По производственной практике

Министерство энергетики Республики Беларусь

«Белтопгаз»

Учреждение образования 

«Государственный институт повышения квалификации, подготовки и переподготовки кадров в области газоснабжения

 

 

Отчет

По производственной практике

Учащегося группы № 290 Жевняк Д. Е.,

обучающегося по программе:

 «Подготовка операторов котельной по обслуживанию водогрейных котлов с температурой нагрева воды свыше 115 °С и паровых котлов с давлением пара свыше         0,7 кгс/см²»

Место прохождения практики: Гомельская ТЭЦ-2

Начало: 30.03.2009

Окончание: 17.04.2009

Гомель

Г.

Содержание

 

1. Общие сведения о котельной........................................................................................................ 3

1.1. Назначение и общая характеристика котельной..................................................................... 3

1.2. Типы котлов и их характеристика............................................................................................ 3

1.3. Вспомогательное оборудование котельной........................................................................... 10

1.4. Водоподготовка. Схема включения фильтра......................................................................... 12

1.5. Питательный насос................................................................................................................... 13

1.6. Предохранительные устройства котла................................................................................... 14

1.7. Водоуказательные стекла и уровнемерные колонки............................................................ 14

1.8. Экономайзеры и воздухоподогреватели................................................................................ 15

1.9. Деаэраторы питательной воды................................................................................................ 16

1.10. Подогреватели сетевой воды................................................................................................. 17

1.11. Тягодутьевые машины............................................................................................................ 17

2. Газовое оборудование котельной................................................................................................... 20

2.1. Тип горелок, их характеристика и обслуживание................................................................. 20

2.2. Схема газопроводов ГРП и на площадке ТЭЦ...................................................................... 21

2.3. Схема мазутного хозяйства...................................................................................................... 22

3. Эксплуатация котельной................................................................................................................. 24

3.1. Порядок пуска холодного парового котла в работу на имеющейся автоматике............... 24

3.2. Случаи аварийной остановки парового котла...................................................................... 25

3.3. Форма сменного журнала котельной...................................................................................... 28

3.4. Документация котельной......................................................................................................... 29

3.5. Инструмент и противопожарный инвентарь......................................................................... 29

3.6. Подготовка и пуск в работу ГРП............................................................................................ 31

Общие сведения о котельной

Назначение и общая характеристика котельной

Гомельская ТЭЦ-2 расположена в Юго-Западном районе Гомеля и является основным источником централизованного теплоснабжения правобережной части города.

       Схема горячего водоснабжения закрытая. Температурный график сетевой воды от ТЭЦ-2: 150-70°С.

       Основное топливо – газ, резервное – мазут.

       В настоящее время на ТЭЦ установлены три теплофикационных блока, каждый блок состоит из парового котла ТГМЕ-206 и турбины типа Т-180/210-130.

     Система охлаждения конденсаторов турбин оборотная с градирнями и насосной циркуляционной воды.

       Предусматривается кислотная промывка энергетических и водогрейных котлов, обмывка хвостовых поверхностей нагрева котлов и РВП с нейтрализацией на ХВО и повторным использованием обмывочной воды в цикле.

       Главный корпус составляют секции постоянного торца, три технологические секции, в которых размещается по одной турбине и одному энергетическому котлу с набором необходимого вспомогательного оборудования.

       Водогрейные котлы устанавливаются в отдельно стоящем здании водогрейной котельной, где размещена насосная с насосами рециркуляции и сетевыми насосами 2-го подъема. Сетевые насосы 1-го подъема и насосы циркуляционной воды установлены в отдельной объединенной насосной.

       Все котлоагрегаты ТЭЦ работают на одну дымовую трубу высотой 210 м и диаметром устья 9,4 м.

           

Схема циркуляции

       Котел имеет двухступенчатую схему испарения. В первую ступень включены барабан и все топочные экраны, за исключением двенадцати труб каждого ближайшего к фронту блока бокового экрана. Эти трубы с двумя выносными циклонами составляют вторую ступень испарения. Входные и выходные коллекторы указанных блоков боковых экранов имеют соответствующие перегородки для раздела соленого и чистого отсеков.

В первой ступени циркуляция организована следующим образом: из барабана вода поступает в шесть опускных стояков диаметром 426х36мм, откуда по трубам диаметром 159х15 мм поступает в нижние (входные) коллекторы экранов. Таким образом, в первой ступени испарения шесть сложных контуров циркуляции, в которых блоки топочных экранов являются подконтурами. Пароводяная смесь из верхних (выходных) коллекторов топочных экранов отводится в барабан трубами диаметром 133х13 мм. Пароотводящие трубы из выходных коллекторов заднего экрана проходят через обогреваемый горизонтальный газоход, образуя фестон I из двадцати восьми труб.

Во второй ступени циркуляция организована следующим образом: из барабана котловая вода поступает в два выносных циклона диаметром 426х36 мм. Из каждого циклона осуществляется питание двенадцати труб панелей боковых экранов. Пароводяная смесь из этих двенадцати труб отводится в циклоны, а из них отсепарированный пар отводится в барабан. Таким образом, во вторую ступень испарения включены два контура. Все водоподводящие и пароотводящие трубы второй ступени испарения имеют диаметр 133х13 мм. Производитель­ность второй ступени составляет порядка 4% производительности котла.

Материал стояков выносных циклонов, водоподводящих и пароотводящих труб - сталь 20.

 

Конденсационная установка

Для получения собственного конденсата на котле предусмотрены две конденсационные установки, расположенные у боковых стен топочной камеры на отметке 21800мм.

Каждая установка состоит из четырех конденсаторов диаметром 426х36 мм, двух коллекторов диаметром 159х20 мм для подвода пара, одного коллектора диаметром 159х20 мм для отвода конденсата и двух коллекторов диаметром 219х26 мм питательной воды (входной и выходной).                                  

Из входного коллектора конденсационной установки вода по четырем трубам диаметрам 133х13мм поступает в четыре конденсатора. Пройдя конденсаторы, вода по четырем трубам диаметром 133х13 мм поступает в выходной коллектор диаметрам 219х26 мм, откуда подается в экономайзер.

Входной и выходной коллекторы соединены трубой диаметром 133х13 мм, по которой часть воды байпасируется помимо конденсаторов для уменьшения их гидравлического сопротивления. На входе в байпасную трубу установлена дроссельная шайба, обеспечивающая необходимое распределение воды между конденсаторами и байпасной линией.

Насыщенный пар из барабана поступает в два коллектора диаметром 159х20 мм. Из этих коллекторов по тридцати двум трубам диаметром 60х6 мм пар поступает в четыре конденсатора.

Полученный конденсат по шестнадцати трубам диаметром 60х6мм собирается в коллектор диаметрам 159х20 мм, откуда затем поступает к узлу регулирования впрысков.

Каждый конденсатор установлен на одной неподвижной и одной подвижной опорах, сборный и раздающий коллекторы воды установлены на двух опорах каждый.

Конденсатор представляет собой теплообменник поверхностного типа и состоит из корпуса диаметром 426х36 мм; донышек и двух перегородок. Внутри корпуса размещен трубный пучок, выполненный из тридцати двух U-образных змеевиков. Змеевики в пучке крепятся при помощи пяти трубных досок, четыре из которых вставлены в корпус свободно и крепятся упорами (отверстия под трубы диаметром 26 мм), пятая трубная доска приварена к корпусу, в эту доску вварены концы змеевиков. Насыщенный пар поступает в корпус конденсатора в пространство между трубками, конденсируется и полученный конденсат собирается в нижней части корпуса и отводится к узлу впрыска.

Охлаждение пара производится питательной водой, которая поступает в конденсатор через специальный штуцер, проходит внутри змеевиков и отводится из нижней части конденсатора в экономайзер.

Конденсационная установка выполнена из стали 20.

 

Пароперегреватели

Ширмовый пароперегреватель

 ШПП расположен в верхней части топочной камеры и состоит из одного ряда ширм. В ряду находятся двадцать четыре ширмы. Ширмы расположены на расстояний 2560 мм от оси труб фронтового экрана. Шаг между ширмами переменный - 713 мм, 736 мм, 782 мм.                                           

Каждая ширма состоит из двух коллекторов диаметром 159х18 мм и шестнадцати U-образных вертикальных змеевиков из труб диаметрам 32х5 мм. Шаг между трубами в ширме -50 мм. Материал коллекторов и труб - сталь 12Х1МФ.

Крепление змеевиков в ширмах осуществлено следующим образом:

ширмы по высоте дважды обвязываются собственными змеевиками. Крайние змеевики отгибаются из занимаемого ряда, охватывают ширму с обеих сторон и скрепляются между собой листом (сталь 12Х1МФ).

В верхней части ширм - установлены гребенки (сталь 12Х1МФ), служащие для уплотнения мест прохода ширм через потолочный пароперегреватель.                   

Коллекторы ширм с помощью подвесок крепятся к металло­конструкциям потолочного перекрытия.

Входная ступень – КПП I НД

КПП I НД (вторая ступень по ходу газов) состоит из восьми блоков.

Каждый блок состоит из двух коллекторов – входного диаметрам 426х20 мм (сталь 20) и выходного диаметром 426х20 мм и девятнадцати пакетов змеевиков (в двух средних блоках по семнадцать пакетов). Шаг между пакетами — 120 мм.

Каждый пакет состоит из шести двухпетлевых змеевиков, выполненных из труб диаметром 42х4 мм (сталь 12Х1МФ). Шаг между змеевиками - 60 мм. Змеевики в пакете дистанционируются при помощи сваренных между собой полухомутов (сталь 12Х17).

Дистанционирование пакетов осуществлено при помощи дистанционных планок из жаростойкого чугуна 4C5Ш, установленных на нижних гибах змеевиков.                            

В верхней части блоков установлены гребенки (сталь 12Х1МФ), предназначенные для уплотнения мест прохода змеевиков через потолочный пароперегреватель. Между гребенками вварены листы (сталь 12Х1МФ). К этим листам горизонтально приварен лист (сталь 12Х1МФ), к которому при помощи крючков притянуты верхние гибы змеевиков.

КПП I НД подвешен за коллекторы (при помощи подвесок) к металлоконструкциям потолочного перекрытия.

Движение пара и газов в КПП I НД осуществляется по схеме противотока.

                                     

Выходная ступень КПП II НД

КПП II НД (первая ступень по ходу газов) выполнена из восьми блоков.                

Каждый блок состоит из двух коллекторов: входного диаметром 426х20 им (сталь 12Х1МФ) н выходного - диаметром 630х30 мм (сталь 15Х1МФ) и девятнадцати пакетов змеевиков (в двух средних блоках по семнадцать пакетов). Шаг между пакетами - 120 мм.

Каждый пакет состоит из пяти двухпетлевых змеевиков. Змеевики комбинированные: приблизительно три четверти выходной петли выполнены из труб диаметром 42х4 мм (сталь 12Х18Н12Т), остальная часть змеевика - из труб диаметром 42х4 мм (сталь 12Х1МФ).

В каждом блоке крайние пакеты выполнены из закороченных змеевиков.

Змеевики в пакетах дистанционируются при помощи сваренных между собой полухомутов (сталь 20Х20Н4С2). На нижних гибах змеевиков установлены дистанционные гребенки из жаростойкого чугуна ЧС5Ш.

Уплотнение мест прохода змеевиков через потолочный пароперегреватель и подвеска верхних гибов и всей ступени выполнены так же как в КПП I НД.

Движение пара и газов в КПП II НД осуществляется по схеме прямотока.

 

Экономайзер

На котле установлен мембранный экономайзер. Экономайзер установлен в опускном газоходе и состоит из двух частей - верхней и нижней - с разъемом 1980мм. Каждая часть выполнена из восьми блоков.

Блок состоит из коллектора и пятидесяти двух пакетов змеевиков (в двух крайних блоках верхней и нижней частей по пятьдесят четыре пакета). Материал труб и коллекторов - сталь 20. 

Коллекторы нижних блоков (входные) изготовлены из труб диаметром 219х26 мм, коллекторы верхних блоков (выходные) из труб диаметром 219х36 мм.

Змеевики выполнены из оребренных труб диаметром 28х4 мм. Ребра (мембраны) изготовлены из полосы шириной 32 мм, толщиной 3 мм (сталь 20) и приварены к трубам. Между собой ребра в пакетах сварены электрозаклепками с шагом 100 мм.

Пакеты верхней части подвешены к выходным коллекторам. Детали крепления верхней части экономайзера изготовлены из стали 12Х17, нижней части - из стали 12Х1МФ.

Вес пакетов нижней части и входных коллекторов передается через опоры на балки, установленные в газоходе.

Выходные коллекторы экономайзера подвешены на тридцати двух подвесных трубах диаметрам 76х7,5 мм (сталь 20). Коллекторы подвесных труб при помощи подвесок крепятся к металлоконструкциям потолочного перекрытия.

Выходные коллекторы покрыты изоляцией толщиной 100 мм, поверх которой крепятся листы (сталь 12Х17) для защиты от наклепа дробью.

 

"Теплый ящик" ("шатер") потолка

Для предотвращения повышения температуры металла подвесок и коллекторов, а также выхода горячих газов в помещение котельной в случае нарушения плотности первого контура уплотнений над потолком котла выполнен герметичный ящик – "шатер", в который подается горячий воздух (для уменьшения напряжений от разности температур) после РВП. Давление воздуха в "шатре" поддерживается на 100 - 120 Па (10-12 кгс/м²) выше, чем в топке. Конструктивно "шатер" выполнен из гнутых и профильных элементов толщиной 6 мм (сталь 12Х1МФ), обшитых листам толщиной 5 мм (сталь 12X1MФ). Для компенсации напряжений от разности температурных удлинений экранов и стенок "шатра" последний соединен с экранами топки при помощи компенсаторов.

На потолке "шатра" имеются два выхлопных патрубка в атмос­феру для защиты от повышения давления в "теплом ящике" и вентиляции его перед пуском котла.

Места прохода перепускных труб, тяг и подвесок через стены "шатра" выполнены при помощи сильфонных компенсаторов.

Калориферная установка

       Калориферная установка предназначена для предварительного подогрева воздуха, подаваемого дутьевыми вентиляторами на воздухоподогреватели котла.

       Предварительный подогрев воздуха должен обеспечивать надежную защиту воздухоподогревателей от сернокислой и гидратной коррозии, а также от чрезмерного образования эоловых отложений.

       Калориферная установка включает в себя:

- два блока калориферов, выполненных из секций типа СВ6-12А-ПУ3, смонтированных в стальных корпусах;

- два подогревателя сетевой воды калориферов типа ПОВ-200У;

- два перекачивающих насоса сетевой воды калориферов НКУ-250;

- два насоса КС-32-150УХЛ4 отвода конденсата греющего пара ПСВК в схему регенерации турбины;

- систему трубопроводов с необходимой запорной и регулирующей арматурой.

       Подогреватели ПСВК-1 и ПСВК-2 предназначены для подогрева сетевой воды калориферов паром 3-го и 4-го регенеративных отборов турбины (соответственно на ПНД-4 и ПВД-5).

       Резервным источником теплоснабжения ПСВК-2 является пар из общестанционного коллектора собственных нужд 6-13 кгс/см².

       Калориферы котла состоят из двух теплообменных блоков. Блоки набраны из 4 панелей. Каждая панель состоит из 6 секций, сваренных по коллекторам.

       Греющей средой калориферов может являться ХОВ, которая нагревается в подогревателях ПСВК, и с помощью насосов НКУ-250 циркулирует по замкнутому контуру: НКУ-250 – ПОВ-1 – ПОВ-2 – калорифер – НКУ-250.

       Другим источником теплоснабжения калориферов является сетевая вода после ПСГ-2 со сбросом ее после калориферов на всас сетевых насосов I подъема.

       Каждая панель на входе и выходе может отключаться задвижками с ручным приводом. Для опорожнения секций калориферов из нижних точек подводящих трубопроводов перед панелями установлены дренажи Ду25, а на подводящем и отводящем трубопроводе – воздушники Ду25.

       Подпитка сети калориферов осуществляется химически очищенной водой во всасывающий коллектор сетевых насосов калориферов либо сетевой водой после ПСГ-2 (прямая сетевая вода) по байпасу с вентилем КЗ-ВС-175.

       Для осмотра калориферов предусмотрены лазы в его корпусах.

1.4. Водоподготовка. Схема включения фильтра

Исходной водой для водоочистки служит вода реки Сож, которая разделяется на два потока, один поток направляется на обессоливание, другой – на умягчение.

                                                          

	Сырая вода из реки Сож

 

                                                                      

 

 

       

 

 

	На подпитку теплосети

 

 

Насос ОБВ – 3 шт.

                                                                                     

 

 

	В главный корпус

 

Существующая водоочистка для котлов работает по схеме:

известкование с коагуляцией в осветлителях, фильтрация на механических фильтрах, водород-катионирование 1-ой ступени, анионирование на двухпоточно-противоточном фильтре 1-ой ступени, декарбонизация, водород-катионирование 2-ой ступени, анионирование на двухпоточно-противоточном фильтре 2-ой ступени.

       Осветлитель: из воды удаляют грубодисперсные и коллоидные примеси путём осаждения известью и коагулянтом.

       Механические фильтры: удаление механических примесей (антрацит).

       Водород-катионирование 1-ой ступени: снятие ионов Ж и Na за счет обмена ионов Ж на ион H.

       Анионирование 1-ой ступени: удаление ионов сильных кислот.

       Декарбонизация: удаление СО₂.

       Водород-катионирование 2-ой ступени: удаляет ионы Ж и Na (сульфоуголь, катионит).

       Анионирование 2-ой ступени: удаление анионов слабых кислот.

 

Бак ИКВ – бак известкованной коагулированной воды;

Бак ОБВ – бак обессоленной воды;

с/у – солеудаление,

т/с – теплосеть.

 

Питательный насос

Экономайзер

Мембранный экономайзер установлен в опускном газоходе и состоит из двух частей - верхней и нижней - с разъемом 1980 мм. Каждая часть выполнена из восьми блоков.

Блок состоит из коллектора и пятидесяти двух пакетов змеевиков (в двух крайних блоках верхней и нижней частей по пятьдесят четыре пакета). Материал труб и коллекторов - сталь 20. 

Коллекторы нижних блоков (входные) изготовлены из труб диаметром 219х26 мм, коллекторы верхних - блоков {выходные) из труб диаметром 219х36 мм.

Змеевики выполнены из оребренных труб диаметром 28х4 мм. Ребра (мембраны) изготовлены из полосы шириной 32 мм, толщиной 3 мм (сталь 20) и приварены к трубам. Между собой ребра в пакетах сварены электрозаклепками с шагом 100 мм.

Пакеты нижней части, экономайзера опираются на входные коллекторы посредством скоб, планок и стоек. Фигурные скобы охватывают нижнюю трубу пакета в месте выреза ребер и в блоке крепятся между собой заклепками. Скобы привариваются к планкам, а планки – к вертикальным стойкам, которые привариваются к коллекторам. Для дистанционирования пакетов фигурные  скобы устанавливаются также на верхней трубе пакета и в блоке к ним приваривается лист.     

Пакеты верхней части крепятся аналогичным способом и подвешены к выходным коллекторам. Выходные коллекторы экономайзера покрыты изоляцией толщиной 100 мм, поверх которой крепятся листы для защиты от наклепа дробью (12Х17). Верхний ряд труб и гибы труб нижней части экономайзера защищены от дробевого наклепа накладками из стали 12Х1МФ.

Вес пакетов нижней части и входных коллекторов передается через опоры на балки, установленные в газоходе.

Выходные коллекторы экономайзера подвешены на тридцати двух подвесных трубах диаметрам 76´7,5 мм (сталь 20). Коллекторы подвесных труб при помощи подвесок крепятся к металлоконструкциям потолочного перекрытия.

 

Воздухоподогреватель

       Котлоагрегат ТГМЕ-206 оборудован двумя регенеративными воздухоподогревателями типа РВП-68.

       Каждый РВП состоит из вращающегося на вертикальном валу ротора, заключенного внутри неподвижного корпуса. Диаметр ротора 6800 мм, высота 2250 мм. Радиальные перегородки делят ротор на 24 сектора. Каждый сектор разделен перегородками на 4 отсека, в которых двумя слоями по высоте уложены нагревательные листы, собранные в пакеты.

       Первый по ходу дымовых газов (верхний) слой состоит из дистанционирующих и гофрированных стальных листов высотой 1200 мм и толщиной 0,6 мм. Второй по ходу дымовых газов слой состоит из эмалированных дистанционирующих и гофрированных листов высотой 600 мм и толщиной 1,2 мм.

       Вращение ротора осуществляется электродвигателем с редуктором через цевочное зацепление. Скорость вращения ротора 2 об/мин. При вращении ротора листы набивки, проходя через газовый поток, нагреваются и, перемещаясь в воздушный поток, передают аккумулированное тепло воздуху.

       Для предотвращения перетоков воздуха в газовый поток, находящийся под разрежением, на РВП имеются радиальные, периферийные и центральные уплотнения.

       Радиальные уплотнения состоят из горизонтальных стальных полос, закрепленных на радиальных перегородках ротора, и радиальных подвижных плит, закрепленных на верхней и нижней крышках корпуса четырьмя регулировочными болтами каждая. Установка необходимых зазоров в уплотнениях осуществляется путем подъема и опускания плит при помощи регулировочных болтов.

       Периферийные уплотнения состоят из фланцев ротора и подвижных чугунных колодок, закрепленных на верхней и нижней крышках корпуса РВП над фланцами. Установка необходимых зазоров в уплотнениях осуществляется путем подъема и опускания колодок при помощи регулировочных болтов.

       Центральные уплотнения как и периферийные – колодочного типа. Внешние уплотнения сальникового типа.

       Каждый РВП имеет устройства для очистки от загрязнений. Очистка осуществляется обдувкой паром давлением 7-13 кгс/см² и температурой 380-430 °С из обдувочных аппаратов, установленных на газовой стороне РВП вверху и внизу, а также периодической обмывкой РВП водой при помощи щелевой трубы.

       Смазка нижней опоры РВП осуществляется в масляной ванне. Смазка верхней опоры – консистентная. Охлаждение опор осуществляется технической водой.

Деаэраторы питательной воды

 

Деаэратор питательной воды предназначен для:

1) удаления растворенных в воде газов (кислорода и диоксида углерода);

2) создания рабочего резерва питательной воды;

3) нагрева питательной воды в регенеративной схеме турбоустановки;

4) сбора и смешения различных паровых и конденсатных потоков.

 

Основные технические характеристики:

1) производительность – 1000 т/ч;

2) объем бака-аккумулятора – 100 м³;

3) рабочая температура – 164 °С.

 

В деаэраторе применяется двухступенчатая схема дегазации. Первая ступень – струйная, вторая – барботажная. Обе ступени располагаются в деаэрационной колонке.

Потоки конденсата поступают в деаэрационную колонку в ее верхнюю часть на водораспределительное устройство, из которого через отверстия в перфорированной тарелке сливаются на барботажный       лист. Стекая сверху вниз тонкими струями с тарелки навстречу греющему пару, поступающему из нижней части колонки, вода нагревается до температуры, близкой к температуре насыщения, и из нее выделяются растворенные газы.

Пар, проходя через отверстия барботажного листа, суммарная площадь которого выбрана с таким расчетом, чтобы исключить провал воды при минимальной загрузке деаэратора, подвергает воду интенсивному нагреванию до температуры насыщения, что способствует дальнейшей дегазации воды.

При увеличении тепловой нагрузки давление в камере под барботажным листом увеличивается, срабатывает гидрозатвор пароперепускного устройства и избыточный пар пускается в обвод барботажного листа через перепускную трубу в струйный отсек. Залив этого гидрозатвора водой при уменьшении нагрузки обеспечивается через вспомогательные трубки.

Таким образом, основной нагрев и частичная дегазация происходят в струйном отсеке, окончательный подогрев и глубокая дегазация – в барботажном устройстве. Процесс дегазации завершается в баке-аккумуляторе за счет отстаивания.

 

Деаэратор оборудован 2 импульсными предохранительными устройствами, которые настраиваются на давление 1,15Р_раб

 

Обслуживание деаэратора:

1) следить за давлением пара, уровнем и температурой деаэрированной воды в баке-аккумуляторе;

2) не реже одного раза в смену производить продувку ВУС и сверять их показания с показаниями уровнемера на БЩУ;

3) не реже одного раза в 10 дней расхаживать арматуру;

4) 2 раза в смену проводить отбор питательной воды из бака для определения содержания в ней кислорода (не более 10 мкг/кг).

Подогреватели сетевой воды

Представляют собой паро-водяные теплообменники поверхностного типа и предназначены для подогрева сетевой воды, идущей на цели централизованного теплоснабжения правобережной части Гомеля.

 

Технические характеристики:

1) площадь теплообмена 5000 м²;

2) максимальное рабочее давление:

a) корпуса 3,5 ати,

b) трубной системы 8,0 ати;

3) максимальная температура пара:

a) пара 300 °С,

b) сетевой воды 115 °С;

4) максимальный расход:

a) пара 390 м³/ч,

b) сетевой воды 8000 м³/ч.

 

При работе турбины с включенными теплофикационными отборами:

1) давление пара в ПСГ-1 при работе с одним нижним Т-отбором не должно быть менее 0,3 ата и более 1,5 ата;

2) при работе с 2 Т-отборами давление пара в нижнем отборе может снижаться менее 0,3 ата;

3) давление пара в верхнем Т-отборе при работе с 2 Т-отборами не должно быть менее 0,6 ата и более 2 ата;

4) максимальная тепловая нагрузка двух теплофикационных отборов равна 260 Гкал/ч (расход пара в Т- отборы 460 т/ч)

 

Тягодутьевые машины

Дымосос ДОД-28,5 ГМ

 

Осевой двухступенчатый дымосос типа ДОД-28,5 ГМ предназначен для отсасывания дымовых газов из топки котла.

Максимально допустимая температура дымовых газов на входе в ДС не должна превышать +200°С.

Основными узлами ДС являются:

- рабочее колесо 1-й и 2-й ступеней (по ходу движения дымовых газов);

- ходовая часть;

- корпус;

- всасывающий карман;

- диффузор;

- два направляющих аппарата (входной и промежуточный) с общим приводом;

- спрямляющий аппарат;

- опоры.

Тормоз ходовой части – колодочный с ручным приводом.

Смазка подшипников ходовой части – жидкая циркуляционная от маслонасосной станции.

Маслостанция состоит из:

- масляного бака со встроенным электронагревателем;

- двух насосов;

- двух дисковых фильтров;

- маслоохладителя;

- системы маслопроводов с соответствующей арматурой.

       Основные технические данные дымососа:

- частота вращения, об/мин, не более 600;

- аэродинамические параметры при плотности газов на входе в ДС 0,942 кг/ м³:

- производительность, тыс. м³/ ч - 680;

- полное давление, кгс/м³ –523;

- мощность на валу, кВт - 1310;

- номинальная частота вращения, об/ мин - 595;

- максимальный КПД, % - 82,5.

Привод вентилятора осуществляется от односкоростного асинхронного электродвигателя мощностью 1250 кВт.

       Для смазки подшипников дымососа применяются жидкие масла: турбинное Т22 или индустриальное И-20А.

Схема мазутного хозяйства

 

Основные элементы мазутного хозяйства: приемно-сливное устройство, мазутохранилище, мазутная насосная, установки для ввода жидких присадок, трубопроводы и арма­тура. Принципиальная схема мазутного хозяйства тепловой электростанции показана на рисунке.

 Для разогрева и слива мазута из цистерн применяются сливные эста­кады с разогревом мазута паром. Разогретый мазут сливается из цистерн в межрельсовые лотки, выпол­ненные с уклоном не менее 1%, и по ним направляется в приемную емкость, перед которой установлены грубый фильтр-сетка и гидрозатвор. На дне лотков располагаются паровые трубы.

Параметры пара, используемого для подогрева: р=0,8÷1,3 МПа, t=200÷250 ^ОС. Пар к мазутному хозяйству подается их коллектора собственных нужд по двум магистралям, рассчитанным каждая на 75% номинальной производительности с учетом рециркуляции.

 

Мазут хранится в мазутохранилище, которое включает в себя 2 металлических наземных резервуара закрытого типа емкостью 30000 м³ каждый. Снаружи резервуары покрыты теплоизоляцией.

Мазут в резервуарах мазутного хозяйства разогре­вается циркуляционным способом по отдельному, специ­ально выделенному контуру. В конту­ре циркуляционного разогрева мазута предусматрива­ется по одному резервному насосу и подогревателю. Подача насоса циркуляционного разогрева обеспечивает подготовку мазута в резервуарах для бесперебойного снабжения котельной.

 

Рис.5.2. Принципиальная схема мазутного хозяйства ТЭЦ

1-цистерна; 2-лоток приемно-сливного устройства; 3- фильтр-сетка; 4-приемный резервуар; 5- перекачивающий насос; 6-основной резервуар; 7-насос первого подъема; 8-основной подогреватель мазута; 9-фильтр тонкой очистки мазута; 10-насос второго подъема; 11-регулирующий клапан подачи мазута к горелкам; 12-насос рециркуляции; 13- фильтр очистки резервуара; 14-подогреватель мазута на рециркуляцию основного резервуара; 15-подогреватель мазута на рециркуляцию приемного резервуара и лотка.

 

Температура мазута в приемных емкостях и ре­зервуарах мазутохранилища выше 90°С не допускается. Это ограничение связано с тем, что при более высокой температуре вода в мазуте вскипает (при 100°С) с образованием водо-мазутной пены, происходит интен­сивное отстаивание воды, увеличиваются потери от ис­парения легких фракций. Для мазута марки 40 опти­мальная рабочая температура хранения 50—60°С, для мазута марки 100 — температура 60—70°С.

В магистральных мазутопроводах котельной и в от­водах к каждому котлу обеспечена циркуляция мазута. Для этого предусматривается трубо­провод рециркуляции мазута из котельной в мазутохозяйство. Подача основных мазутных насосов при выделенном контуре разогрева выбирается с учетом до­полнительного расхода мазута на рециркуляцию в об­ратной магистрали при минимально допустимых скоро­стях.

Прокладка мазутопроводов наземная. Мазутопроводы, проложенные на открытом воздухе и в холодных помещениях, имеют паровые спутники в общей с ними изо­ляции. На вводах магистральных мазутопроводов вну­три котельного отделения, а также на отводах к каждому котлу установлена запорная армату­ра с дистанционным электрическим и механическим приводами.

Для аварийных отключений на всасывающих и нагнетательных мазутопроводах установле­на запорная арматура на расстоянии 10—50 м от мазутонасосной. На мазутопроводах применяется только стальная арматура.

Эксплуатация котельной

Документация котельной

1. Инструкция по правилам приемки и сдачи смены оперативным персоналом КТЦ.

2. Должностная инструкция машиниста-обходчика котельного отделения.

3. Сборник инструкций по охране труда для персонала КТЦ.

4. Инструкция о мерах пожарной безопасности, взрывоопасности и соблюдении противопожарного режима в КТЦ.

5. План локализации и ликвидации аварий в газовом хозяйстве ГТЭЦ-2.

6. Инструкция по эксплуатации РОУ, БРОУ и трубопроводов.

7. Инструкция по эксплуатации котла ТГМЕ-206 при сжигании природного газа и мазута.

8. Сборник инструкций по эксплуатации вспомогательного оборудования котельного отделения.

9. Инструкция по консервации котла.

10. РВП-68М. Инструкция по эксплуатации.

11. Дутьевой вентилятор ВДН-25´2. Инструкция по эксплуатации.

12. Калориферная установка. Инструкция по эксплуатации.

13. Дымосос рециркуляции дымовых газов ГД-20-500У. Инструкция по эксплуатации.

14. Средства очистки конвективных поверхностей нагрева котла. Инструкция по эксплуатации.

15. Дымосос ДОД-28,5 ГМ. Инструкция по эксплуатации.

16. Инструкция по эксплуатации, порядку и срокам проверки предохранительных устройств сосудов и трубопроводов.

17. Паропроводы свежего пара и промперегрева. Инструкция по эксплуатации.

18. Инструкция по организации эксплуатации, порядку и срокам проверки ИПУ котлов и трубопроводов с давлением выше 40 кгс/см².

19. Инструкция по проверке исправности действия котловых манометров и манометров сосудов, работающих под давлением.

20. Карта уставок защит, блокировок, АВР.

21. Инструкция по установке и снятию заглушек на газопроводах котла.

22. Альбомы технологических схем котельного отделения.

 

 

Подготовка и пуск в работу ГРП

Общие положения

1. Пуск газа в ГРП при выводе газового оборудования из ремонта или из консервации разрешается при условии:

a. проведения регламентированного технического обслуживания или планово-предупредительных ремонта (ППР) газопроводов и оборудования ГРП;

b. проверки работы технологических защит, блокировок, сигнализации, предусмотренных в ГРП;

c. проведения осмотров газопроводов и газового оборудования ГРП;

d. проведения контрольной опрессовки ГРП и наружных газопроводов сжатым воздухом непосредственно перед подачей газа в ГРП.

 

2. Оборудование и газопроводы ГРП должны подвергаться контрольной опрессовке воздухом под давлением 0,01 МПа. Скорость падения давления не должна превышать 600 Па/ч.

3. Надземные (наружные) газопроводы независимо от расчетного давления подлежат контрольной опрессовке воздухом под давлением 0,02 МПа. Скорость падения давления не должна превышать 100 Па/ч.

4. Подача газа после монтажа или капремонта производится только после проведения испытаний на прочность и плотность по специально разработанной программе.

5. Заполнение газопроводов газом выполняется в дневное время суток.

 

6. Заполнение газопроводов газом выполняется по наряду-допуску на газоопасные работы.

 

7. Продувку газопроводов газом необходимо выполнять поочередно:

a. до линии редуцирования газа;

b. через каждую из линий редуцирования газа с выдержкой времени 2-3 минуты.

 

8. Продувку газопроводов необходимо осуществлять газом с давлением не более 0,1 МПа. Во время продувки у выхлопов продувочных свечей дол