Производство и использование извести

 

Известь, получаемая путем обжига смеси известняков, является интенсификатором агломерационного процесса. За счет извести происходит подсушка концентрата, что улучшает его дозирование в дозировочном отделении, кроме того, известь создает дополнительные условия для окомкования концентрата, тем самым улучшая газопроницаемость шихты, обесречивая высокую производительность агломашин. Наличие извести в шихте снижает расход тепла на процесс агломерации и, соответственно, расход твердого топлива.

Качественные показатели извести для агломерационного производства:

оксиды кальция и магния (СаО+МgО)акт.%, не менее            73,00

оксид магния (МgО)%, не более                                                    9,00

диоксид кремния (SiO2)%, не более                                           4,00

потери при прокаливании (ппп)%, не более                             11,00

содержание горючего углерода (С)%, не более                      0,90

крупность свыше 10мм,%, не более                                        10,00  

Шихта для производства извести представляет собой смесь известняков и коксовой мелочи в массовом соотношении, изменяющимся в зависимости от технологических потребностей; известняков 82-90% и 10-18% коксовой мелочи.

Крупность смеси известняков, входящих в состав шихты для обжига, должна быть в пределах 5-12мм. Крупность коксовой мелочи для обжига известняков должна составлять 0-6мм.

Дозирование компонентов шихты для обжига осуществляется на конвейерах ПШ-11 и ПШ-35 в режиме автоматического регулирования соотношения известняк: топливо.

Технология производства извести на обжиговых машинах КМ-14. Конвейерная обжиговая машина КМ-14 представляет собой движущуюся колосниковую решетку, состоящую из 72 паллет соединенных цепями и передвигающуюся на опорных и поддерживающих роликах. Загрузка шихты на паллеты осуществляется насыпом на паллеты из загрузочного бункера. Зажигание шихты производится водоохлаждаемым  горном с эжекционой горелкой, работающей на природном газе. Температура в горне поддерживается на уровне 1100ºС; не ниже 950ºС. Давление природного газа поступающего в горн должно быть не менее 100мм.вод.ст. Понижение температуры не допустимо, поскольку при этом возможно прекращение горения природного газа с образованием взрывоопасной смеси. Расход природного газа на горн должен составлять 240-260м³/час, расход воздуха – 2800-3000м³/час. Обжиг производится при разряжении в коллекторе спекания в пределах 380-400мм.вод.ст. Скорость движения паллет обжиговой машины в зависимости от качества обжига, высоты слоя и качества шихты изменяется в пределах 0,15-0,45м/мин. Горячая известь в хвостовой части машины ссыпается с паллет через течки на пластинчатый конвейер и подается на бункер-накопитель или прямо с машин на конвейера ОИ-3,4.

Дозирование шихты

 

Основным назначением дозировки − обеспечить получение агломерата заданного качества с постоянными физико-химическими свойствами. Дозировка компонентов шихты производится весовым (раздельным) способом в соответствии с утвержденными нормами и расчетом шихты на данный период.

Правильность дозирования проверяется дозировщиками в присутствии представителя ОТК провешиванием шихтовых материалов 1 раз после начала смены, раз в середине смены, а также при изменении заданного расхода. Подача шихты из дозировочного отделения на шесть работающих агломашин (т.е. на один аглокорпус) производится одним потоком. Контроль выдачи компонентов шихты производится весоизмерителями двух типов: ДН-100 (для флюсов и топлива) и магнитоанизотропными (для рудной части шихты и возврата). На качество шихты большое влияние оказывает порядок заполнения бункера и выдачи материала из них; бункера должны обеспечивать максимальное усреднение дозируемых материалов. Для каждого спекательного корпуса имеется 36 бункеров, расположенных в два ряда. Технологический допуск определения массы компонентов шихты при выдаче их на транспортерную ленту не должен превышать: для железорудных-±10%; для флюсов-±4%; для топлива-±4%. Возвратом или оборотным продуктом называется отсев агломерата и не спекшаяся шихта фракции 0-8мм, полученные при грохочении готового агломерата. Возврат является интенсификатором процесса, т.к. улучшает газопроницаемость шихты. Массовая доля углерода в возврате должна быть не более 0,8%. При дозировке возврата его количество в бункерах дозировочного отделения не должно превышать ¾ объема бункера, а при выработке бункер не должен опорожняться менее ¼ объема.