - вспомогательное время (время, обеспечивающее выполнение основной работы, т.е. на установку, выверку и снятие детали, поворот детали, измерение и т.д.), мин;

Тдоп - дополнительное время (время на обслуживание рабочего места, перерыв на отдых и т.д.), мин.

Дополнительное время определяют по формуле:

                                            (мин),                      (4)

 

где К – процент дополнительного времени, принимается по виду обработки ([3], табл. 7)

Т n з - подготовительно-заключительное время (время на получение задания, ознакомление с чертежом, наладка инструмента и т.д.), определяется по таблицам [3, 5], мин;

Х - размер производственной партии деталей, шт.

Штучное время на обработку одной детали

                                       (мин),                       (5)

2.5.1Токарные работы

Основное время определяют по формуле

                                                           (мин),                   (6)

 

где L - длина обработки, мм

                                                 L =  + y      (мм),                    (7)

где  - длина детали, мм

y - величина врезания и перебега резца, мм (табл. 25. Здесь и далее ссылки на таблицы – Приложение Д).

i - число проходов

                                                         (8)

где h - припуск на обработку, мм;

   t - глубина резания, мм;

S - продольная подача, мм/об;

n - число оборотов детали, об/мин.

Подачу выбирают по принятой глубине резания, диаметру обрабатываемой детали, учитывая степень чистоты обработки. Подачи при черновом продольном точении приведены (табл. 1), при чистовом продольном точении (табл. 2). Подачи при растачивании (табл. 9). При растачивании вылет резца из резцедержателя должен быть несколько больше глубины растачиваемого отверстия. Подачу при торцовом обтачивании (подрезке) выбирают по диаметру обрабатываемой детали и характеру обработки (табл. 12).

Фактическую подачу принимают по паспорту станка.

Скорость резания выбирают в зависимости от глубины резания и подачи (табл. 3, 10, 11, 13, 14), при растачивании на 10...20% меньше, чем при наружном точении. 

Табличное значение скорости резания корректируют с учетом условий обработки детали.

                                                     (м/мин),              (9)

 

где К м - учитывает марку обрабатываемого материала (табл. 4,5)

К мр - учитывает материал режущей части резца (табл. 6)

К х - учитывает характер заготовки и состояние ее поверхности (табл. 7)

K ох - учитывает применение охлаждения (табл. 8)

Определяют число оборотов детали

                                                              (об/мин),              (10)                

Назначают фактическое число оборотов детали по паспорту станка и рассчитывают основное время То.

Определяют вспомогательное время

                           (мин),              (11)

где     - время на установку и снятие детали, мин (табл. 26)

  - время, связанное с проходом, мин (табл. 27)

Определяют дополнительное время по формуле (4)

Определяют штучное время (Тш) по формуле (5)

Подготовительно-заключительное время указано ([3], табл. 45)

2.5.2 Сверлильные работы

Основное время определяют по формуле (6),   где i - число проходов или число отверстий на одной детали;

L - глубина обработки с учетом величины врезания и выхода инструмента, которую определяют (табл. 34) в зависимости от характера работы и диаметра инструмента, мм;

S - подача на оборот (мм/об), выбирается по обрабатываемому материалу и диаметру режущего инструмента (табл. 15, 16, 28, 29) и принимается по паспорту станка.

Скорость резания при сверлении в сплошном материале определяют по диаметру сверла и принятой подаче (табл. 17), при рассверливании – по глубине резания и подаче (табл. 18),при зенкеровании - по диаметру зенкера и подаче (табл. 30), при развертывании - по диаметру развертки и подаче (табл. 31).В таблицах 30 и 31 показаны и значения чисел оборотов, соответствующих выбранным скоростям резания.

Скорости резания (числа оборотов), указанные в таблицах, необходимо умножить на поправочные коэффициенты в зависимости от условий обработки.

 

                       (м/мин),                           (12)

 

где  - поправочный коэффициент на глубину обработки (табл. 32)

Рассчитывают число оборотов для случаев сверления и рассверливания по формуле (10) и уточняют по паспорту станка (табл. 33)

Вспомогательное время на установку и снятие детали принимают (табл. 35), связанное с проходом (табл. 36)

Дополнительное время рассчитывают по формуле (4), где К=6% для сверлильных работ. Подготовительно-заключительное время ([3], табл. 67)

2.5.3 Фрезерные работы

Основное время определяют по формуле

                                          (мин),                                (13)

где L - длина фрезеруемой поверхности с учетом врезания и перебега, мм

                                            (мм),                        (14)

где   - длина фрезерования, мм;

у1,. у2 - величины перебега и врезания фрезы, мм.
Значения величин врезания и перебега цилиндрическими и дисковыми фрезами, торцовыми и концевыми фрезами приведены (табл. 42)

S м   - минутная подача, мм/мин

                                                (мм/мин),                          (15)

где  S - подача на один оборот фрезы, мм/об

n - число оборотов фрезы, об/мин.

Плоскости фрезеруют обычно цилиндрическими и торцовыми фрезами. Ширину фрезы выбирают несколько больше ширины фрезеруемой поверхности. Глубину резания определяют, учитывая припуск на обработку и требования к чистоте поверхности.

Подачу на оборот фрезы при обработке цилиндрическими и торцовыми фрезами определяют (табл. 37)

Скорость резания и число оборотов при обработке плоскостей цилиндрическими фрезами определяют по (табл. 38), при обработке плоскостей торцовыми фрезами (табл. 39). Выбранные из таблиц скорости резания и числа оборотов должны быть скорректированы по условиям обработки по формуле (9).

Определяют расчетную величину частоты вращения шпинделя станка по формуле (10), где Д- диаметр фрезы.

Частоту вращения согласуют с паспортными данными станка, определяют расчетное значение минутной подачи по формуле (15) и уточняют по паспорту станка.

Определяют основное время по формуле (13).

Вспомогательное время на установку и снятие детали в зависимости от массы и характера установки определяют (табл. 43). Вспомогательное время, связанное с проходом (табл. 44).

Дополнительное время вычисляют по формуле (4), где К=7%

Подготовительно-заключительное время ([3], табл. 83)

Прямоугольные пазы и уступы фрезеруют дисковыми или концевыми фрезами.

При фрезеровании, пазов и уступов дисковыми фрезами подачи на оборот фрезы принимают (табл. 40)

Скорость резания и число оборотов при фрезеровании пазов и уступов дисковыми фрезами принимают (табл. 41).

2.5.4 Шлифовальные работы

2.5.4.1 Круглое наружное шлифование при поперечной подаче на двойной ход стола

Основное время определяют по формуле

                                                                 (мин),                  (16)

где Lp - длина хода стола, при выходе круга в обе стороны, мм

                 Lp = + B                        (мм),                                  (17)

где   - длина обрабатываемой поверхности, мм

В - ширина шлифовального круга, мм

При выходе круга в одну сторону

                                                               (мм),               (18)

при шлифовании без выхода круга

                             L=  – B                                   (мм),              (19)

z - припуск па обработку на сторону, мм

пи  – частота вращения обрабатываемого изделия, об/мин

Частоту вращения детали определяют по формуле (10) и корректируют по паспорту станка. Скорость резания при шлифовании закаленной стали приведена (табл. 48), для незакаленной стали (табл. 49)

S пр продольная подача, мм

St – поперечная подача, мм

Для черновой (предварительной) обработки поперечную подачу определяют по (табл. 45), продольную подачу (табл. 46). Для чистовой (окончательной) обработки значения подачи приведены (табл. 47).

Продольная подача в таблицах дана в долях ширины шлифовального круга, поэтому пересчитываем ее по формуле.

                                                                                       (20)

где  - продольная подача в долях ширины круга

K - коэффициент, учитывающий износ круга и точность шлифования

К=1,1...1,4 - при черновом шлифовании

К=1,5...1,8 - при чистовом шлифовании

2.5.4.2 Круглое наружное шлифование методом врезания

                                                                    (мин),    (21)

 

Вспомогательное время на установку и снятие детали принимают (табл. 51), связанное с проходом (табл. 52).

Дополнительное время определяют по формуле (4). Процентное отношение дополнительного времени к оперативному (табл. 53). Подготовительно-заключительное время ([3], табл. 92).

2.6 Ручная электродуговая сварка

Основное время определяют по формуле



Поделиться:


Последнее изменение этой страницы: 2021-01-14; просмотров: 71; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы!

infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 18.223.134.29 (0.191 с.)