Сущность, структура, задачи и значение ремонтного хозяйства предприятия

В процессе эксплуатации машины и оборудования подвергаются физическому и моральному износу: теряется работоспособность, точность. Их прежние качества восстанавливаются путем ремонта.

Ремонтное хозяйство – это совокупность общезаводских и цеховых подразделений, осуществляющих комплекс мероприятий по ремонту, уходу и надзору за состоянием оборудования.

Задачи ремонтного хозяйства:

Ø предупреждение преждевременного износа основных производственных фондов и поддержание их в состоянии постоянной эксплуатационной готовности;

Ø уход и надзор за состоянием оборудования;

Ø обновление и модернизация оборудования;

Ø изготовление запасных частей и узлов, необходимых для ремонта;

Ø улучшение организации и качества ремонта, снижение издержек на его проведение.

В состав ремонтной службы предприятия входят отдел главного механика (ОГМ), ремонтно-механический цех (РМЦ), цеховые ремонтные службы, общезаводской склад запасных частей.

ВозглавляетОГМ главный механик, подчиненный непосредственно главному инженеру предприятия.

В составе отдела главного механика обычно создаются следующие структурные подразделения:

§ конструкторско-технологическое бюро, выполняющее конструкторские и технологические работы, связанные с модернизацией, ремонтом и уходом за оборудованием (проектные работы, организация чертежного хозяйства, разработка технологических процессов, проектирование оснастки и т.п.);

§ планово-производственное бюро, занимающееся планирование работы цехов ОГМ, материальной подготовкой ремонта, диспетчерским руководством и анализом работы цехов;

§ бюро планово-предупредительного ремонта, в обязанность которого входят общее руководство и контроль за соблюдением системы планово-предупредительного ремонта (ППР), разработка планов-графиков ремонта и т.д.;

§ группа кранового оборудования, следит за эксплуатацией и состоянием всех подъемно-транспортных механизмов, планирует и контролирует выполнение всех видов ремонтов.

В состав бюро планово-предупредительного ремонта (ППР) входят следующие группы:

§ инспекторская группа: планирует, контролирует и учитывает выполнение всех видов ремонтных работ; инспектирует правильность эксплуатации и разрабатывает инструкции по уходу за оборудованием;

§ группа учета и хранения оборудования ведет паспортизацию и учет всех видов оборудования, следит за его перемещением, контролирует хранение и качества консервации не установленного оборудования, проводит ежегодную инвентаризацию;

§ группа по запасным частям устанавливает номенклатуру, сроки службы, нормы расхода и лимиты на запасные детали и покупные материалы, планирует изготовление запасных частей и руководит складскими запасами деталей;

§ группа ремонтно-смазочного хозяйства контролирует выполнение графика смазки оборудования, устанавливает лимиты на обтирочно-смазочные материалы и на сбор отработанного масла и его регенерацию.

Ремонтно-механический цех является основной материальной базой ремонтной службы предприятия. Он осуществляет ремонт технологического и других видов оборудования и изготавливает запасные части.

Цеховые ремонтные службы создаются в крупных основных цехах предприятия только при использовании децентрализованной и смешанной системы организации ремонтных работ. Службы находятся в ведении механиков цехов.

Общезаводской склад запасных деталей и узлов осуществляет хранение и учет всех материальных ценностей, необходимых для проведения всех видов ремонтов оборудования и подъемно-транспортных средств.

Рис. 1. Структура ремонтной службы предприятия

2. Сущность и эффективность системы планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования

Организация ремонтного хозяйства предприятия базируется на системе планово-предупредительного ремонта (ППР).

Система планово-предупредительного ремонта (ППР) представляет собой совокупность организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования по заранее составленному плану.

Цель системы ППР – предупредить остановку оборудования из-за возможных отказов и аварий.

Основными принципами этой системы являются: предупредительность и плановость.

Принцип предупредительности заключается в том, что после отработки каждым агрегатом установленного промежутка времени для него выполняются техническое обслуживание и ремонтные работы независимо от физического состояния и степени износа.

Принцип плановости предполагает, что проведение указанных технических воздействий осуществляется по специальному графику с заданными объемами работ в назначенные сроки.

Система ППР включает техническое обслуживание и ремонты.

Техническое обслуживание – это комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования.

Осмотры выполняются производственными рабочими, а также дежурными слесарями (1-2 раза в месяц) и предусматривают следующие виды работ: смену и пополнение масел; регулировку механизмов; устранение мелких неисправностей; смазку трущихся поверхностей; проверку геометрической точности в соответствии с нормами, предусмотренными стандартами и др.

Ремонт – это комплекс операций по восстановлению исправности и работоспособности оборудования.

Ремонт подразделяются на три вида: текущий (малый), средний и капитальный.

Текущий (малый) ремонт   заключается в замене небольшого количества изношенных деталей оборудования и регулировке его механизмов. Проводятся такие ремонты на месте в процессе эксплуатации оборудования в нерабочее время. Их цель – обеспечить работоспособность оборудования до очередного планового ремонта.

При среднем ремонте выполняются частичная разборка агрегата, замена и ремонт отдельных сборочных узлов и деталей, последующая сборка, регулировка и испытания под нагрузкой.

Капитальный ремонт предусматривает полную разборку агрегата, дефектовку (сортировку на годные, негодные и требующие восстановления детали), замену или ремонт сборочных единиц с последующей сборкой, регулировкой и испытанием на всех режимах работы. Обычно он сопровождается модернизацией оборудования.

Модернизация оборудования – это улучшение конструкции оборудования с целью повышения его производительности, точности обработки и других качественных параметров.

Планирование и организация ремонтных работ

При системе ППР объемы и содержание работ планируются и строго соблюдаются независимо от фактического состояния оборудования. Эта система базируется на точно установленных нормативах. Все нормативы дифференцированы по группам оборудования.

К нормативам системы ППР относятся: длительность ремонтного цикла и его структура, продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов, категория сложности ремонта и ремонтная единица, нормы затрат рабочего времени, материалов и простоев оборудования в ремонте.

Ремонтный цикл – это промежуток времени от ввода оборудования в эксплуатацию до капитального ремонта или между двумя капитальными ремонтами. Ремонтный цикл Т_р.ц. определяется по формуле

Т_р.ц. = Ф_о.р· β₁·β₂·β₃·β₄·β₅·β₆,

 

где Ф_о.р – нормативное время работы станка в течение ремонтного цикла, ч (для металлорежущих станков – 16 800 ч); β₁,β₂,β₃,β₄,β₅,β₆ –коэффициенты, учитывающие тип производства (для массового и крупносерийного – 1,0; для серийного – 1,3; для мелкосерийного и единичного – 1,5), род обрабатываемого материала для металлорежущих станков нормальной точности (при обработке стали – 1,0; алюминиевых сплавов – 0,75; чугуна и бронзы – 0,8), условия эксплуатации оборудования (для металлорежущих станков в нормальных условиях механического цеха при работе металлическим инструментом – 1,1; для станков, работающих абразивным инструментом без охлаждения, - 0,7), тип оборудования (для легких и средних металлорежущих станков – 1,0; для крупных и тяжелых – 1,35; для особо тяжелых и уникальных – 1,7), возраст оборудования и долговечность соответственно (до 10 лет – 1,0; свыше 10 лет – от 0,8 до 1,0).

Структура ремонтного цикла – перечень и последовательность выполнения работ по ремонту и техническому обслуживанию оборудования  металлорежущих станков:

К₁ – О₁ – Т₁ – О₂ – Т₂ – О₃ – С₁ – О₄ – Т₃ – О₅ – Т₄ – О₆ – К₂,

где К₁, К₂ – капитальный ремонт оборудовании; Т₁, Т₂, Т₃, Т₄ – текущие (малые) ремонты оборудования; С₁ – средний ремонт оборудования; О₁, О₂, О₃, О₄, О₅, О₆ – осмотр (техническое обслуживание).

Межремонтный период Т_м – время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Определяется по формуле

Т_м =

где n_c, n_т – число средних и текущих ремонтов.

Межосмотровый период Т_о   - это время работы оборудования между двумя очередными осмотрами и плановыми ремонтами. Продолжительность этого периода рассчитывается по формуле

 

Т_о =

где n_о – число осмотров или число раз технического обслуживания на протяжении ремонтного цикла.

Под категорией сложности R понимается степень сложности ремонта оборудования, которая зависит от его технических и конструктивных особенностей, размеров обрабатываемых деталей, точности их изготовления и особенности ремонта.

Обозначается категория сложности ремонта буквой R и числовым коэффициентом перед ней. В каждой группе оборудования один из агрегатов принят за эталон, которому по системе ППР установлена категория сложности ремонта.

Так, для металлообрабатывающего станочного парка за эталон принята ремонтная сложность токарно-винторезного станка 16К20, с наибольшим диаметром обрабатываемой детали 400 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Для этого станка установлена категория сложности по механической части 11R, а по системе ТОР – 12R. Категорию сложности любого станка устанавливают путем сопоставления его со станком-эталоном. Категория сложности оборудования записывается в его техническом паспорте.

Для планирования и расчетов объема ремонтных работ вводится понятие «ремонтная единица».

Ремонтная единица r_е – показатель, характеризующий нормативные затраты на ремонт оборудования первой категории сложности. Таким образом, категория сложности ремонта R показывает, во сколько раз трудоемкость ремонта данной модели оборудования превышает трудоемкость ремонтной единицы r. Для каждого отдельного оборудования категория сложности ремонта и соответствующее этому оборудованию число ремонтных единиц совпадают, т.е. R = r.

Например, символ 10R означает, что станок относится к 10-й категории сложности ремонта и у него 10 р.е.

Нормы затрат труда по видам ремонта и профилактических операций устанавливаются на одну ремонтную единицу в зависимости от вида работ (слесарные, станочные, прочие).

Нормы расхода материалов при ремонте оборудования определяются расчетным методом. Единые нормативы расхода материалов при ремонте оборудования установлены на углеродистые и легированные стали, стальное литье, фасонный прокат, цветные металлы и т.п.

Расход материалов на ремонт металлорежущего оборудования согласно Единой системе ППР устанавливается в процентах к основной заработной плате ремонтных рабочих.

Нормативы простоя устанавливаются для определенных условий (состав ремонтной бригады, технология ремонта, организационно-технические условия и т.п.) и дифференцируются для оборудования неавтоматизированного производства и вывода оборудования в ремонт по участкам. Они устанавливаются для различных видов ремонтов и ремонтных операций и различной сменности работы ремонтных бригад.

Единой системой ППР предусматриваются нормы продолжительности простоя оборудования в ремонте в сутках.

В плане ремонтных работ определяются следующие основные показатели:

1) виды и сроки ремонта по каждому станку и агрегату;

2) объем ремонтных работ по цехам и предприятию на месяц и год;

3) численность ремонтных рабочих и рабочих, занятых обслуживанием оборудования, и фонд их заработной платы;

4) количество и стоимость материалов;

5) простои оборудования в ремонте;

6) себестоимость ремонтных работ.

Виды и сроки ремонта по каждому станку определяются при разработке планов-графиков проведения ремонтных работ.

Исходными данными плана-графика являются дата и вид последнего ремонта, структура ремонтного цикла и длительность межремонтного или межосмотрового периода.

Различают три формы организации ремонта: централизованную, децентрализованную и смешанную.

При централизованной форме все виды ремонта и технического обслуживания производит ремонтно-механический цех предприятия.

При децентрализованной форме ремонт и техническое обслуживание оборудования производится силами цеховых ремонтных баз. Здесь же изготавливают новые и восстанавливают изношенные детали и узлы.

При смешанной форме организации ремонта трудоемкие работы, такие, как капитальный ремонт и модернизация оборудования, изготовление запасных частей и восстановление изношенных деталей и узлов, производятся в ремонтно-механическом цехе предприятия, а техническое обслуживание и текущий ремонт оборудования осуществляется в цеховых ремонтных базах. Такой ремонт и обслуживание обычно выполняется комплексными бригадами слесарей, закрепленных за отдельными участками.