Заглавная страница Избранные статьи Случайная статья Познавательные статьи Новые добавления Обратная связь КАТЕГОРИИ: АрхеологияБиология Генетика География Информатика История Логика Маркетинг Математика Менеджмент Механика Педагогика Религия Социология Технологии Физика Философия Финансы Химия Экология ТОП 10 на сайте Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрацииТехника нижней прямой подачи мяча. Франко-прусская война (причины и последствия) Организация работы процедурного кабинета Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний Коммуникативные барьеры и пути их преодоления Обработка изделий медицинского назначения многократного применения Образцы текста публицистического стиля Четыре типа изменения баланса Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву Мы поможем в написании ваших работ! ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?
Влияние общества на человека
Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Практические работы по географии для 6 класса Организация работы процедурного кабинета Изменения в неживой природе осенью Уборка процедурного кабинета Сольфеджио. Все правила по сольфеджио Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления |
Расчёт потребного количества основного оборудования и рабочих в цехе щепы ⇐ ПредыдущаяСтр 5 из 5
После определения объёмов работ по переработке древесного сырья и расчётов сменных производительностей основного оборудования подсчитывается потребность в оборудовании и рабочих цеха щепы. Результаты расчётов сводятся в таблицу 2.3.
Таблица 2.3 - Потребное количество оборудования и рабочих в цехе щепы
Выбор типа склада запаса щепы и определение параметров склада
Организация склада запаса и хранения щепы обуславливается неравномерностью работы цеха и отгрузки щепы. Тип склада запаса выбирается в зависимости от объёма щепы и способа хранения. Объём хранимой щепы перед фронтом отгрузки:
(2.14)
где Qс.о. - суточный объём отгрузки щепы, м 3. Общий объем: Для хвойных пород Ещ=9*38,746=348,71м3 Для лиственных пород Ещ=9*17,026=153,23м3 При хранении щепы в кучах в виде конуса диаметр основания кучи может быть определён по формуле:
(2.15)
где β - угол естественного откоса щепы, Высота кучи щепы составит:
(2.16)
Для хвойных пород Для лиственных пород Производство арболита Арболитом называют легкий бетон на органических заполнителях. Его получают в результате формирования т и твердения смеси, состоящей из древесной дробленки, минерального вяжущего, химических добавок и воды. Согласно ГОСТ 1922 - 73 он подразделяется на пять марок, которые означают прочность на сжатие 0,1 МПа. Арболит марок 5 и 10 применяют для изготовления теплоизоляционных изделий, а марок 15, 25 и 35 используется в качестве конструкционно-изоляционного строительного материала. Его достоинства сочетают в себе многие положительные свойства древесины и бетона. Арболит легок, не горит, относительно биостоек и морозостоек, нетоксичен легко поддается механической обработке. Благодаря своим высоким теплофизическим свойствам способствует поддержанию устойчивых тепловых режимов в помещениях.
К недостатками арболита относится большой расход вяжущих, а также относительно не высокие прочностные показатели, в 15 раз ниже, чем у исходных компонентов. Кроме того, сахар, который содержится в древесине, и водо-растворимые вещества тормозят процессы «схватывания» цемента, особенно у древесины свежесрубленных лиственных пород. И, наконец, неравномерная усадка анизотропной древесины ведет к разрушению цементного камня в зоне контакта. У готовых строительных панелей или камней наружная поверхность впитывает влагу или, наоборот, высыхает. Из-за этого снижается прочность арболита. Кое-какие недостатки арболита устраняются, например, с помощью отделки поверхности. Из арболита изготавливают панели, блоки, стеновые камни, и звукоизоляционные плиты. Эти изделия применяют для малоэт. строительства жилых, общественных и промышленных зданий. Использование этого экономичного материала позволяет индустриальным методом ускоренно возводить поселки для лесозаготовителей, здания сельскохозяйственного и промышленного назначения. Применение арболита существенно снижает трудозатраты при строительстве и экономит менее долговечную, но более качественную древесину. Технологический процесс производства арболита включает основные операции: приготовление древесной дроблёнки, минерализацию древесины, приготовление арболитной смеси, формирование, твердение, хранение и транспортировку арболитных изделий. Сырьем для производства арболита могут служить отхроды лесозаготовок и лесообрабатывающих производств, к предварительно измельчают в щепу или дробленку. Окорка сырья не требуется. Длина древесных частиц должна быть не более 40 мм при наибольшей толщине 5 мм и ширине 10 мм. Щепа не должна содержать более 20% коры, 5% хвои и листьев, 2% гнили и 4% минеральных примесей. Сырье рекомендуется выдерживать на открытом воздухе в течение не менее 2 месяцев.
В качестве вяжущих используется портландцемент М-400 и М-500. Часто вместо цемента используется белитошламовые цементы из отходов металлургических производств. Их достоинство - не требуется выдержка древесины. Для лучшего схватывания дробленку подвергают минерализации - обработкой растворами минеральных солей. Они действуют как коагулянты и адсорбенты органических примесей, вредных для процесса твердения цемента. В качестве минерализаторов используется хлористый кальций, жидкое стекло или комплексная добавка сернокислого алюминия и извести-пушонки. Состав арболитовой смеси подбирают расчетно-экспериментальным путем. Так, для 1 м3 арболита маркМ-10 требуется: Дробленки -190 кг сухой массы; портландцемент М-400-300 кг; хлористый кальций или жидкое стекло-8 кг; воды -330 кг: Арболитовые смеси готовят в смесителях циклического действия принудительным перемешиванием компонентов. Дозирование материалов ведется с помощью весовых дозаторов. Перемешивание должно идти не менее 3 минут. Большое значение имеет последовательность ввода компонентов. Дробленку подают в смеситель после предварительного замачивания в воде или естественной влажности. В зимнее время года замачивание производится в воде температурой 50 °С., Затем дробленку подают в смеситель, куда вводят минерализатор, а после предварительного перемешивания подается цемент. Разработаны типовые технологические комплексы с набором оборудования производительностью 12 и 24 тыс. м3 арболитовых изделий в год. Технология получения арболитовых плит выглядит следующим образом. Древесное сырье лесотранспортером 1 подается в барабанную рубительную машину типа ДУ-2А. Полученная щепа выбрасывается потоком воздуха в циклон и ссыпается в накопительный бункер3. Затем на винтовым дозатором равномерно подается на повторное измельчение в молотковую дробилку 4. Полученная таким образом дробленка также выбрасывается в циклон и поступает в расходный бункер 5. Смонтированный в днище бункера винтовой дозатор равномерными порциями перегружает дробленку в емкость 6, где происходит ее замачивание. Затем влажная дробленка скиповым подъемником 7 подается в смеситель 8, куда также определенными дозами поступает минерализатор и портланд-цемент. Одновременно в другом смесителе 9 готовится цементно-песчаная смесь, которая используется для облицовки наружных слоев арболитовых изделий. Смесители 8 и 9 оборудованы укладчиками-дозаторами 10 и 11, которые подают приготовленную смесь в форму. Формование изделий размерами длиной от 0, 3 до 3,6 м осуществляется на формовочной линии типа JIB-24M, которая состоит из вибротележки 12, формы 13, пресса 14, кран-балки 16 и роликового конвейера 17. Форму 13 с предварительно уложенной арматурой и неладными деталями кран-балкой устанавливают на вибротележку 12 и передвигают под бункер-дозатор 11. Здесь в форму укладывают цементно-песчаную смесь, которая под действием вибрации равномерно растекается по ее днищу. После этого вибротележку передвигают под бункер-дозатор 10 и заполняют арболитовой смесью. Равномерность заполнения достигается при помощи вибрации. Для формирования верхнего отделочного слоя вибротележка повторно проходит под бункером-дозатором 11. После этого на форму кран-балкой устанавливается крышка и вибротележка перемещается под пресс 14, здесь арболитовая смесь уплотняется. С помощью специальных замков крышку скрепляют с бортами формы, в результате чего смесь ост запрессованном состоянии после снятия давления пресса. Форма с изделием снимают с вибротележки и укладывают на роликовый конвейер 17 в стопы 15. Конвейер имеет вместимость, рассчитанную на суточную производительность комплекса. Через сутки изделие подвергается распалубке и плиты кран-балкой 19 укладываются на конвейер 18, где процесс твердения продолжается в течение 6 суток. Освободившиеся формы чистят, смазывают и вновь направляют на формирование изделия. После 6-суточной выдержки плиты направляются на склад готовой продукции.
Библиографический список
1 Ю.В. Саух, Г.С. Миронов, В.И. Скурихин Комплексное использование древесины. Разработка технологии производства щепы на лесосеке и нижнем складе - Красноярск: СибГТУ, 2002 - 40 с. Ю.И. Рудковский, Ю.В. Саух. Комплексное использование древесины. Разработка технологии производства щепы на лесосеке и нижнем складе - Красноярск: СТИ, 1993 - 32с. В.Д. Никишов. Комплексное использование древесины: Учебник для вузов. - М.: Лесная промышленность, 1985 - 264с. Миронов Г.С. Комплексное использование древесины. Переработка вторичных древесных ресурсов: Учебное пособие для студентов специальности 260100 всех форм обучения.- Красноярск: СибГТУ, 2001 - 70 с.
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Последнее изменение этой страницы: 2020-03-02; просмотров: 199; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы! infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 3.141.29.145 (0.014 с.) |