Технические условия на дефектацию детали

Введение

 

Основная задача, которую преследуют ремонтные предприятия, это снижение себестоимости ремонта автомобилей и агрегатов при обеспечении гарантий потребителей, т.е. гарантии послеремонтного ресурса.

Исследования ремонтного фонда (автомобилей и агрегатов, поступающих в ремонт) показали, что в среднем после дефектации около 20% деталей утильных, 25-40% - годных, а остальные 40- 55 % - можно восстановить. Процент утильных деталей можно также значительно снизить на АРП, если оно будет располагать эффективными способами дефектации и восстановления.

Для восстановления работоспособности изношенных деталей требуется в 5-8 раз меньше технологических операций по сравнению с изготовлением новых деталей.

Несмотря на рентабельность, трудоемкость восстановления деталей неоправданно высока и даже на крупных ремонтных предприятиях в среднем до 1,7 раз больше трудоемкости изготовления одноименных деталей на автомобильных заводах.

Мелкосерийный характер производства, использование универсального оборудования, частые его переналадки, малые партии восстанавливаемых деталей затрудняют возможность значительного снижения трудоемкости отдельных операций.

Основное количество отказов деталей автомобилей вызвано износом рабочих поверхностей - до 50%, 17,1% связаны с повреждениями и 7,8% вызвано трещинами. Основное место среди всех отказов в автомобиле занимает двигатель - это примерно до 43% отказов. Примерно 85% восстанавливают при износе не более 0,3 мм, т.е. их работоспособность восстанавливается при нанесении покрытия незначительной толщины. Нанесение металла на несущие поверхности с последующей механической обработкой позволит многократно использовать деталь.

Доля восстанавливаемых наружных и внутренних цилиндрических поверхностей составляет 53,3%, резьбовых - 12,7%, шлицевых - 10,4%, зубчатых - 10,2%, плоских 6,5%, все остальные - 6,9%.

Цель курсового проекта: закрепление знаний и применение их для решение задач проектирования технологических процессов восстановление деталей автомобиля.

Задачи курсового проекта:

- провести анализ исходных данных;

выбрать рациональный способ восстановления детали;

разработать план технических операций восстановления деталей, рассчитать нормы времени затраченные на них;

провести расчет станочного приспособления для обработки детали.

 

Исходные данные для разработки технологического процесса

Характеристика детали

 

Деталь: Вал привода переднего моста раздаточной коробки ЗИЛ-131.

Вал привода переднего моста раздаточной коробки ЗИЛ-131 устанавливается соосно к ведущему валу. Функция заключается в обеспечении доставки крутящего момента на передний мост.

Вал изготовлен из стали 25ХГМ ГОСТ 4543-71

Механическая обрабатываемость (коэффициент обрабатываемости) при использовании резцов из стали 18 (1,25 - 1,65); из сплава Т5К10 (1,30 - 1,70).

Шероховатость рабочих поверхностей: Rа = 0,63

Характер износа поверхности детали может быть: окислительный, молекулярно - механический, коррозийно - механический, коррозийный.

Характеристики стали 25ХГМ ГОСТ 4543-приведены в табл. 1 и 2.

 

Таблица 1 - Химический состав стали 25ХГМ ГОСТ 4543-71

Массовая доля элементов, %
C	Si	Mn	S	P	Cr	Ni	Cu	Mo
0,23-0,29	0,17-0,37	0,9-1,2	≤0,035	≤0,035	0,9-1,2	≤0,30	≤0,30	0,2-0,3

 

Таблица 2 - Механические свойства стали 25ХГМ ГОСТ 4543-71

σ0,2, Н/мм2	σв, Н/мм2	δ, %	ψ, %	KCU, Дж/см2
1080	1180	10	45	78

 

Технологическая часть

Технологические схемы устранения дефектов

 

Таблица 3 - Схема технологического процесса восстановления детали

 

Выбор технологических баз

 

Правильное взаимодействие деталей в агрегате достигается соблюдением при их изготовлении или ремонте требуемой точ­ности не только размеров, качества обработки поверхностей, но и взаимного расположения осей и отдельных поверхностей. Все это зависит от правильности выбора технологических баз при механической обработке детали.

Технологическая база - это поверхность (ось, точка) детали, посредством которой производится ее ориентация на станке или в приспособлении относительно режущего инструмента.

При выборе технологических баз необходимо руководство­ваться следующими правилами:

•      базовые поверхности должны быть наиболее точно располо­жены относительно обрабатываемых поверхностей;

•      при обработке поверхностей деталей желательно соблюдать принцип постоянства баз, т.е. за технологические базы принимать поверхности, при установке на которые можно обработать все поверхности детали;

•      установку ремонтируемой детали на станке желательно про­изводить по тем же базам, которые были приняты при изготов­лении;

•      при повреждении базовых поверхностей механическую об­работку детали следует начинать с восстановления технологи­ческих баз;

•      установка детали должна производиться по менее изношен­ным поверхностям;

•      при отсутствии технологической базы, принятой при изготов­лении детали, в качестве ее необходимо выбирать те поверхно­сти, которые определяют положение детали в агрегате (конструк­торские базы); при этом нужно стремиться, чтобы технологическая база совпадала с измерительной базой (принцип единства баз);

•      если не предоставляется возможным обеспечить постоянство базы, в качестве новой технологической базы следует выбирать обработанные поверхности, обеспечивающие необходимую жест­кость детали при ее обработке.

Базы, отвечающие вышеперечисленным требованиям, обеспе­чат точность механической обработки детали за счет исключения из общей погрешности обработки погрешности базирования.

При восстановлении шеек вала привода переднего моста в качестве установочной базы примем центровые отверстия вала.

 

Охрана окружающей среды

 

Охрана природы и рациональное использование природных ресурсов - одна из важнейших задач общества. Постоянное развитие народного хозяйства требует развитие автомобильного транспорта как по числу подвижного состава, так и по количеству производимой работы. Прямое негативное воздействие автомобилей на окружающую среду связано с выбросами вредных веществ в атмосферу.

Для снижения вредного воздействия АТП на окружающую среду при его проектировании, строительстве и эксплуатации должны выполняться природоохранительные мероприятия.

Вокруг предприятия имеется санитарно-защитная зона шириной 60 м. Эту зону озеленяют и благоустраивают.

Зеленые насаждения обогащают воздух кислородом, поглощают углекислый газ, шум, очищают воздух от пыли и регулируют микроклимат.

С целью поддержания чистоты атмосферного воздуха в пределах норм на АТП предусматривают предварительную очистку вентиляционных и технологических выбросов с их последующим рассеиванием в атмосфере.

Предприятия должны иметь функциональную производственную канализацию и внутренние водостоки. Сточные воды, содержащие горючие жидкости, должны очищаться в грязеотстойниках, бензо- и маслоуловителях.

Заключение

 

На основании полученного задания на курсовое проектирование, выполнено проектирование технологического процесса восстановления вала привода переднего моста раздаточной коробки автомобиля ЗИЛ-131. Анализ способов восстановления показал, что применение железнения имеет преимущество перед восстановлением поверхностей с помощью хромирования. Определен маршрут обработки, разработаны операции, проведен расчет режимов обработки и определены нормы времени на восстановление вала.

Разработаны ремонтный чертеж вала, спроектировано приспособление для обработки вала.

В результате выполнения курсового проекта закреплены теоретические знания по технологии производства и ремонта автомобилей, приобретены навыки определения рационального маршрута восстановления и расчета операций механической обработки.

 

Список литературы

 

. Аршинов В.Д., Зорин В.К., Созинов Г.И. Ремонт двигателей ЯМЗ-240, ЯМЗ-240Н, ЯМЗ-240Б. - М.: Транспорт, 1978. - 310 с.

. Марочник сталей и сплавов / М.М. Колосков, Е.Т. Долбенко, Ю.В. Каширский и др.; Под общей ред. А.С. Зубченко - М.: Машиностроение, 2001. - 672 с.

3. Справочник технолога авторемонтного производства. Под ред. А.Г. Малышева. - М.: Транспорт, 1977. - 432 с.

1.

Введение

 

Основная задача, которую преследуют ремонтные предприятия, это снижение себестоимости ремонта автомобилей и агрегатов при обеспечении гарантий потребителей, т.е. гарантии послеремонтного ресурса.

Исследования ремонтного фонда (автомобилей и агрегатов, поступающих в ремонт) показали, что в среднем после дефектации около 20% деталей утильных, 25-40% - годных, а остальные 40- 55 % - можно восстановить. Процент утильных деталей можно также значительно снизить на АРП, если оно будет располагать эффективными способами дефектации и восстановления.

Для восстановления работоспособности изношенных деталей требуется в 5-8 раз меньше технологических операций по сравнению с изготовлением новых деталей.

Несмотря на рентабельность, трудоемкость восстановления деталей неоправданно высока и даже на крупных ремонтных предприятиях в среднем до 1,7 раз больше трудоемкости изготовления одноименных деталей на автомобильных заводах.

Мелкосерийный характер производства, использование универсального оборудования, частые его переналадки, малые партии восстанавливаемых деталей затрудняют возможность значительного снижения трудоемкости отдельных операций.

Основное количество отказов деталей автомобилей вызвано износом рабочих поверхностей - до 50%, 17,1% связаны с повреждениями и 7,8% вызвано трещинами. Основное место среди всех отказов в автомобиле занимает двигатель - это примерно до 43% отказов. Примерно 85% восстанавливают при износе не более 0,3 мм, т.е. их работоспособность восстанавливается при нанесении покрытия незначительной толщины. Нанесение металла на несущие поверхности с последующей механической обработкой позволит многократно использовать деталь.

Доля восстанавливаемых наружных и внутренних цилиндрических поверхностей составляет 53,3%, резьбовых - 12,7%, шлицевых - 10,4%, зубчатых - 10,2%, плоских 6,5%, все остальные - 6,9%.

Цель курсового проекта: закрепление знаний и применение их для решение задач проектирования технологических процессов восстановление деталей автомобиля.

Задачи курсового проекта:

- провести анализ исходных данных;

выбрать рациональный способ восстановления детали;

разработать план технических операций восстановления деталей, рассчитать нормы времени затраченные на них;

провести расчет станочного приспособления для обработки детали.

 

Исходные данные для разработки технологического процесса

Характеристика детали

 

Деталь: Вал привода переднего моста раздаточной коробки ЗИЛ-131.

Вал привода переднего моста раздаточной коробки ЗИЛ-131 устанавливается соосно к ведущему валу. Функция заключается в обеспечении доставки крутящего момента на передний мост.

Вал изготовлен из стали 25ХГМ ГОСТ 4543-71

Механическая обрабатываемость (коэффициент обрабатываемости) при использовании резцов из стали 18 (1,25 - 1,65); из сплава Т5К10 (1,30 - 1,70).

Шероховатость рабочих поверхностей: Rа = 0,63

Характер износа поверхности детали может быть: окислительный, молекулярно - механический, коррозийно - механический, коррозийный.

Характеристики стали 25ХГМ ГОСТ 4543-приведены в табл. 1 и 2.

 

Таблица 1 - Химический состав стали 25ХГМ ГОСТ 4543-71

Массовая доля элементов, %
C	Si	Mn	S	P	Cr	Ni	Cu	Mo
0,23-0,29	0,17-0,37	0,9-1,2	≤0,035	≤0,035	0,9-1,2	≤0,30	≤0,30	0,2-0,3

 

Таблица 2 - Механические свойства стали 25ХГМ ГОСТ 4543-71

σ0,2, Н/мм2	σв, Н/мм2	δ, %	ψ, %	KCU, Дж/см2
1080	1180	10	45	78

 

Технические условия на дефектацию детали

 

Таблица

Наименование детали (сборочной единицы)		Вал привода переднего моста раздаточной коробки автомобиля ЗИЛ-131
			Номер детали (сборочной единицы): ___________131-1701030 Б___________ (обозначение по чертежу)
			Материал: ___Сталь 25 ХГМ ГОСТ 4543-71___ (наименование, марка, номер стандарта)
			Твердость: Закаленного слоя 60…65 HRC Незакаленных поверхностей 217…229 HB_______________________
Позиция на эскизе	Возможный дефект	Способ установ. деф. и средства контроля	Размер, мм		Заключение
			По раб. черт	Допус. без рем.
1	Износ пов. под подшипник	Скоба или микрометр	52 мм	51,56 мм	Рем. Хром. Осталивание
2	Износ пов. под подшипник	Скоба или микрометр	50 мм	49,98 мм	Рем. Хром. Осталивание
3	Износ повер. под подшипник	Скоба или микрометр	50 мм	49,98 мм	Ремон.. Хром. Осталивание