Арматура низкого и среднего давления. Испытвния на плтотность, монтаж и демонтаж, замена сальника, прогонка резьбы

 

 

Демонтажно-монтажные работы при ремонте арматуры выполняются с учетом общих положений и правил выполнения монтажных работ и специфических условий демонтажа и монтажа изделия на рабочем месте. Перед демонтажем арматуры должно быть снято давление и отключено электропитание. Арматуру следует тщательно осушить и продуть сухим сжатым воздухом или азотом. В зимних условиях после постановки линии на ремонт, а также в процессе ремонта, испытания и после испытания арматуры в помещениях должна поддерживаться температура не ниже + 5° С для предохранения арматуры от замерзания в ней воды.

 Перед демонтажем арматуру необходимо замаркировать с помощью бирок, содержащих номер изделия, линию, помещение и место установки.  Во всех случаях, когда это возможно, арматура должна ремонтироваться без вырезки корпуса. Последний должен вырезаться только при необходимости его замены или ремонта. При вырезке арматуры из трубопровода необходимо обеспечить перпендикулярность реза относительно оси трубопровода и сохранение строительной длины арматуры, а также предохранить арматуру от возможных короблений, не допуская местных перегревов конструкции.

При разборке фланцевых соединений должны быть предусмотрены меры, исключающие повреждение уплотнительных поверхностей фланцев. Чтобы предохранить от повреждения уплотнительные поверхности затвора и седла корпуса, изделия следует разбирать при частично поднятом затворе.

Дефектацию арматуры различных типов проводят с целью выявления имеющихся дефектов и рассортировки на исправные, требующие ремонта и не подлежащие ремонту, а также для уточнения объема работ, потребности в запасных частях и материалах.

 

Методы дефектации арматуры различных типов:

¾ визуальный контроль;

¾ измерительный контроль;

¾ неразрушающий контроль.

Визуальный контроль арматуры рекомендуется проводить для выявления видимых наружных (поверхностных) дефектов: трещин, поломок,

выкрашивания металла и т.д. Визуальный контроль должен проводиться с использованием лупы не менее семикратного увеличения по ГОСТ 25706. При визуальном контроле необходимо особое внимание уделять местам, наиболее подверженным коррозионному, эрозионному и механическому износам.

Измерительный контроль предусматривает измерение рабочих поверхностей с целью установления величины износа и определения пригодности узлов и деталей к дальнейшей работе, а также контролируется взаимное расположение поверхностей с помощью специальных приборов и мерительного инструмента для определения величины возможного изгиба, коробления и т.п. Измерение твердости проводится по ГОСТ 9012 и ГОСТ 9013 с целью определения механических характеристик металла неразрушающими методами и определения:

¾ предела прочности;

¾ предела текучести;

¾ ударной вязкости;

¾ относительного удлинения;

¾ относительного сужения.

Контроль и измерение прямолинейности и округлости при визуальном и измерительном контроле следует проводить:

¾ округлости с помощью микрометров и индикаторов;

¾ отклонения от плоскостности поверхности с помощью плит.

 

В число обязательных операций по обработке высокоточных деталей арматуры (запорно-регулирующих элементов и корпусов) входит притирка уплотнительных поверхностей. Ее обязательно выполняют и при проведении среднего и капитального ремонта каждого изделия. Степень герметичности запорного органа зависит от качества притирки, поэтому она должна выполняться тщательно с соблюдением необходимых методов обработки и контроля качества.

 Существуют два метода притирки - с помощью притира и взаимная притирка двух поверхностей, когда две детали арматуры взаимно перемещаются друг относительно друга. Использование притира более рационально. Перед притиркой ведущую поверхность тщательно очищают бензином и шаржируют, т.е. наносят равномерным слоем разведенную притирочную пасту. В процессе притирки пасту периодически возобновляют, так как абразивы постепенно разрушаются, а смазка окисляется.

Кольцевые уплотнительные поверхности арматуры притирают возвратно-вращательным движением притира с периодическим его подъемом. При механической притирке на станках окружную скорость притира, в целях исключения нагрева и возможного коробления детали, ограничивают значениями 8...12 м/мин для стали, при ручной - 2 м/мин. Возвратно-вращательное движение при притирке, например кранов, происходит при угле качания 45...240° в зависимости от станка, при этом окружная скорость обычно не превышает 7 м/мин.

Сальники с естественным уплотнением представляют собой устройство, в котором обязательно имеется зазор между телом сальника и движущейся деталью. В одних случаях для достижения необходимого минимального зазора сопрягаемые поверхности тщательно обрабатывают, в других — зазор имеет вид лабиринта, состоящего из чередования щелей и расширительных камер, в которых происходит дросселирование среды и падение давления.

Резьбовые соединения - один из самых быстрых и надежных способов соединить две детали с возможностью быстрого отделения. При частом использовании резьба может быстро прийти в негодность. Как правило при помощи такого вида соединения скрепляют довольно ответственные узлы поэтому следует довольно тщательно просматривать все возможные дефекты и осуществлять ремонт в кратчайшие сроки.

Прогнать резьбу, это значит вернуть её в рабочее состояние. Немного подправить, снять стружку после нарезания резьбы, очистить от следов коррозии (ржавчина) и т.п. То есть по сути обновить, отремонтировать резьбу, это и есть "прогонка". Резьбы может быть как внутренней, так и наружной. Внутреннюю резьбу можно "прогнать" или болтом, или винтом, или метчиками. Наружная, прогоняется или гайкой с подходящей резьбой включая шаг резьбы, или вот такими плашками, к плашкам нужен вороток, плашки подбираются по размеру резьбы, можно купить набором.

Перед тем как прогнать резьбу, нужно определиться чем будете это делать. Далее металлической щёткой но мягкой, очищают  резьбу от стружки, грязи, ржавчины. Затем на резьбу капают немного масла и далее уже сама прогонка. То есть накручивается гайка в начале в одну сторону, затем в другую (выкручивается). На финише гайка должна свободно накручиваться от руки, это значит что с резьбой всё в порядке. Точно по такому же принципу резьба прогоняется, болтом, метчиком, плашкой.

Для фланцевых соединений не допускается недостаточно плотное сцепление поверхностей — для исправной работы требуется предотвращать парение или течь прокладки. Даже небольшая течь способна повлечь за собой пробивание прокладки. При необходимой замене прокладки гайки болтов отворачивают и вынимают из отверстий, после чего зачищают фланцы и удаляют старую прокладку. Новая прокладка обрабатывается маслом и графитом — это предотвратит прилипание к поверхности фланца. Края прокладки должны касаться болтов фланцевого соединения, поэтому во время ее вырубки из паронитового листа и установке обеспечивают, чтобы внутренний диаметр прокладки совпадал с внутреннем диаметром трубы, а наружный диаметр — диаметру окружности болтов. Прокладки должны устанавливаться по стандарту, с равномерной толщиной, чтобы гарантировать надежность и прочность соединения — косая или двойная прокладка не пригодна для эксплуатации.

	Рисунок 1 – Арматура низкого и среднего давления

ВОССТАНОВЛЕНИЕ ВАЛОВ

 

 

Валы, применяемые в оборудовании, характеризуются большим разнообразием форм, размеров и материалов, из которых они изготовлены.

В процессе эксплуатации валов изнашиваются посадочные места шеек валов, шпоночные канавки, шлицы, резьба, появляется изгиб вала.

Способ ремонта изношенного вала выбирают в зависимости от характера и размеров дефекта, а также технической оснащенности ремонтной базы. Шейки валов, имеющие небольшие царапины, риски, овальность до 0,1 мм, ремонтируют шлифованием. Если износ значительный, шейки валов протачивают и шлифуют под очередной ремонтный размер, при этом диаметр шеек при ударной нагрузке не должен уменьшаться более 5 %, а при спокойной нагрузке более 10 %. В тех случаях, когда необходимо восстановить первоначальные размеры шеек, на шейки после их обточки напрессовывают переходные втулки, которые затем обтачивают и шлифуют. Изношенные поверхности валов можно ремонтировать также наращиванием металла металлизацией, хромированием, наплавкой и другими методами.

Дефекты устраняются:

¾ пластической деформацией, правкой, рихтовкой, гибкой;

¾ обработкой под ремонтный размер;

¾ установкой дополнительной ремонтной детали;

¾ накаткой;

¾ наплавкой;

¾ напылением металлов;

¾ применением полимерных материалов.

Выбор способа восстановления валов зависит от значения износа и возможностей ремонтной базы. Способ выбирают после соответствующей проверки и установления характера и степени износа поверхностей вала.