Тема 4. Организация производственных процессов в первичных звеньях предприятий

Принципы выделения и организации производств, цехов и участков на машиностроительном предприятии. Производственная структура цехов. Пространственное расположение оборудования и организация рациональных материальных потоков в производстве.

Сущность и характеристика поточного производства. Организация поточных линий. Основные расчеты потока, пути развития поточного производства в современных условиях.

Характеристика основных требований к организации производства в условиях автоматизации.

Организация технического, материального и инструментального обеспечения производства и обслуживания рабочих мест в цехе.

Значение, задачи и принципы организации обеспечения качества продукции. Классификация видов и средств контроля. Организация входного контроля. Проектирование организации обеспечения качества продукции на предприятии.

Отечественный и зарубежный опыт внедрения эффективных систем организации производства.

 

Современная экономика основана на разделении труда, на специа­лизации видов деятельности. На предприятии разделение труда пре­дусматривает распределение работ и трудовых функций между работ­никами по цехам, участкам, бригадам, рабочим местам. Главными элементами производственной структуры предприятия являются рабо­чие места, участки и цехи.

Рабочее место — это неделимое (первичное) в организационном отношении звено производственного процесса, обслуживаемое одним или несколькими рабочими, созданное для выполнения производствен­ной или обслуживающей операции или группы операций, оснащенное оборудованием и организационно-техническими средствами.

Рабочее место может быть простым (одно- или многостаночным), комплексным (в металлургии, нефтехимии и др., обслуживается брига­дой), стационарным, подвижным (сборочный конвейер), универсаль­ным и т.д.

Участок — это объединение рабочих мест по какому-либо при­знаку: подетальная или технологическая специализация. На участке помимо основных и вспомогательных рабочих появляется координа­тор работ — мастер.

Цех — это объединение производственных участков, связанных между собой постоянными технологическими связями. В цехе помимо мастеров и начальника цеха появляются функциональные подразде­ления: бухгалтерия, диспетчерская, планово-экономический отдел, технологическое бюро, бюро технического контроля и пр.

Цех является основной структурной единицей крупного предприя­тия. Он имеет определенную производственную и хозяйственную само­стоятельность. Каждый цех получает от заводоуправления плановое задание, регламентирующее сроки и объемы работ, качественные пока­затели по продукции и предельно допустимые затраты на запланиро­ванный объем работ.

Производственные структуры, характеризующие объединение цехов в предприятие, весьма многообразны. Они зависят oт отрасли народного хозяйства и особенностей подотраслей, объема выполня­емых работ, диверсификации производства, объединения предприя­тий в концерны, синдикаты и транснациональные корпорации.

К общеструктурным факторам, влияющим на производственную структуру предприятия, относятся соотношение между отраслями хозяйства и подотраслями, степень дифференциации производства, динамика структурных сдвигов, внешнеторговые связи и т.д.

К отраслевым факторам относятся глубина специализации и широта кооперации производства, уровень развития отраслевой нау­ки, особенности организации снабжения и сбыта в отрасли, обеспечен­ность отрасли услугами других отраслей и т.д.

К региональным факторам относится обеспеченность региона и территории предприятия различными коммуникациями: газо- и водо­проводами, транспортными магистралями, средствами связи и т.п.

Предприятия могут иметь полный (включающий все стадии про­изводства — заготовительную, обрабатывающую и сборочную) и непол­ный (например, обрабатывающая и сборочная) цикл производства. В последнем случае литейные заготовки, поковки и пр. предприя­тие получает со стороны по кооперации от специализированных пред­приятий.

Цикл возникновения идеи до организации выпуска изделий потребителям не должен превышать трех лет для самых сложных образцов техники. Более длительные сроки приведут к тому, что новая техника морально устаревает еще до начала ее серийного выпуска.

Для сокращения цикла СОНТ, повышения экономической эффективности создаваемой продукции главными направлениями являются интеграция конструкторско - технологических решений, унификация, нормализация, стандартизация, применение ПЭВМ, АРМ и др.

1. Интеграция конструкторско - технологических решений (КТР) на всех стадиях проектирования. КТР представляет собой совокупность конструкционных элементов проектируемого изделия изготавливаемого из конкретных материалов, собираемого из определенных деталей, узлов, и конкретных технологических операций и процессов обеспечивающих требования, предъявляемые к новому изделию. При системе КТР конструктор трудится совместно с технологами и рабочими, что ликвидирует существующий барьер между конструированием, разработкой технологии и изготовлением новой продукции. Уменьшается при этом и число ошибок, поскольку каждый непосредственно остро чувствует свою персональную ответственность перед соискателями.

2. Широкое применение унификации, нормализации, стандартизации и типизации конструкторских, технологических и организационных решений.

Нормализация предполагает использование в конструкции изделия известных и ранее разработанных деталей – нормалей (болтов, гаек и т.п.), которые изготавливаются в широком ассортименте на специализированных заводах или собственных цехах предприятия по имеющимся рабочим чертежам и технологическим процессам.

Унификация и нормализация являются базой создания новых изделий путем их компоновки из ограниченного числа унифицированных элементов и конструкционной преемственности.

Стандартизация - это установление норм и требований к физическим и размерным величинам производимых изделий, полуфабрикатов. Сырья и материалов.. Эти нормы и требования оформляются в виде документов, называемых стандартами. Одной из форм стандартизации является типизация- сведение к целесообразному минимуму наиболее рациональных типов, видов, марок продукции, конструкций машин, оборудования и других изделий, а также технологических процессов.

3. Проведение многовариантного сравнительного технико-экономического анализа, в том числе функционально- стоимостного(ФСА).

ФСА- это технико – экономический метод нахождения по специальной программе резервов снижения затрат на производство и эксплуатацию продукции путем исследования основных и вспомогательных функций объекта анализа и инженерного поиска наиболее экономических технических решений их осуществления.

4. Автоматизация конструкторских и технологических работ, использование систем автоматизированного проектирования САПР и моделирования процессов СОНТ. Для повышения производительности конструкторского и технологического труда необходима их всеобщая компьютеризация, а также использование различных средств механизации и автоматизации. Так как в суммарных затратах технической подготовки производства большой удельный вес занимают различные расчеты, вычисления выполнение графической части проекта, часто носящее рутинный характер.

5. Интеграция подготовки производства с маркетинговыми исследованиями Основная функция маркетинга заключается в координации научно -исследовательских и опытно-конструкторских работ, комплексном исследовании рынка сбыта, сервиса, формирования спроса и стимулирования сбыта для достижения главной цели- завоеванию возможно большей доли рынка и продления жизненного цикла продукции.