Внимательно прочитать текст лекции и разобраться со схемами и рисунками. Материал лекции скачать в электронный конспект.

Задания

Внимательно прочитать текст лекции и разобраться со схемами и рисунками. Материал лекции скачать в электронный конспект.

2. Ответить на контрольные вопросы в конце лекции в печатном виде и выслать их на проверку.

Лекция

Способы формования фарфора

 Формуют керамические изделия в основном пластическим методом и методом литья, а также полусухим прессованием. Для формования применяют гипсовые формы пористостью не менее 25%. В изготавливать из масс на основе поливинилхлорида.

При пластическом формовании используют массу влажностью 22-24%, из которой в зависимости от формы получают заготовки в виде пластов. Для формования применяют полуавтоматы или автоматы. При изготовлении плоских изделий помещают глиняный пласт, который разравнивают роликом при вращении формы. Для получения полых изделий, например чашек, заготовку массы помещают в форму и раскатывают специальным профильным роликом. Промежуток между роликом и формой заполняется слоем массы необходимой.

Методом литья в гипсовые формы изготавливают изделия сложной формы и емкостные, например чайники, художественно-декоративные предметы. Для получения изделий сложной конфигурации используют разъемные формы. Для формования методом литья готовят сметанообразную массу - шликер влажностью 34-36%. В шликер добавляют для повышения текучести при минимальной влажности 0,1-0,2% электролита, что обеспечивает лучшее заполнение формы. Изделия изготавливают двумя способами - сливным и наливным.

При сливном способе шликер заливают в разъемную гипсовую форму и оставляют в ней на определенное время. Гипс быстро впитывает влагу, и на стенках формы откладываются твердые частицы, которые образуют стенки изделия. Время выдержки определяют опытным путем, оно зависит от толщины стенки изделия, толщины стенок гипсовой формы и пористости. После выдержки шликер сливают, а гипсовую форму с изделием подвергают медленной сушке.

Полнотелые изделия сложной формы, например ручки для чайников, крышки, изготавливают наливным способом. Шликер наливают в гипсовую разъемную форму с

Полусухое прессование применяют для формирования плоских изделий небольшой толщины, например тарелок. Подготовленную пластичную массу высушивают до влажности 2-3%, тонко измельчают и получают порошок, в который добавляют пластификатор. Из этого порошка формуют изделие в металлических пресс-формах под большим давлением (25-30 МПа). Изделия имеют правильную форму, точные размеры, более высокую механическую прочность и небольшую влажность, что значительно сокращает время сушки перед обжигом.

При формовании вследствие небрежного обращения, использования изношенных форм и роликов могут образоваться такие дефекты, как деформация, волнистый край, концентрические трещины, неодинаковая толщина изделий, неровность поверхности, подрыв носиков и др.

      Дозировочно-формовочный узел автоматизированной линии

Заготовки массы на поддонах конвейером питания 4 и далее конвейером 3 подают к дозирующему вакуум-прессу 6. На выходе массы из мундштука дозирующего вакуум-пресса расположен нож с пневмоприводом для автоматического отрезания пластов требуемой толщины. Пласты диаметром 120 и 150 мм для тарелок соответственно диаметром 200 и 240 мм конвейером 7 перемещаются к устройству 8 разводки пласта формовочной машины 2 типа «Роллер». Формование тарелки осуществляется при вращении нагретой до 110—120°С формующей головки и шпинделя в одну сторону с различными скоростями. Сформованная тарелка вместе с формой поднимается устройством перемещения гипсовых форм 9 и переставляется на ленточный конвейер питания 10 сушилки 5.

Одновременно устройством перемещения гипсовых форм с ленточного конвейера питания 1 формовочной машины 2 в гнездо позиции стола машины типа «Роллер» переставляется пустая гипсовая форма. При полной загрузке конвейера 10 двухрядное грабельное устройство 11 загрузки сушилки сталкивает шесть форм с транспортера на полку сушилки, одновременно выгружая с нее вторым рядом зубцов пустые формы на освободившийся конвейер питания 1 формовочной машины.

МАССОМЯЛКИ

Массомялки, как и рассмотренные вакуум-прессы, широко исполь­зуются на заводах тонкой керамики и изоляторных для выравнивания гранулометрического и минералогического состава массы, равномерного распределения влаги, удаления из массы воздуха и придание ей опре­деленной формы, необходимой для последующей формовки изделий.

Рис. 118. Вакуумная массомялка С-241А:

/ — электродвигатель; 2 — муфта фрикционная; 3 — редуктор; 4 — муфта зубчатая; 5 — приводной вал; 6, 7, 8, 9, 10. 16, 18, 23, 24, 25 — шестерни; // — вал промежуточный подавателя: 12 — вал пи­тающего валка; 13 — вал подавателя; 14— рычаг включения фрикционной муфты; 15 — фрикцион­ная муфта подавателя; 17 — нагнетательный валок; 19 — рычаг включения фрикционной муфты при­водного вала; 20 — вал шнековый; 21—зубчатая муфта; 22—вал промежуточный

П олуавтомат АСФ — 07 предназначен для изготовления плоских фарфоровых и фаянсовых изделий (тарелок, блюдец) способом пластического формования.

 

 

Производительность, шт/час	480
Максимальный диаметр формуемого изделия, мм	240
Привод	механический
Частота вращения шпинделя, об/мин	250-350
Частота вращения шаблона, об/мин	200-320
Установленная мощность:
- привод шпинделя, кВт	0.55
- привод шаблона, кВт	0.55
- привод распредвала, кВт	1.1
- привод маслонасоса, кВт	0.25
- нагрев шаблона, кВт	3
Количество обслуживаемого персонала, чел	1
Габаритные размеры, мм:
- длина	1600
- ширина	1585
- высота	1590

 

 

 

 

1 -формовочный ролик,

2 -гипсовая форма,

3 -устройство для нагрева

ролика

 

1 - стол, 2 — гнезда для установки форм,

3 - ролик, 4 - конвейер для удаления обрезков массы

В основу этих полуавтоматов заложен метод формообразования, который состоит в том, что в результате раскатывания роликовым (дисковым) шаблоном 1 на вращающейся гипсовой или пластмассовой форме 2 массы из нее образуется тарелка. В процессе раскатывания, чтобы избежать прилипания массы к ролику, последний нагревательным элементом 3 подогревается до температуры 90-130 °С.

Полуавтомат АСФ-07 для формования плоских изделий имеет литую станину 1, приклон 8, стол 2, транспортер для удаления обрезков, пульт управления, а в последних конструкциях — автоматический дозатор пластов массы и т.д. Все узлы автомата приводятся во вращение от трех электродвигателей 34, 35 и 10, работа которых синхронизирована. Электродвигатели 35 и 10 выполнены с редукторами.

От электродвигателя 34 через клиноременную передачу 33 приводится во вращение червячный вал 29, который через червячные колеса 30 и 19 передает вращение распределительному валу 26 и валу 23. От вала 23 через коническую пару 20 вращение передается водилу 15, палец 14 которого периодически приводит во вращение четырехпазовый мальтийский крест 13 вместе с валом 22 и столом 2.

Стол отлит из алюминиевого сплава, имеет четыре отверстия со сменными гнездами под гипсовые формы, на которые перед формованием кладется пласт массы. На валу 23 имеется кулак 21, который через ролик 25 и рычаг 39 выводит колодку 31 из зацепления со шкивом 36. Колодка с помощью пружины 38 притормаживает шкив 36, останавливает его, а также вал 16 с фор- модержателем 3 и формой 4 в тот момент, когда кулак 24 через конечный выключатель выключает двигатель 35. Когда колодка 37 выведена из зацепления со шкивом 36, кулак 24 воздействует на конечный выключатель, включается двигатель 35 и через клиноременную передачу вращение передается валу 16, формодержа- телю и форме.

Эти операции осуществляются перед формованием изделия. Затем кулак 32 поворачивает наклон 8 вокруг оси 0 вместе с формующим роликом 5, который при этом опускается на пласт массы, уложенный на гипсовую форму, а кулак 31, рычаг 18 и толкатель 17 поворачивают приклон 6 и роликом 5 вокруг оси Л—Л в пределах угла ~15°.

Вершина конуса ролика и центр формы при формовании изделия должны строго совпадать.

Формующий ролик постоянно вращается как при формовании изделия, так и при подъеме наклона. Привод ролика осуществляется от двигателя 10 со встроенным редуктором через клиноременную передачу и шкив 7.

Обрезчик опускается и поднимается вместе с наклоном 8 выполнен он в виде рычага 12 с закрепленным на конце ножом 9, который в период формования обрезает с края изделия излишки массы.

Эти операции осуществляются при формовании изделия. После того как изделие отформовано, возвращение наклона в исходное положение происходит с помощью контргруза 11. В тот же период кулак 28 с помощью рычага 27 осуществляет подъем вала 22 со столом 2. Затем водило 15 пальцем 14 входит в паз мальтийского креста 13 и поворачивает его вместе со столом 2 на 90°. В период поворота стола форма с уложенным пластом массы с позиции загрузки переходит на позицию формовки под формующий ролик, а из этой позиции переходит на позицию разгрузки, где форма снимается с отформованным изделием и устанавливается в сушилку.

Полуавтомат АСФ-11 (рис. 5.39), предназначенный для формования полых изделий — чашек и кружек диаметром до 180 мм и высотой до 130 мм, имеет литую станину 12. На станине установлены приклон 11 с формующим шаблоном-роликом 8 и обрезчик 10, шпиндель с патроном 7, подъемно-поворотный стол 6 с механизмом подъема 7 7 и водилом 5 мальтийского механизма поворота стола, распределительный 16 и промежуточный 1 валы, транспортер 9 для удаления обрезков массы, механизм 13 управления (подачи) вакуумом, маслобак 18 с маслонасосом и червячным валом 3. Вакуум для удержания формы подается через трубку 75, распределительный клапан 14 от вакуум-насоса. На валу 4 поворотного стола 6 жестко закреплены четырехпазовый мальтийский крест 2 и серьги, связанные с рычагом 77 подъема стола.

Рычаг 7 7 приводится в действие кулаком 21, закрепленным на распределительном валу 16. Все узлы полуавтомата приводятся во вращение от трех электродвигателей 19, 28, 24 от двигателя 19 через клиноременную передачу — шпиндель с патроном 7; от двигателя 28 через клиноременную передачу и червячные пары 20 и 22 — распределительный 16 и промежуточный 7 валы.

Рис. 5.39. Полуавтомат АСФ 11 для формования полых изделий: а — разрез; б — кинематическая схема

От промежуточного вала 7 через коническую пару приводится во вращение водило 5, палец которого передает вращение четырехпазовому мальтийскому кресту 2 с валом 4 и столом 6. Звездочки 25 и 23 осуществляют привод транспортера, кулак 26 приводит в действие механизм вакуума, а кулак 27— приклон 77. Двигатель 24 передает вращение формующему ролику 8.

При опущенном столе в гнездо стола устанавливают форму и забрасывают в нес порцию массы. Затем стол поднимают, форма выступающим кольцом опускается в гнездо стола, который поворачивается и переносит ее на позицию формовки. Здесь стол опускается, форма садится в патрон шпинделя, и он приводится во вращение.

Одновременно поворачивается приклон с вращающимся роликом, который входит в форму и отформовывает изделие, из которого автоматически срезается излишек массы. Затем приклон поворачивается и формующий ролик выходит из формы. При этом выключается шпиндель. Стол поднимается, форму вынимают из патрона шпинделя и переносят на позицию загрузки. Далее форма с изделием снимается, ставится свободная форма и процесс повторяется.

Сушка

 После формования изделия для подготовки к обжигу - заключительному и наиболее ответственному этапу производства - сушат до остаточной влажности 2-4%. При этом изделие приобретает достаточную для обжига прочность, исключается образование внутренних напряжений, приводящих к появлению трещин, деформации и т.д.

Сушку проводят в две стадии: предварительная стадия (подвяливание) - в гипсовых формах и окончательная - без форм. Плоские изделия сушат только в гипсовых формах. Корпус полых изделий после предварительной сушки до влажности 14-16% вынимают из форм, соединяют с приставными деталями смесью шликера с декстрином, после чего изделия окончательно высушивают.

Для сушки применяют конвейерные, конвекторные (с направленной подачей теплоносителя на изделие), радиационные (с электрическим или газовым обогревом) и комбинированные сушилки, в которых время сушки значительно сокращается.

Теплоносителями являются воздух и лучистая энергия, выделяемая керамическими панелями и другими поверхностями, которые обогреваются газом, реже - лампами накаливания. Все эти сушилки характеризуются высокой производительностью и минимальными затратами ручного труда на загрузку и выгрузку. Наиболее перспективно использование для сушки керамических изделий ультразвука, токов высокой частоты или инфракрасного излучения. Современные методы сушки позволяют регулировать температуру и время процесса в зависимости от толщины изделия. В процессе сушки могут образоваться трещины (при неравномерной влажности массы)

Высушенные изделия перед обжигом зачищают наждачной бумагой, удаляют швы от пресс-форм, посторонние примеси и

Рис. 41. Конвейерное сушило: 1 - коллектор воздуха, нагретого в калорифере; 2- коллектор воздуха от печей; 3 - коллектор отработанного воздуха, 4 - выхлопная труба

Оправка изделий

Оправка изделий после сушки выполняется на обычных станках при помощи различных приспособлений. Усовершенствование этого процесса шло по пути разработки новых, более производительных приспособлений, облегчающих труд рабочих и ускоряющих самую отделку.

Так, применительно к плоским изделиям были сконструированы гипсовые формы с увеличенным штабиком, что дало возможность получать изделия с почти оформленным краем. Большой эффект дало использование на справке специальных колец с победитовыми резцами.

Для отделки полых изделий стали применять взамен гипсовых резиновые штоки, различные по конфигурации резачки и т. п.

Сверление отверстий для сетки чайников раньше производилось вручную. В настоящее время на заводах широко используются машинки разнообразной конструкции для одновременного механического сверления всей сетки.

Наиболее значительным усовершенствованием явилось внедрение станка с индивидуальным приводом для сухой оправки изделий.

Станок (рис. 36) состоит из чугунной станины, в верхней части которой вертикально установлен вращающийся шпиндель, а в нижней - ротор центробежного вентилятора низкого давления. Отсос пыли, образующейся при оправке изделий, производится из приемника (полукольцевой формы), охватывающего вращающееся изделие. Ниже приведена характеристика станка для оправки изделий.

Рис. 36.

 

Оправочный станок с индивидуальным приводом: 1 - станина; 2 - шпиндель; 3 - вентилятор; 4 - мотор; 5 - муфта; 6 - приводные ремни; - приемник для пыли; 8 - болван; 9 — конус

 

Для удаления крупных частиц пыли и боя на вращающемся шпинделе, под болваном, насажен конус, по которому эти отходы скатываются и скребком сбрасываются в среднюю полость станины.

Станок надежен и удобен в эксплуатации; оправщик работает стоя.

Обжиг

 Керамические изделия подвергают, как правило, двукратному обжигу - утельному (до глазурования) и политому (после глазурования). Применяют также однократный скоростной и бескапсельный обжиг. Фарфоровые изделия, декорированные надглазурными украшениями, подвергают третьему обжигу - муфельному.

Утельный обжиг в зависимости от состава черепка и назначения фарфоровых изделий проводят при температуре 900-1000шС, а политой - 1350-1400шС. При утельном обжиге удаляет механически и

Для обжига применяют печи непрерывного действия - туннельные, конвейерные с шагающим подом и роликовые щелевые, а также периодического действия - горны. В печах непрерывного действия поддерживается более строгий температурный режим, сокращается время обжига и обеспечиваются нормальные условия работы при загрузке и выгрузке. В качестве топлива используют нефть, газ и электричество (в электропечах).

После утельного обжига керамические изделия либо декорируют послеглазурными красками, глазуруют и подвергают политому обжигу, либо глазуруют, обжигают и декорируют.

 

 

Рис.3. Автоматизированная линия Бориславского завода 1 — дозировочно-формовочный узел; 2 — сушилка предварительной сушки; 3 — сушилка окончательной сушки- 4 —пневматический переставитель тарелок; 5 — автомат зачистки изделий после сушки; 6 — устройство перемещения тарелок; 7 — полуавтомат; 8—транспортер; 9 -кабина для обдува тарелок- 10 — глазуровочная установка; 11 — транспортер зачистки ножки-12 — транспортер питания; 13 — стопирооочные столы- 14 — станки для зачистки ножки; 15 — столы для сортировки тарелок; 16 — дненадцатиканальная роликовая печь

Краска распыляется специальными пульверизаторами-аэрографами (рис. 63) при давлении воздуха 0,2-0,3 МПа. Диаметр сопла 0,4-0,6 мм. Рабочее место оборудуют в виде стеклянных кабин с вытяжкой (с многократным обменом воздуха) и уловителями краски. Для нанесения рисунка используют трафареты, представляющие собой тонкие пластинки, выгнутые по форме декорируемого изделия и имеющие вырезы, соответствующие контуру наносимого рисунка.

Декорирование фарфора

Рис. 63. Аэрограф для раскраски изделий: 1 — втулка, 2 — нажимная скоба (курок), 3 — запорная игла, 4 — сопло, 5 — бачок для краски, 6 — рычаг, 7, 10 — пружины, 8 — упорная скоба, 9 — воздушный клапан, 11 — шланг для подачи сжатого воздуха

 

 

Трафареты изготовляют из тонкого (0,3 мм) листового материала - свинцовой и бронзовой фольги, станиоли, пластмасс и др. Трафарет плотно прижимают к поверхности изделия, так как в противном случае краска может попасть под него и вызвать расплывчатость контура рисунка, и аэрографом распыляют краску. При нанесении этим способом многоцветных рисунков применяют несколько трафаретов (на каждый цвет свой трафарет), вырезы в которых делают таким образом, чтобы совокупность всех красок после задувки воспроизводила требуемое изображение. В процессе работы трафареты периодически промывают в воде.

Задание к теме 1.26

Ответьте на вопросы:

Задания

Внимательно прочитать текст лекции и разобраться со схемами и рисунками. Материал лекции скачать в электронный конспект.

2. Ответить на контрольные вопросы в конце лекции в печатном виде и выслать их на проверку.

Лекция

Способы формования фарфора

 Формуют керамические изделия в основном пластическим методом и методом литья, а также полусухим прессованием. Для формования применяют гипсовые формы пористостью не менее 25%. В изготавливать из масс на основе поливинилхлорида.

При пластическом формовании используют массу влажностью 22-24%, из которой в зависимости от формы получают заготовки в виде пластов. Для формования применяют полуавтоматы или автоматы. При изготовлении плоских изделий помещают глиняный пласт, который разравнивают роликом при вращении формы. Для получения полых изделий, например чашек, заготовку массы помещают в форму и раскатывают специальным профильным роликом. Промежуток между роликом и формой заполняется слоем массы необходимой.

Методом литья в гипсовые формы изготавливают изделия сложной формы и емкостные, например чайники, художественно-декоративные предметы. Для получения изделий сложной конфигурации используют разъемные формы. Для формования методом литья готовят сметанообразную массу - шликер влажностью 34-36%. В шликер добавляют для повышения текучести при минимальной влажности 0,1-0,2% электролита, что обеспечивает лучшее заполнение формы. Изделия изготавливают двумя способами - сливным и наливным.

При сливном способе шликер заливают в разъемную гипсовую форму и оставляют в ней на определенное время. Гипс быстро впитывает влагу, и на стенках формы откладываются твердые частицы, которые образуют стенки изделия. Время выдержки определяют опытным путем, оно зависит от толщины стенки изделия, толщины стенок гипсовой формы и пористости. После выдержки шликер сливают, а гипсовую форму с изделием подвергают медленной сушке.

Полнотелые изделия сложной формы, например ручки для чайников, крышки, изготавливают наливным способом. Шликер наливают в гипсовую разъемную форму с

Полусухое прессование применяют для формирования плоских изделий небольшой толщины, например тарелок. Подготовленную пластичную массу высушивают до влажности 2-3%, тонко измельчают и получают порошок, в который добавляют пластификатор. Из этого порошка формуют изделие в металлических пресс-формах под большим давлением (25-30 МПа). Изделия имеют правильную форму, точные размеры, более высокую механическую прочность и небольшую влажность, что значительно сокращает время сушки перед обжигом.

При формовании вследствие небрежного обращения, использования изношенных форм и роликов могут образоваться такие дефекты, как деформация, волнистый край, концентрические трещины, неодинаковая толщина изделий, неровность поверхности, подрыв носиков и др.

      Дозировочно-формовочный узел автоматизированной линии

Заготовки массы на поддонах конвейером питания 4 и далее конвейером 3 подают к дозирующему вакуум-прессу 6. На выходе массы из мундштука дозирующего вакуум-пресса расположен нож с пневмоприводом для автоматического отрезания пластов требуемой толщины. Пласты диаметром 120 и 150 мм для тарелок соответственно диаметром 200 и 240 мм конвейером 7 перемещаются к устройству 8 разводки пласта формовочной машины 2 типа «Роллер». Формование тарелки осуществляется при вращении нагретой до 110—120°С формующей головки и шпинделя в одну сторону с различными скоростями. Сформованная тарелка вместе с формой поднимается устройством перемещения гипсовых форм 9 и переставляется на ленточный конвейер питания 10 сушилки 5.

Одновременно устройством перемещения гипсовых форм с ленточного конвейера питания 1 формовочной машины 2 в гнездо позиции стола машины типа «Роллер» переставляется пустая гипсовая форма. При полной загрузке конвейера 10 двухрядное грабельное устройство 11 загрузки сушилки сталкивает шесть форм с транспортера на полку сушилки, одновременно выгружая с нее вторым рядом зубцов пустые формы на освободившийся конвейер питания 1 формовочной машины.

МАССОМЯЛКИ

Массомялки, как и рассмотренные вакуум-прессы, широко исполь­зуются на заводах тонкой керамики и изоляторных для выравнивания гранулометрического и минералогического состава массы, равномерного распределения влаги, удаления из массы воздуха и придание ей опре­деленной формы, необходимой для последующей формовки изделий.

Рис. 118. Вакуумная массомялка С-241А:

/ — электродвигатель; 2 — муфта фрикционная; 3 — редуктор; 4 — муфта зубчатая; 5 — приводной вал; 6, 7, 8, 9, 10. 16, 18, 23, 24, 25 — шестерни; // — вал промежуточный подавателя: 12 — вал пи­тающего валка; 13 — вал подавателя; 14— рычаг включения фрикционной муфты; 15 — фрикцион­ная муфта подавателя; 17 — нагнетательный валок; 19 — рычаг включения фрикционной муфты при­водного вала; 20 — вал шнековый; 21—зубчатая муфта; 22—вал промежуточный

П олуавтомат АСФ — 07 предназначен для изготовления плоских фарфоровых и фаянсовых изделий (тарелок, блюдец) способом пластического формования.

 

 

Производительность, шт/час	480
Максимальный диаметр формуемого изделия, мм	240
Привод	механический
Частота вращения шпинделя, об/мин	250-350
Частота вращения шаблона, об/мин	200-320
Установленная мощность:
- привод шпинделя, кВт	0.55
- привод шаблона, кВт	0.55
- привод распредвала, кВт	1.1
- привод маслонасоса, кВт	0.25
- нагрев шаблона, кВт	3
Количество обслуживаемого персонала, чел	1
Габаритные размеры, мм:
- длина	1600
- ширина	1585
- высота	1590

 

 

 

 

1 -формовочный ролик,

2 -гипсовая форма,

3 -устройство для нагрева

ролика

 

1 - стол, 2 — гнезда для установки форм,

3 - ролик, 4 - конвейер для удаления обрезков массы

В основу этих полуавтоматов заложен метод формообразования, который состоит в том, что в результате раскатывания роликовым (дисковым) шаблоном 1 на вращающейся гипсовой или пластмассовой форме 2 массы из нее образуется тарелка. В процессе раскатывания, чтобы избежать прилипания массы к ролику, последний нагревательным элементом 3 подогревается до температуры 90-130 °С.

Полуавтомат АСФ-07 для формования плоских изделий имеет литую станину 1, приклон 8, стол 2, транспортер для удаления обрезков, пульт управления, а в последних конструкциях — автоматический дозатор пластов массы и т.д. Все узлы автомата приводятся во вращение от трех электродвигателей 34, 35 и 10, работа которых синхронизирована. Электродвигатели 35 и 10 выполнены с редукторами.

От электродвигателя 34 через клиноременную передачу 33 приводится во вращение червячный вал 29, который через червячные колеса 30 и 19 передает вращение распределительному валу 26 и валу 23. От вала 23 через коническую пару 20 вращение передается водилу 15, палец 14 которого периодически приводит во вращение четырехпазовый мальтийский крест 13 вместе с валом 22 и столом 2.

Стол отлит из алюминиевого сплава, имеет четыре отверстия со сменными гнездами под гипсовые формы, на которые перед формованием кладется пласт массы. На валу 23 имеется кулак 21, который через ролик 25 и рычаг 39 выводит колодку 31 из зацепления со шкивом 36. Колодка с помощью пружины 38 притормаживает шкив 36, останавливает его, а также вал 16 с фор- модержателем 3 и формой 4 в тот момент, когда кулак 24 через конечный выключатель выключает двигатель 35. Когда колодка 37 выведена из зацепления со шкивом 36, кулак 24 воздействует на конечный выключатель, включается двигатель 35 и через клиноременную передачу вращение передается валу 16, формодержа- телю и форме.

Эти операции осуществляются перед формованием изделия. Затем кулак 32 поворачивает наклон 8 вокруг оси 0 вместе с формующим роликом 5, который при этом опускается на пласт массы, уложенный на гипсовую форму, а кулак 31, рычаг 18 и толкатель 17 поворачивают приклон 6 и роликом 5 вокруг оси Л—Л в пределах угла ~15°.

Вершина конуса ролика и центр формы при формовании изделия должны строго совпадать.

Формующий ролик постоянно вращается как при формовании изделия, так и при подъеме наклона. Привод ролика осуществляется от двигателя 10 со встроенным редуктором через клиноременную передачу и шкив 7.

Обрезчик опускается и поднимается вместе с наклоном 8 выполнен он в виде рычага 12 с закрепленным на конце ножом 9, который в период формования обрезает с края изделия излишки массы.

Эти операции осуществляются при формовании изделия. После того как изделие отформовано, возвращение наклона в исходное положение происходит с помощью контргруза 11. В тот же период кулак 28 с помощью рычага 27 осуществляет подъем вала 22 со столом 2. Затем водило 15 пальцем 14 входит в паз мальтийского креста 13 и поворачивает его вместе со столом 2 на 90°. В период поворота стола форма с уложенным пластом массы с позиции загрузки переходит на позицию формовки под формующий ролик, а из этой позиции переходит на позицию разгрузки, где форма снимается с отформованным изделием и устанавливается в сушилку.

Полуавтомат АСФ-11 (рис. 5.39), предназначенный для формования полых изделий — чашек и кружек диаметром до 180 мм и высотой до 130 мм, имеет литую станину 12. На станине установлены приклон 11 с формующим шаблоном-роликом 8 и обрезчик 10, шпиндель с патроном 7, подъемно-поворотный стол 6 с механизмом подъема 7 7 и водилом 5 мальтийского механизма поворота стола, распределительный 16 и промежуточный 1 валы, транспортер 9 для удаления обрезков массы, механизм 13 управления (подачи) вакуумом, маслобак 18 с маслонасосом и червячным валом 3. Вакуум для удержания формы подается через трубку 75, распределительный клапан 14 от вакуум-насоса. На валу 4 поворотного стола 6 жестко закреплены четырехпазовый мальтийский крест 2 и серьги, связанные с рычагом 77 подъема стола.

Рычаг 7 7 приводится в действие кулаком 21, закрепленным на распределительном валу 16. Все узлы полуавтомата приводятся во вращение от трех электродвигателей 19, 28, 24 от двигателя 19 через клиноременную передачу — шпиндель с патроном 7; от двигателя 28 через клиноременную передачу и червячные пары 20 и 22 — распределительный 16 и промежуточный 7 валы.

Рис. 5.39. Полуавтомат АСФ 11 для формования полых изделий: а — разрез; б — кинематическая схема

От промежуточного вала 7 через коническую пару приводится во вращение водило 5, палец которого передает вращение четырехпазовому мальтийскому кресту 2 с валом 4 и столом 6. Звездочки 25 и 23 осуществляют привод транспортера, кулак 26 приводит в действие механизм вакуума, а кулак 27— приклон 77. Двигатель 24 передает вращение формующему ролику 8.

При опущенном столе в гнездо стола устанавливают форму и забрасывают в нес порцию массы. Затем стол поднимают, форма выступающим кольцом опускается в гнездо стола, который поворачивается и переносит ее на позицию формовки. Здесь стол опускается, форма садится в патрон шпинделя, и он приводится во вращение.

Одновременно поворачивается приклон с вращающимся роликом, который входит в форму и отформовывает изделие, из которого автоматически срезается излишек массы. Затем приклон поворачивается и формующий ролик выходит из формы. При этом выключается шпиндель. Стол поднимается, форму вынимают из патрона шпинделя и переносят на позицию загрузки. Далее форма с изделием снимается, ставится свободная форма и процесс повторяется.