Режим работы участка и годовые фонды времени рабочих, рабочих мест и оборудования.

Введение

 

Значительный рост автомобильного транспорта вызывает увеличение объема работ по капитальному ремонту автомобилей. Выполнение этих работ требует больших трудовых затрат и привлечение большого числа квалифицированных рабочих.

В связи с этим требуется значительно повышать производительность труда при проведении капитального ремонта автомобилей. Вновь подготавливаемые кадры для работы в автохозяйствах и на автотранспортных предприятиях должны основательно изучить процессы капитального ремонта автомобилей с использованием современного оборудования.

Капитальный ремонт автомобилей, дает возможность устранять неисправности до того, как они приведут к серьезным нарушениям в работе автомобиля.

Современный капитальный ремонт автомобилей позволяет предупреждать причины способные вызвать аварийную ситуацию. Капитальный ремонту автомобилей с использованием более современного оборудования облегчает и ускоряет многие технологические процессы, но при этом требует от обслуживающего персонала хорошее условие определенных приемов и навыков, знаний устройства автомобиля и умений пользоваться современными приспособлениями, инструментами и контрольно-измерительными приборами.  

Во все более широко внедряемом восстановление автомобильных деталей, находят применение самые различные технологические методы – наплавка, металлизация, электролитическое наращивание и многие другие; типы восстановления.

 

Планировочная часть

Назначение участка

Назначение участка по ремонту деталей напылением, в первую очередь восстановление изношенных поверхностей деталей, узлов до уровня новых изделий, а затем уже повышение надежности деталей и агрегатов, снижение себестоимости ее обслуживания, продление ресурса эксплуатации.

Применение технологий нанесения защитных покрытий, среди которых газотермические процессы занимают значительное место, является одним из кардинальных путей решения данного вопроса. С использованием существующих в настоящее время оборудования, материалов и технологий газотермического напыления стало возможным значительно снизить или исключить влияние на изнашивание деталей таких факторов, как эрозия, коррозия (в том числе высокотемпературная), кавитация и др. Защитные покрытия могут быть также предназначены, например, для создания термобарьерного слоя, обеспечения электроизоляционных свойств.

Метод газотермического напыления характеризуется широтой технологических возможностей:

защитные покрытия можно наносить на объекты любых размеров: коленчатые валы, лопатки турбин и др.;

толщина покрытия может составлять от 0,01 до 10 и более мм; покрытия могут иметь заданную пористость (от 0 до 30 и более процентов).

Газотермические покрытия применяют при ремонте оборудования и упрочнении рабочих поверхностей новых деталей. В зависимости от назначения покрытия и условий его работы меняются требования к точности соблюдения основных параметров покрытия - его состава, толщины, плотности и прочности сцепления с подложкой.

По своему назначению покрытия делятся на следующие:

защитные покрытия, обеспечивающие более длительную работу деталей в рабочих условиях; технологические покрытия, обеспечивающие защиту поверхности деталей при технологическом переделе; конструкционные покрытия, с помощью которых восстанавливаются размер и форма детали, придаются новые свойства ее поверхности или когда покрытие выполняет роль конструкционных материалов.

Расчет количества рабочих мест и основного оборудования.

Количество рабочих мест.

 

Х_рм – количество рабочих мест.

Т_уч – годовая трудоёмкость работ по участку.

Ф_рм – годовой фонд рабочего места.

m – количество рабочих работающих одновременно на рабочем месте.

у – число смен работы.

Расчет площади участка.

№ п/п	Наименование оборудования	Модель	Краткая техническая характеристика	Кол-во	Габариты	Площадь пола м^2
						Единица оборудования	Общая
1	Установка абразивно-струйной очистки деталей и изделий	УАС-1НТ	Производительность до 60 м/ч	1	1080х820	0.89	0.89
2	Установка высокоскоростного напыления	ТСЗП SB-500	Производительность при напылении металлов и сплавов до 18 кг/ч	1	3530х1240	4.38	4.38
3	Масловлагоотделитель	2312		4	Ǿ 520	Ǿ 0,5	Ǿ 2,08
4	Камера для напыления плоских деталей	2234	Мощность = 17 кВТ	1	1670х2560	3.77	3.77
5	Установка газопламенного напыления	ТСЗП MDP-115	Производительность кг/ч цветных сплавов 5-15 молибдена 3-4 стали и сплавов 3-9	1	3530х1240	4.38	4.38
6	Однопостовой сварочный трансформатор	СТН-350	I=350A	3	695х398	0,28	0,83
7	Верстак слесарный	ОРГ-1468-01-060		1	1200х800	0,96	0,96
8	Барабан для проволоки			1	Ǿ 500	0,5	0,5
9	Стеллаж секционный	ОРГ-1468-05-320		1	1400х500	0,7	0,7
10	Стеллаж полочный	ОРГ-1468-03-320		1	1400х500	0,7	0,7
11	Щит управления	Щ-363		1	1090х180	0,2	0,2
12	Шкаф для оборудования	ОРГ-1468-06-845		1	980х300	0,27	0,27
13	Бункер для дроби	БД-198-28		1	650х520	0,34	0,34
14	Шкаф для инструмента	ОРГ-1468-05-346		1	1000х300	0,3	0,3
Fоб=							20,3

 

Площадь участка

 

F_уч=F_об•K_п 

                            F_уч=20,3•4.5=91,35 м²

 

F_об – площадь пола занятая оборудованием.

K_п – коэффициент плотности

Основные положения

1.8.1.1. Технологическ ий процесс напыления газотермических покрытий состоит из следующих основных операций: подготовка поверхности; напыление алюминиевого или цинкового покрытий.

1.8.1.2. Работы по подготовке поверхности и напылению покрытия осуществляют при температуре воздуха не ниже минус 5°С по ГОСТ 9.304.

1.8.1.3. Толщина покрытия определяется условиями эксплуатации и техническими требованиями к защищаемым изделиям, выбирается в соответствии с конструкторской документацией и указывается па чертеже или в технических условиях на изделие. Рекомендуемые толщины покрытий и возможные области применения приведены в табл. 6, 7 приложения 4.

1.8.2. Требования к поверхности изделия, подлежащей обработке.

1.8.2.1. Элементы конструкции и изделий, подлежащие струйно-абразивной обработке и обработке шарошками, не должны иметь заусенцев, острых кромок (радиус закругления должен быть не менее 1,0 мм), сварочных брызг, наплывов, остатков флюса, влаги, масла, грязи, маркировочной краски и консервационных смазок на поверхности.

1.8.2.2. Поверхность, подготовленная под напыление, должна иметь первую степень очистки от окислов по ГОСТ 9.402. При осмотре поверхности при помощи лупы 6х увеличения остатки окалины, ржавчины, грязи, масел, пыли не должны обнаруживаться.

1.8.2.3. Поверхность изделий после струйно-абразивной обработки должна быть матовой, серого цвета и иметь шероховатость по ГОСТ 2789.

Подготовка поверхности

1.8.3.1. Удаление с поверхности изделий и конструкций грязи, остатков флюса производится с помощью металлических щеток, протирки и промывки горячей водой с моющими средствами.

1.8.3.2. При наличии консервационных смазок па поверхности изделий должна производиться их расконсервация по ГОСТ 9.014.

1.8.3.3. Масляные и жировые пятна на поверхности конструкций и изделий и

соприкасающихся с ними приспособлениях должны быть тщательно удалены тампоном, смоченным в ацетоне, бензине или других органических растворителях в соответствии с ГОСТ 9.402. Допускается в обоснованных случаях удалять адсорбированные поверхностью жировые загрязнения нагревом в печи или пламенем горелки (нагрев производят до температуры 350 °С).

1.8.3.4. Пленка влаги с поверхности перед струйно-абразивной обработкой должна удаляться обдувом горячим сжатым воздухом или нагревом изделия до температуры 150—2000С, или сушкой в естественных условиях.

1.8.3.5. Струйно-абразивную подготовку поверхности изделий производят по режимам, приведенным в табл. 8 приложения 5.

1.8.3.6. Струйно-абразивную обработку поверхности трубчатых изделий в условиях ремонта следует осуществлять после промывки их от грязи, шлама, наносных отложений и сушки.

1.8.3.7. Струйно-абразивную обработку сварных швов и дефектных участков рекомендуется проводить неметаллическими абразивами.

1.8.3.8. Подготовку поверхности сварных швов и труднодоступных участков под напыление в условиях монтажа и ремонта допускается осуществлять механической очисткой с последующей обработкой шарошками (табл. 9 приложения 5).

1.8.3.9. После подготовки поверхности изделия необходимо ее обеспылить обдувом сжатым воздухом.

1.8.3.10. На поверхность, подготовленную к напылению, не допускается попадание масла, пыли, влаги и образования на ней конденсата.

1.8.3.11. Транспортирование деталей с подготовленной поверхностью производить в цеховой таре, исключающей попадание на детали влаги, масла, пыли и других загрязнений. При упаковке изделий следует  применять бумагу по ГОСТ 8273 или бязь по ГОСТ 11680.

Газотермического покрытия

Материал изделий и конструкций	Относительная влажность окружающей среды, % (числитель), зона влажности (знаменатель)	Допустимое время разрыва между подготовкой поверхности и напылением, ч
		на монтаже	в заводских условиях
Коррозионная стойкость	60 сухая	6	8-10
Углеродистая и низколегированная сталь		4	6
Коррозионностойкая сталь	60-70 нормальная	4	5
Углеродистая и низколегированная сталь		2-3	3
Коррозионностойкая сталь	75 нормальная	3	3
Углеродистая и низколегированная сталь		2	2

1.8.4.4. Режим работы при напылении устанавливается в соответствии с указаниями настоящего стандарта и инструкции по эксплуатации аппаратов.

1.8.4.5. Покрытия напыляют вручную перемещением аппарата по режимам, приведенным в табл. 10 приложения 6, или с применением средств механизации, указанным в табл. 11, 12 приложения 6. Покрытия при ручном способе напыляют путем последовательного нанесения перекрывающихся параллельных полос до получения заданной толщины. Величина перекрытия должна составлять одну треть полосы. Каждый последующий слой должен напыляться в направлении, перпендикулярном предыдущему. За каждый проход, в зависимости от скорости перемещения аппарата и его производительности, напыляют слой толщиной 0,03—0,20 мм.

1.8.4.6. Вручную покрытие напыляют при защите от коррозии металлоконструкций, крупногабаритных изделий, больших поверхностей, трубопроводов и их сварных соединений в условиях изготовления, монтажа и ремон та.

1.8.4.7. Покрытия на трубы и другие тела вращения, фасонный и листовой прокат следует напылять с применением средств механизации и автоматизации, обеспечивающих вращение или необходимое перемещение аппаратов относительно неподвижных или вращающихся изделий.

1.8.4.8. При механизированном способе напыления покрытие наносят параллельными полосами до заданной толщины со смещением установочного положения аппарата на расстояние, определяемое паспортными данными аппарата.

1.8.4.9. При газотермическом напылении u1085 на изделия, подлежащие сварке, во избежание снижения качества сварных соединений места под сварку должны изолироваться на ширину от 20 до 50 мм (в зависимости от толщины свариваемого металла). Для изоляции этих участков могут применяться металлическая лента, лента на клеющейся основе, меловая обмазка или другие экраны.

1.8.4.10. При проведении работ по сварке изделий с газотермическим покрытием не допускается попадание сварочных брызг на напыленный слой.

1.8.4.11. Участки покрытия с дефектами (отслаивание и др.) необходимо зачищать струйно-абразивной обработкой неметаллическим абразивом или обработкой шарошками с последующим напылением металла на дефектный участок.

1.8.4.12. При напылении на дефектные места и сварные соединения слои нового покрытия должны плавно перекрывать слон основного покрытия на длину около 20 мм.

1.8.4.13. При применении средств механизации покрытия равномерной толщины получают при условии точного определения скорости перемещения аппарата относительно изделия.

Скорость рассчитывают по формуле:

υ0=0,94*10³* η *G/ γ П (δ max- Δδ)

где υ0 — максимальная скорость продольного перемещения аппарата относительно изделия, обеспечивающая получение заданной толщины покрытия за один проход, м/мин;

η — коэффициент использования металла;

G — производительность аппарата, кг/ч;

γ П — плотность газотермического покрытия;

δ max — заданная толщина покрытия, мм;

Δδ — поправка (= 0,3);

0,94 — коэффициент, учитывающий неравномерность нанесения первого слоя покрытия.

1.9 Подъемно-транспортные средства

Для участка напыления, необходимо установить следующие по подъемно-транспортные средства: электротельфер Э-328 с грузоподъемностью 3 т.

1.10 Основные строительные требования.

Сетки колон 12х12, высота помещения 6 м, наружные стены выполнены толщиной 64 см, внутренние перегородки – 25 см, ширина окон – 3 м при высоте 2.4 м, дверь шириной 1.5 м при высоте 2.4 м. Пол на участке шлакобетонный. Вентиляция в производственном помещении приточно-вытяжная с 5 кратным обменом воздуха в час.

 

Исходные данные.

Количество деталей в партии – 30 шт.

Сталь 15ХГН2Т9 ГОСТ-4543-79.

Масса детали – 16.6 кг.

 

Введение

 

Значительный рост автомобильного транспорта вызывает увеличение объема работ по капитальному ремонту автомобилей. Выполнение этих работ требует больших трудовых затрат и привлечение большого числа квалифицированных рабочих.

В связи с этим требуется значительно повышать производительность труда при проведении капитального ремонта автомобилей. Вновь подготавливаемые кадры для работы в автохозяйствах и на автотранспортных предприятиях должны основательно изучить процессы капитального ремонта автомобилей с использованием современного оборудования.

Капитальный ремонт автомобилей, дает возможность устранять неисправности до того, как они приведут к серьезным нарушениям в работе автомобиля.

Современный капитальный ремонт автомобилей позволяет предупреждать причины способные вызвать аварийную ситуацию. Капитальный ремонту автомобилей с использованием более современного оборудования облегчает и ускоряет многие технологические процессы, но при этом требует от обслуживающего персонала хорошее условие определенных приемов и навыков, знаний устройства автомобиля и умений пользоваться современными приспособлениями, инструментами и контрольно-измерительными приборами.  

Во все более широко внедряемом восстановление автомобильных деталей, находят применение самые различные технологические методы – наплавка, металлизация, электролитическое наращивание и многие другие; типы восстановления.

 

Планировочная часть

Назначение участка

Назначение участка по ремонту деталей напылением, в первую очередь восстановление изношенных поверхностей деталей, узлов до уровня новых изделий, а затем уже повышение надежности деталей и агрегатов, снижение себестоимости ее обслуживания, продление ресурса эксплуатации.

Применение технологий нанесения защитных покрытий, среди которых газотермические процессы занимают значительное место, является одним из кардинальных путей решения данного вопроса. С использованием существующих в настоящее время оборудования, материалов и технологий газотермического напыления стало возможным значительно снизить или исключить влияние на изнашивание деталей таких факторов, как эрозия, коррозия (в том числе высокотемпературная), кавитация и др. Защитные покрытия могут быть также предназначены, например, для создания термобарьерного слоя, обеспечения электроизоляционных свойств.

Метод газотермического напыления характеризуется широтой технологических возможностей:

защитные покрытия можно наносить на объекты любых размеров: коленчатые валы, лопатки турбин и др.;

толщина покрытия может составлять от 0,01 до 10 и более мм; покрытия могут иметь заданную пористость (от 0 до 30 и более процентов).

Газотермические покрытия применяют при ремонте оборудования и упрочнении рабочих поверхностей новых деталей. В зависимости от назначения покрытия и условий его работы меняются требования к точности соблюдения основных параметров покрытия - его состава, толщины, плотности и прочности сцепления с подложкой.

По своему назначению покрытия делятся на следующие:

защитные покрытия, обеспечивающие более длительную работу деталей в рабочих условиях; технологические покрытия, обеспечивающие защиту поверхности деталей при технологическом переделе; конструкционные покрытия, с помощью которых восстанавливаются размер и форма детали, придаются новые свойства ее поверхности или когда покрытие выполняет роль конструкционных материалов.

Режим работы участка и годовые фонды времени рабочих, рабочих мест и оборудования.

Годовой ф онд времени рабочих и рабочих мест (таб. 1):

Продолжительность смены – 8.0 час

Продолжительность отпуска -24 дни.

Нормальный годовой фонд времени рабочего (Фнр) – 2000 час

Действительный годовой фонд времени рабочего (Фдр) – 1760 час

Годовой фонд времени рабочего места (Фрм) – 2000 час

Действительные годовые фонды времени работы оборудования при одной смене (таб. 2):

Коэффициент использования оборудования (η₀) - 0.97

Действительный годовой фонд времени оборудования (Фдо) – 1940 час

Трудоёмкость на разборку, и ремонт автомобилей и двигателей -0.44 чел/час