Руководство по устранению неполадок.

Большинство затруднений, которые возникают при переработке полиуретанов и в последствии при носке обуви возникают в результате неправильного соотношения полиол / изоцианат. Для получения качественной обуви содержание изоцианата должно быть на 1-2% меньше оптимального соотношения. Для стабильной работы установки требуется тщательный контроль температуры материалов.

Изоцианат при длительном нахождении в установке, в результате реакции с влагой воздуха, образует не растворимые кристаллы. Эти кристаллы накапливаются в фильтре, дозирующем насосе, шлангах, на клапанах. В результате возрастает давление рециркуляции в системе. Может нарушится работа дозирующего насоса. Возможно нарушение работы клапана впрыска в смесительной головке. Это приводит в опережению изоцианатного потока при впрыске. Опережение изоцианата на долю секунды приводит к браку в обуви и последующему разрушению подошвы при носке. Необходимо регулярно проверять качество смешения полиуретана в начальный момент впрыска.

При загрязнении или износе смесительного шнека и смесительной камеры, происходит образование большого количества пузырей. Пена может иметь более крупноячеистую структуру. Рекомендуется проводить чистку камеры и шнека не реже чем через каждые 2 часа работы установки.

 

Неполадки / Дефекты	Рекомендации по устранению
Медленная реакция, очень мягкая пена	1) Отрегулировать соотношение полиола к изоцианату; 2) Проверить правильность дозировки через адаптер, путем разделения потоков.
Вздутие каблучной части	1) При толщине каблука более 25 мм рекомендуется использовать каблучный вкладыш; 2) Использование влажного каблучного вкладыша; 3) Недостаточное время выдержки в форме; 4) Избыточное количество полиуретана. Необходимо перераспределить количество полиуретана в носочную часть или уменьшить количество впрыска; 5) Проверить расслоение полиуретана; 6) Сместить соотношение в сторону полиола;
Усадка подошвы	1) Недостаточное количества материала; 2) Проверить соотношение Полиол / Изоцианат;
Образование больших пузырей (диаметром до 10 мм) внутри подошвы	1) Если пузыри имеют гладкую поверхность, то это показатель попадания воздуха. Необходимо уменьшить расстояние между шнеком и камерой. Увеличить температуру пресс-форм и температуру компонентов. 2) Если пузыри имеют шершавую поверхность, это показатель расслоения. Необходимо устранить опережение потоков (изоцианат).
Отслоение интегральной пленки (подошвы с плотностью ниже 350 кг/м3)	Недостаточная плотность подошвы Повысить температуру пресс-форм

 

Образование мелких пузырей на боковой поверхности подошвы (инжекция)	1) Загрязнение или износ шнека и смесительной камеры; 2) Уменьшить температуры компонентов
Раковины и недоливы на протекторе (инжекция)	1) Сместить точку заливки путем изменения скорости подачи; 2) Замедлить скорость подъема нижнего пуансона; 3) Увеличить плотность подошвы; 4) Уменьшить температуру компонентов;
Отклейка полиуретана от кожи (верха обуви) (инжекция)	1) Отсутствует или недостаточна шершовка; 2) Высокая жирность кожи; 3) Высокая влажность кожи; 4) Покрытие или пропитка кожи препятствует адгезии; 5) Попадание смазки на кожу; 6) Недостаточное время выдержки в форме; 7) Недостаточная плотность подошвы;

 

Недоливы в носочной или каблучной части (литье в открытую форму)	Изменить наклон формы
Линия на боковой поверхности поперек подошвы (литье в открытую форму)	Изменить способ распределения материала в форме и угол наклона
Разный цвет на боковой поверхности, либо полоса от заливки на ходовой поверхности подошвы (литье в открытую форму)	1) Отрегулировать температуру пресс-форм; 2) Увеличить плотность подошвы;
Пятно в точке заливки (литье в открытую форму)	Уменьшить температуру пресс-форм

 

Расслоение между слоями двухслойной подошвы (ТПУ/ПУ или ПУ/ПУ)	1) Настроить пресс-формы до получения равномерного облоя со стороны вспененного и монолитного слоев; 2) Увеличить время активации лампой слоя ТПУ; 3) Увеличить время между выемкой готовой обуви и последующей обработкой; 4) Использовать смазку предназначенную для двухслойного литья; 5) Увеличить время выдержки в пресс-форме; 6) Увеличить плотность вспененного слоя;
Растрескивание подошвы ТПУ	ТПУ при литье «горит», необходимо снизить температуру в шнеке ТПУ
Пузыри на подошве ТПУ	Проверить качество просушки ТПУ

 

Разводы краски на подошве (при дозеровке краски в смесительную головку)	1) Отчистить клапан краски; 2) Изменить время задержки поступления краски; 3) Связаться с поставщиком краски;
Изменение цвета подошвы (при замешивании полиола с красителем)	1) Проверить обогрев и перемешивание полиола в емкости; 2) Отчистить фильтр; 3) Проверить совместимость полиола с краской;

 

Залипание подошвы в пресс-форме

1) Отрегулировать подачу смазки; 2) Отрегулировать температуру пресс-форм; 3) Увеличить время выдержки подошвы в пресс-форме; 4) Связаться с поставщиком смазки; 5) Отчистить пресс-формы;