Заглавная страница Избранные статьи Случайная статья Познавательные статьи Новые добавления Обратная связь КАТЕГОРИИ: АрхеологияБиология Генетика География Информатика История Логика Маркетинг Математика Менеджмент Механика Педагогика Религия Социология Технологии Физика Философия Финансы Химия Экология ТОП 10 на сайте Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрацииТехника нижней прямой подачи мяча. Франко-прусская война (причины и последствия) Организация работы процедурного кабинета Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний Коммуникативные барьеры и пути их преодоления Обработка изделий медицинского назначения многократного применения Образцы текста публицистического стиля Четыре типа изменения баланса Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву Мы поможем в написании ваших работ! ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?
Влияние общества на человека
Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Практические работы по географии для 6 класса Организация работы процедурного кабинета Изменения в неживой природе осенью Уборка процедурного кабинета Сольфеджио. Все правила по сольфеджио Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления |
Отделение изготовления оболочковых форм
В отделении изготовления оболочек форм выполняются следующие операции: подготовка материалов покрытия, приготовление покрытия, нанесения его на модельные блоки, сушка покрытия, извлечение стояков и выплавление модельного состава. Высокая чистота поверхности отливки получается вследствие нанесения на выплавляемую модель слоя покрытия из твердой составляющей - пылевидного кварца и жидкого связующего - гидролизованного раствора этилсиликата и жидкого стекла. Подготовка твердого материала состоит в измельчении, промывке, прокаливании и просеве. Измельчение производится в шаровых мельницах, футерованных внутри плитами из кварца. Прокаливание осуществляют в печах барабанного типа, выдерживают при 250…300ºС в течении 2…3 часов, затем охлаждают до комнатной температуры. Просев осуществляется с помощью сит. Подготовка связующих растворов заключается в приготовлении гидролизованного раствора этилсиликата в гидролизаторах и жидкого стекла. Этилсиликат (ЭТС) - прозрачная или слабоокрашенная жидкость с запахом эфира. Это продукт реакции этилового спирта с четыреххлористым кремнием при непрерывном их смешивании и охлаждении в реакторе. Реакция этерификации, или эфиризации, может быть схематически представлена следующим уравнением (если применяют обезвоженный спирт): l4 + 4С2Н5ОН = (C2H5O)4Si + 4HC1,
где (C2H5O)4Si - этиловый эфир ортокремниевой кислоты с температурой кипения 165,5 °С, называемый также тетраэтоксисиланом, или моноэфиром. Приготовление связующего раствора получают гидролизом ЭТС, для чего вводят воду. Гидролиз - это процесс замещения содержащихся в ЭТС этоксильных групп (С2Н5О) гидроксильными (ОН), содержащимися в воде. Гидролиз сопровождается поликонденсацией. Расчет гидролиза. ЭТС-40,p =1050 кг/м3, в количестве 1л.; спирт этиловый,p= 803,3 кг/м3; кислота соляная, p=1190 кг/м3. Гидролиз проводим на 16% SiO2 в гидролизате, отверждение в воздушно-аммиачной среде. Рассчитываем количество растворителя Р, которое требуется для получения 16% SiO2 в связующем по формуле:
м3 (3) где m - содержание SiО2 в этилсиликате,%; Q - объем гидролизуемого этилсиликата, м3; r - плотность этилсиликата, кг/м3; r1 - плотность разбавителя, кг/м3. =1960,7 мл. Рассчитываем общее количество воды, требуемое для гидролиза:
кг
где А - содержание этоксильных групп,%; М1 - молекулярная масса воды, кг; М2 - молекулярная масса этоксильных групп, кг. При условий отверждения связующего в среде аммиака принимаем соотношение количества молей воды и этоксильных групп К = 0,3. Так как содержание этоксильных групп в исходном этилсиликате не оговорено условием задания, принимаем его средним для данной марки ЭТС-40, т.е. А = 70%. Молекулярная масса воды М1 = 18 г (0,018 кг), молекулярная масса этоксильных групп: М2 = 12×2+1×5+16 = 45 г, т.е. М2 = 0,045 кг. Тогда Н = 0,3 × = 0,0882кг=88,2 мл. Определяем количество воды, вносимое растворителем - этиловым спиртом:
кг (4)
где А1 - содержание воды в спирте,% масс. А1 = 3,2% масс. Количество воды, вносимое растворителем: Н1 = = 0,0504 кг. Количество соляной кислоты для ускорения процесса гидролиза принимаем: В = 0,01×Q = 0,01×1×10-3 = 0,01×10-3 м3=10 мл. (5) Количество воды, вносимое с катализатором - соляной кислотой:
кг (6)
Здесь В = (0,01…0,014)×Q - количество соляной кислоты, взятое для гидролиза, м3; r2 - плотность соляной кислоты, кг/м3; А2 - содержание воды в соляной кислоте,% масс. Н2 = =0,00747кг При r2 = 1190 кг/м3, А2 = 62,78% масс. Количество воды, которое необходимо ввести непосредственно в этилсиликат при его гидролизе, составит:
кг. (7)
Н3 = 0,0882 - (0,0504 + 0,00747) = 0,03033кг=30,33 мл. Количество компонентов гидролиза на один литр ЭТС-40: Этилсиликат ГОСТ 26371-84 1000 мл; Вода дистиллированная ГОСТ 6709-72 30,3 мл; Спирт этиловый ГОСТ 17299-85 1960,7 мл; Кислота соляная ГОСТ 3118-77 10 мл; Всего 3001 мл. Приготовка связующего раствора этилсиликата осуществляют в гидролизаторе конструкции НИИавтопром с производительностью 40 л/ч, емкостью бака 50л, скоростью вращения мешалки 2800 об/мин, габариты установки 750 600 1470мм. Рассчитаем необходимое количество гидрализаторов по формуле (1): Количество гидролизаторов, принимаемое к установке в цехе Р2=5 единиц.
Определим КЗО - коэффициент загрузки оборудования по формуле (2): Для приготовления суспензии на ЭТС связующем в бак механической мешалки влить гидролизат, включить мешалку и засыпать порциями наполнитель. Суспензию перемешать в течении 40…60 минут при скорости вращения крыльчатки мешалки 2800 об/мин. Затем суспензию выдержать в спокойном состоянии 20…30 минуты и замерить условную вязкость по вискозиметру ВЗ-4. Оптимальная вязкость полученной суспензии 60…75 сек. Активное и длительное перемешивание необходимо для дезагрегирования пылевидной составляющей и смачивания связующим пылевидной частицы. За 5 - 7 мин до окончания перемешивания вводят антииспаритель. Вследствие активного перемешивания понижается вязкость суспензий, поэтому необходимо вводить больше пылевидной составляющей. На пылевидных зернах образуются тонкие пленки связующего и достигается плотная укладка зерен в слоях, наносимых на модели. Для приготовления суспензии используют агрегат мод. 662А. Технические характеристики агрегата мод. 662А представлены в таблице 1.8. Агрегат состоит из бункера для загрузки пылевидного материала, дозатора, смесителя и панели дозирования жидких составляющих, размещенных в корпусе, а также четырех расходных бачков, электро- и пневмооборудования. Расходные баки установлены на подставке на такой высоте, чтобы жидкие составляющие могли поступать к панели дозирования самотеком. Расход жидкостей устанавливается по ротаметрам с помощью игольчатых кранов. Жидкие составляющие непрерывно поступают в промежуточный бак, где перемешиваются мешалкой с целью увеличения интенсивности реакции гидролиза этилсиликата, после чего поступают в смеситель. Одновременно из бункера в смеситель через дозатор подается пылевидный материал (маршалит), количество которого регулируется оператором вручную с помощью шибера с лимбом. Смесь пылевидного материала с жидкостью интенсивно перемешивается в смесителе двумя мешалками и непрерывно поступает по трубопроводу в бак хранения суспензии. Для получения отдельных порций суспензии (по 120-150 л) на пульте управления устанавливают цикличный режим работы и производят соответствующую настройку дозаторов в зависимости от того, какой вязкости и какого состава должна быть суспензия. Агрегат имеет систему контроля верхнего и нижнего уровней жидких составляющих в расходных баках и пылевидного материала в бункере. Для поддержания необходимого температурного режима при гидролизе этилсиликата стенки промежуточного бака и смесителя охлаждаются водой. Управление агрегата осуществляется с пульта.
Таблица 1.8. Технические характеристики агрегата для приготовления суспензии мод. 662А
Рассчитаем необходимое количество установок 662А для приготовления 1240 т этилсиликатового связующего по формуле (1): Количество агрегатов 662А, принимаемое к установке в цехе Р2=4 единицы. Определим КЗО - коэффициент загрузки оборудования по формуле (2): Далее блоки моделей смачивают в суспензии. При этом блок медленно погружают в суспензию, поворачивая его в различных направлениях. Смачивать суспензией модели можно только после полного завершения процессов их усадки. При нанесении первого слоя суспензия удаляет с поверхности моделей адсорбированный воздух и смачивает поверхность блока. Затем модельный блок присыпается песком в установках «кипящего слоя» Последний слой оболочки наносят без последующей обсыпки зернистым материалом. Для послойного нанесения суспензии на модельные блоки и обсыпки их в кипящем слое песка используют автомат мод. 6А67. Технические характеристики автомата мод. 6А67 представлены в таблице 1.9.
Таблица 1.9. Технические характеристики автомата мод. 6А67
Основные узлы: ванна для суспензии, ванна «кипящего слоя», вентиляционный кожух, копир, бак хранения и транспортирования суспензии, пневмо- и электрооборудование. В машинах последовательно выполняются операции нанесения суспензии и обсыпочного материала на блоки моделей, предварительно собранные на стояках специальной конструкции и навешенные на подвески непрерывно движущеюся конвейера. Автомат 6А67 устанавливается непосредственно в линии, собственного конвейера не имеет. Во время движения конвейера модельные блоки с помощью копира отклоняются от вертикального положения и под углом 75-60° (от горизонтали 25-30°) вводятся сначала в ванну обмазки, а затем в ванну «кипящего слоя», где покрываются слоем огнеупорной суспензии и обсыпочным материалом (песком). Во время прохождения ванн блоки вращаются, что способствует равномерному покрытию (без пузырей) блока и заполнению поднутрений.
Бак хранения и транспортирования суспензии обеспечивает ее непрерывное перемешивание и пополнение ванны обмазки, куда суспензия подается под действием сжатого воздуха, подведенного в бак. Для охлаждения суспензии в рубашках ванны обмазки и бака циркулирует охлаждающая вода. «Кипящий слой» создается за счет пропускания большого объема сжатого воздуха через пористое дно ванны с обсыпочным материалом. С помощью специального устройства загрязненный обсыпочный материал (капли, комья) периодически удаляется из ванны «кипящего слоя». Отсос воздуха от ванн, загрязненного песчаной пылью, парами ацетона и других летучих веществ, производится через общий вентиляционный кожух. Рассчитаем необходимое количество установок 6А67 по формуле (1): Количество установок 6А67, принимаемое к установке в цехе Р2=2 единицы. Определим КЗО - коэффициент загрузки оборудования по формуле (2): В установках сушки блоков 6А82 происходит послойное отверждение и сушка огнеупорного покрытия. Производительность сушила 200 блоков/ч, скорость цепи конвейера 2,13 м/мин,, число камер сушки 5 шт., мощность 12 кВт, габариты 6600 1870 3400мм. Установка сушки блоков 6А82 входит в линию с установкой 6А67. Рассчитаем необходимое количество установок 6А82 по формуле (1): Количество установок 66А82, принимаемое к установке в цехе Р2=2 единицы. Определим КЗО - коэффициент загрузки оборудования по формуле (2): Торец литниковой воронки покрыт оболочкой при ее формировании, что препятствует удалению модельного состава, а применение металлического стояка - извлечению его из блока моделей. Торцовый слой оболочки на воронке отрезают вращающимся тонким абразивным отрезным кругом. Воскообразные модели выплавляют в горячей воде в установке 672. Наибольшая производительность 90 блоков/ч, размер площадки для установки блоков 400 850 мм, рабочая температура воды 95…98ºС, рабочий объем ванны 14м3, мощность 21кВт, габариты 17530 5350 1940мм. Рассчитаем необходимое количество установок 672 по формуле (2): Количество установок 672, принимаемое к установке в цехе Р2=2 единицы. Определим КЗО - коэффициент загрузки оборудования по формуле (2): Освобожденные стояки промывают в специальных установках и возвращают к столам сборки.
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Последнее изменение этой страницы: 2020-03-27; просмотров: 90; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы! infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 3.147.66.178 (0.039 с.) |