Характеристика слюсарної справи. Техніка безпеки при виконанні слюсарних робіт (2-3 ст.).

Зміст завдань практики.

Характеристика слюсарної справи. Техніка безпеки при виконанні слюсарних робіт (2-3 ст.).

Сутність і призначення розмітки. Розмітка на площині та просторова (4-5 ст.).

Обпилювання паралельних плоских та розміщених під кутом площин. Прийоми роботи напильниками (5-6 ст.).

Сутність, характеристика процесу свердлення. Види свердел та їх заточення (6-9 ст.).

Нарізання різьб на валах та у отворах. Інструмент та прийоми нарізання різьб. Способи контролю якості різьб (10-14 ст.).

Групи токарних верстатів. Устрій та інструмент до них. Техніка безпеки при роботі на токарних верстатах (15-18 ст.).

Апаратура для зварки (19 ст.).

Дугова зварка. Техніка безпеки при зварювальних роботах (19-21 ст.).

Дугова зварка у середовищі захисних газів. Техніка безпеки при зварюванні (21-25 ст.).

Дугова різка. Техніка безпеки при різці металу (26 ст.).

Ремонт деталей поршневої групи. Техніка безпеки при виконанні ремонтних робіт (27 ст.).

Ремонт колінчатих валів. Техніка безпеки при виконанні ремонтних робіт 27-29 ст.).

Ремонт паливної апаратури. Техніка безпеки при виконанні ремонтних робіт (29 ст.).

Ремонт арматури. Техніка безпеки при виконанні ремонтних робіт      (30-34 ст.).

Монтаж розподільних устроїв. Техніка безпеки при виконані електромонтажних робіт (34-36 ст.).

Монтаж апаратури сітів освітлення (36 ст.).

Монтаж акумуляторів. Техніка безпеки при монтажі (36-38 ст.).

Характеристика слюс арної справ и

Сутність і призначення розмітки.

Розмітка на площині та просторова.

Розміткою називається операція нанесення на оброблювану заготовку на поверхню матеріалу призначеного для отримання заготовки (лист,пруток,смуга і т.д.) розміточних ліній (рисок). Основне призначення розмітки полягає у вказівці меж,до яких треба обробляти заготовку в механічному цеху або на слюсарній ділянці Розмітку застосовують в одиничному,дослідному,дрібносерійному виробництві,вона також необхідна в інструментальному виробництві при виготовленні різних шаблонів,штампів,пристосувань. При виготовленні деталей великими серіями і в масовому виробництві,коли застосовують спеціальні пристосування,кондуктора,спеціальні та комбіновані інструменти.

Розмітка поділяється на площині і просторову (об’ємну).

Розмітка на площині застосовується для геометричних побудов і обриси кордонів контуру деталі,нанесення міжосьових відстаней отворів на плоских поверхностях листового матеріалу або заготовок.У цих випадках обмежуються нанесенням рисок тільки на одній площині. Похибкою розмірів при площинній розмітці як би акуратно вони не наносилися розмічальні риски якими вони б не були вони коливаються від 0,2 до0,5 мм.

Просторова розмітка застосовується для графічних побудов,що здійснюється на поверхні об’ємних заготовок,розташованих в різних площинах під різними кутами один до одного. За своїм прийомом просторова розмітка істотно відрізняється від площинної. Труднощі просторової розмітки полягає в тому, що доводиться не тільки розмічати окремі елементи на одній поверхні (стороні) деталі,а пов’язувати розмітку цих окремих поверхностей (площин, осей,отворів,співвісності,кутів нахилу і т.д.)

Сутність,характеристика процесу свердлення

Види свердл

Свердла складаються із різця, а вгорі стержня - хвостовика, яким кріплять свердло в пристрій.

Ложкове (перове) свердло діаметром 1,5-15 мм (див. рис. 1, а) має робочий поздовжній жолобок, що закінчується гострим звуженим кінцем - лезом. Одна кромка загострена, а друга - тільки спрямовує і центрує свердло. Ложкові свердла застосовують рідко (під болти, нагелі, шурупи) тому, що необхідно стружку витягувати з отвору, натискати зверху, а якість обробки невелика.

Завиткоподі бнесвердло (б) застосовується так само, як і ложкові, але закінчується завитком, який угвинчується в деревину і частково викидає стружку.

Шилове свердло (в) має форму тригранника. Ним висвердлюють отвори під шурупи.

Центрове (центроперове) свердло (г) діаметром 12-15 мм у робочій частині має вигляд лопатки з шилоподібним центром і дорожником, що підрізує деревину по колу, і плоского різця, який знімає підрізану деревину по колу у вигляді гвинтової стружки. Радіус дорожника дещо більший від радіуса різця. Тому одержуємо отвори з чистими стінками. На центрове свердло необхідно натискати зверху, тому застосовують його для неглибоких отворів, оскільки воно не викидає стружку.

Гвинтове свердло (д) у вигляді гвинта, що закінчується двома різцями і конусоподібним гвинтом, який під час свердління втягує свердло в деревину без особливого натиску. Ці свердла дають змогу висвердлювати глибокі чисті отвори діаметром від 6 до 40 мм, оскільки стружка сама викидається на поверхню деревини.

Спі ральн і (шнекові) свердла мають аналогічну будову, але тільки одну спіраль.

Пробкове свердло (є) закінчується сталевою циліндричною коробкою діаметром 15-20 мм з діаметральною перегородкою. Нижня кромка стінки (інколи з зубцями) підрізує деревину по колу, а діаметральна перегородка - плоским різцем. Пробкове свердло висвердлює сучки, які потім залатують пробками (вставками).

Зенкувальне свердло (ж) має вигляд конуса з поздовжніми канавками і застосовують для конічного розсвердлювання верхньої частини готових отворів під головки шурупів. На свердлильних верстатах застосовують спіральні свердла (з, і, к). Свердла гострять на наждачних брусках або дрібними напилками.

Свердла відрізняються металом, з якого вони виготовлені, та кутом заточення. За своєю структурою свердло повинно бути твердіше того матеріалу, для обробки якого воно використовується. Як приклад можна розглянути свердло, найпростіше за формою – для роботи по металу. Для його заточування підійде електричний інструмент з обертовим диском для шліфування. Щоб забезпечити безпеку процесу, інструмент міцно прикручують до верстата і надягають спеціальні окуляри для захисту очей. Перед тим як заточити свердло, треба подбати про наявність поруч ємності з охолоджувальною рідиною, тому що при шліфовці воно буде нагріватися. Щоб метал свердла не втрачав своїх якостей від перегріву, його необхідно охолоджувати. Кутом заточення свердла є кут, який утворений ріжучими крайками при погляді на них збоку. Так як спіральне свердло має конічний закінчення, у нього є дві ріжучі поверхні. Його задня площину розгорнута під певним кутом. При заточуванні необхідно контролювати положення свердла. Його задня поверхня повинна відставати від обертається шайби на відстань 0,2 міліметра, причому по всьому радіусу.

Якщо вам необхідна заточка свердла по металу або дереву із застосуванням електроточіла, то слід знати, що процес буде проходити в кілька етапів. Спочатку у свердла формується задня поверхня, внаслідок чого закінчення його має набути конічну форму. Після цього потрібно формувати ріжучу крайку, дотримуючись при цьому обережність. Після заточування свердла на його кінці з’являється перемичка. Для свердел діаметром до семи міліметрів вона повинна дорівнювати 0,5-0,7 міліметра. Якщо свердла більшого діаметру, то перемичка може становити від одного до півтора міліметрів. На завершення проводиться остаточна заточка, в результаті якої створюється задній кут свердла. Він безпосередньо залежить від того, з якого металу виготовлено свердло.

Основна складність такого методу – заточення свердла з витриманими кутами. Досвід приходить з практикою. Рекомендують застосовувати кутомір, на якому потрібно виставити сто вісімнадцять градусів. Якщо свердло було заточене правильно, то при свердлінні їм буде виходити стружка з обох його спіральних жолобків.

Набагато рідше, ніж свердла по дереву або металу, вимагають додаткової обробки свердла по бетону. Однак тут є свої особливості. Так, при заточуванні свердла на точильному камені під час сильного перегріву не рекомендується свердло опускати у воду, інакше його пластина може лопнути. Краще, якщо воно буде поступово остигати на повітрі. При правильній заточенню свердло має прямі ріжучі кромки, а їх перетин має збігатися з віссю, за якою обертається свердло. Якщо не дотриматися ці правила, свердло буде затупляться швидше і з’явиться ризик його поломки.

Коли ведеться заточка свердла, процес краще контролювати за допомогою шайби. Вона повинна мати діаметр менше, ніж у свердла. При встановленні свердла в отвір шайби його передні кромки повинні торкатися її, а задні відставати від неї на 0,2 міліметра. Слід дотримуватися деяких правил. Наприклад, при заточуванні потрібно проявляти максимум уваги, щоб не пошкодити у свердла ріжучу поверхню. Для цього потрібно залишати недоторканими 0,2-0,3 міліметра. З них метал віддаляється в останню чергу.

 

       Наріз ання різьб на валах та у отворах.

Внутрішню різьбу нарізують: мітчиком.

Зовнішню: плашками, прогонками й іншими інструментами.

 

Інструмент для нарізування внутрішньої різьби.

Мітчики. Мітчики поділяють: за призначенням  на ручні, машинно-ручні й машинні; за профілем нарізуваної різьби - для метричної, дюймової та трубної різьб; за конструкцією - на суцільні, збірні (регульовані й такі, що самовиключаються) та спеціальні.

 

Мітчик  складається з двох основних частин: робочої та хвостової.

 

Робоча частина - це гвинт з кількома поздовжніми прямими або гвинтовими канавками і служить для нарізування різьби. Мітчики з гвинтовими канавками застосовують для нарізування точних різьб. Робоча частина мітчика складається із забірної та калібрувальної частин.

 

Ручний мітчик:
а - конструкція;  б - елементи;  в - головні кути

Забірна (або різальна) частина, як правило, робиться у вигляді конуса; вона здійснює основну роботу при нарізуванні різьби. У мітчиках для в’язких металів на забірній частині є скіс 6-10° у напрямі, зворотному напряму різьби: при правій різьбі скіс лівий, при лівій - правий. Це поліпшує відведення стружки.
Калібрувальна (напрямна) частина - різьбова частина мітчика, суміжна із забірною частиною. Вона спрямовує мітчик у отвір і калібрує нарізуваний отвір.
                                                                                                                            Хвостовик-стрижень служить для закріплення мітчика в патроні або утримування його у воротку (за наявності квадрата) під час роботи.

Різьбові частини мітчика, обмежені канавками, називаються різальними перами. Різальні пера (зуби) мають форму клина.

Головними кутами різальних пер мітчика є: передній γ, задній α та кут загострення β. Ці кути у забірної та калібрувальної частин різні.

Для сталі середньої твердості передній кут γ = 8-10°, для твердої сталі γ = 5°, для бронзи й чавуну γ = 0-5°. Задній кут α = 6-8° для ручних і 10° - для інших мітчиків.

Різальними кромками називаються кромки на різальних перах мітчика, утворені перетином передніх поверхонь канавки із тиловими поверхнями робочої частини.

Серцевина - це внутрішня частина тіла мітчика, виміряна по діаметру кола, дотичного до дна канавок мітчика. Мітчики для нарізування різьби в нержавіючих сталях мають масивнішу (товстішу) серцевину.

 

Канавки - це заглиблення між різальними зубами (перами), що утворюються видаленням частини металу. Ці канавки служать для утворення різальних кромок і розміщення стружки при нарізуванні різьби. Профіль канавки утворюється передньою поверхнею, по якій сходить стружка, і задньою, що служить для зменшення тертя пер мітчика об стінки нарізуваного отвору.

Канавки у мітчика, як правило, роблять прямими, оскільки вони простіші у виготовленні. Однак для кращих умов різання й виготовлення точних різьб застосовують мітчики не з прямими, а з гвинтовими спіральними канавками. Кут нахилу гвинтової канавки цих мітчиків становить 8-15°. Для нарізування глухих отворів нахили цих канавок роблять правими (рис. 1.8.8, а), щоб стружка легко виходила вгору, для нарізування наскрізних отворів - лівими щоб стружка виходила вниз.

 

Мітчики діаметром до 22 мм, як правило, виготовляють з трьома, а діаметром від 22 до 52 мм - з чотирма канавками. Спеціальні мітчики на калібрувальній частині канавок не мають.

 

При нарізуванні різьби матеріал частково «видавлюється», тому діаметр свердла має бути трохи більшим, ніж внутрішній діаметр різьби. Зміна величини отвору при нарізуванні різьби у твердих і крихких металах менша, ніж у м’яких і в’язких.

Якщо просвердлити під різьбу отвір діаметром, що точно відповідає внутрішньому діаметру різьби, то матеріал, видавлюваний при нарізуванні, тиснутиме на зуби мітчика, від чого вони в результаті великого тертя сильно нагріваються і до них прилипають частинки металу.

Різьба може вийти з рваними нитками, а в деяких випадках можлива поламка мітчика. При свердлінні отвору надто великого діаметра різьба виходить неповною.

Діаметр свердла для свердління під метричні і трубні різьби визначають за довідковими таблицями. Якщо не можна скористатися таблицями, діаметр під метричну різьбу приблизно розраховують за формулою dс = d - KcР, де dс - діаметр свердла, мм; d - номінальний діаметр різьби, мм; Kс - коефіцієнт, що залежить від розбивання отвору і береться за таблицями; зазвичай Kс = 1-1,08; Р - крок різьби, мм.

Прийоми нарізування різьби. Після підготовки отвору під різьбу і вибору воротка заготовку закріплюють у лещатах і в цей отвір вставляють вертикально мітчик за кутником.

 

Притискуючи лівою рукою вороток до мітчика, правою повертають його праворуч доти, поки мітчик не вріжеться на кілька ниток у метал і не займе стійке положення, після чого вороток беруть за рукоятку двома руками й обертають з перехопленням рук через кожні півоберта.

 

Нарізування внутрішньої різьби:
а - встановлення мітчика; б - прийом нарізування

Для полегшення роботи вороток з мітчиком обертають не весь час за годинниковою стрілкою, а здійснюють один-два оберти праворуч і півоберта ліворуч і так далі. Завдяки такому зворотно-обертальному руху мітчика стружка ламається, стає короткою (подрібненою), а процес різання значно полегшується.

 

Закінчивши нарізування, обертанням воротка у зворотний бік викручують мітчик з отвору, потім знову прокручують його наскрізь.

 

Мітчиком вручну виготовляють різьбу по 6-10-му квалітетах.

 

Правила нарізування різьби мітчиком:

- при нарізуванні різьби у глибоких отворах, у м’яких і в’язких металах (міді, алюмінію, бронзі тощо) мітчик слід періодично викручувати з отвору й очищати канавки від стружки:

- нарізувати різьбу слід повним набором мітчиків: нарізування різьби одразу середнім мітчиком без проходження чорновим, а потім чистовим не прискорює, а навпаки, ускладнює роботу; різьба в цьому разі виходить неякісною, а мітчик може зламатися;

- середній і чистовий мітчики вводять в отвір без воротка і лише після того як мітчик піде правильно по різьбі, на головку надягають вороток і продовжують нарізувати різьбу;

- глухий отвір під різьбу слід робити на глибину, дещо більшу, ніж довжина нарізуваної частини, з таким розрахунком, щоб робоча частина мітчика трохи вийшла за межі нарізуваної частини; якщо такого запасу не буде, різьба вийде неповною;
- у процесі нарізування потрібно ретельно стежити за тим, щоб не було перекосу мітчика; для цього слід через кожні дві- три нарізані нитки перевіряти за допомогою кутника положення мітчика щодо верхньої площини виробу; особливо обережно слід нарізувати різьбу у дрібних і глухих отворах. Нарізану внутрішню різьбу перевіряють калібрами-пробками.

                         

                        Способи контролю якості різьб

Комплексний метод контролю різьб здійснюється гранич­ними різьбовими калібрами.

 

   Групи токарних верстатів.Устрій та інструмент до них

     Техніка безпеки при роботі на токарних верстатах

Верстати токарної групи служать для обробки поверхонь тіл обертання. Найбільшого поширення в групі токарних верстатів мають верстати універсальні і спеціалізовані. Універсальні токарні верстати підрозділяються на дві основні групи: токарні верстати, які призначені для виконання різноманітних токарних робіт, за винятком нарізування різьби різцями, і токарно-гвинторізні верстати. Вони відрізняються наявністю ходового гвинта і спеціально розрахованих гітар змінних зубчастих коліс і коробки подач, що забезпечують можливість нарізати різцями різні різьби. Токарно-гвинторізні верстати серед верстатів токарної групи набули найбільшого поширення.

Спеціалізовані токарні верстати призначаються для виконання вузького кола операцій над деталями певного класу. До спеціалізованих токарних верстатів відносяться токарно-карусельні, токарно-лобові, токарно-револьверні, токарні багаторізцові, токарні автомати і напівавтомати, токарно-затиловочні верстати, токарні верстати для обробки колінчастих валів, кулачків розподільних валів і інші типи спеціалізованих верстатів. Розглянемо деякі з них.

Токарські багаторізцові напівавтомати дозволяють підвищити продуктивність шляхом поєднання переходів операції і автоматичного отримання всіх операційних розмірів при відповідному зниженні кваліфікації роботи.

Налагодження Багаторізцевий верстата трудомістка, тому застосування його виправдовується в серійному і масовому виробництвах.

Такий верстат має передній і задній (іноді також верхній) супорти, кожен з яких може нести кілька різців. Передній супорт має подовжню подачу, задній - поперечну. Задній супорт призначається для підрізання торців, прорізання канавок або обточування циліндричних ділянок широкими різцями. Його роботу зазвичай поєднують з роботою переднього супорта

1 — станина; 2 — коробка подач; 3 — гітара зі змінними зубчастими колесами; 4 — передня бабка; 5 — захисний екран;

6 — задня бабка; 7 — шафа з електроустаткуванням; 8 — супортна група; 9 — фартух

Величезна кількість робіт, виконуваних на верстатах токарної групи, обумовлює розмаїтість типів токарних різців.

Будь-який різець складається з різальної частини і стрижня, за який здійснюється його закріплення у верстаті. Залежно від форми головки різця, її положення щодо стрижня і розташування головної різальної крайки, різці підрозділяються на праві і ліві, прямі, відігнуті і різці з відтягнутою головкою.

Типи токарних різців; ліві і праві різці; прямі різці; відігнуті;  відрізні з витягнутою голівкою; прохідні; прохідний упорний; підрізний; розточні; фасонний; для нарізання різби, зовнішньої і внутрішньої відповідно

За призначенням різці підрозділяються на прохідні і прохідні упорні, застосовувані при обробці зовнішніх поверхонь тіл обертання, підрізні, використовувані при обробці торцевих поверхонь, відрізні, призначені для розрізування заготовок або відрізання готової деталі від заготовки. Якщо відрізний різець при своєму переміщенні не доведений до осі, то на деталі буде утворена канавка. Розточувальні різці застосовуються для розточування в заготовці відповідно наскрізних і глухих отворів.

Фасонні різці мають спеціально спрофільовану різальну крайку, профіль якої копіюється на оброблюваній заготовці. Як один з різновидів фасонних різців можна назвати різьбові різці для нарізування зовнішньої і внутрішньої різьб.

Залежно від необхідної шорсткості обробленої поверхні застосовують чорнові і чистові різці. Чистові різці можуть мати великий радіус закруглення вершини різця, чистову різальну крайку або широке різальне лезо.

В теперішній час 80-85% всіх різців оснащені пластинами із твердих сплавів. Конструктивно ці різці виконуються по-різному: із пластинами, напаяними на державку; з механічним кріпленням пластинок, з механічним кріпленням різальних вставок з напаяними пластинками і т. д.

Велике поширення одержали різці з багатогранними непереточувальними пластинами. Після затуплення чергової крайки пластина повертається наступною гранню, а після затуплення всіх крайок повертається в переробку.

Також як інструменти для обробки на верстатах токарної групи використовують осьовий різальний інструмент — свердла, зенкери, розвертки, якими проводять обробку внутрішніх циліндричних поверхонь і отворів.

Апаратура для зварки

Дугова зварка можлива на постійному і змінному струмі. Дуга на постійному струмі стійкіше але витрати електроенергії вище. Для роботи дуги на постійному струмі застосовуються генератори і випрямлячі. Зварювальні генератори і генератори роблять одно постові і багато постові -для роботи кількох дуг. Для зварки використовують стандартну напругу току(220,380,500 В).

Дугова різка

Різкій з використанням дуги поділяють метал не випалюванням, а розплавленням. Цей спосіб застосовують для різання вуглецевої і легованої сталей, чавуну, алюмінію, міді та їх сплавів, відділення ливникової і т.д. Дугова різання проводиться вугільним або металевим електродом. Автоматичне дугове різання під флюсом застосовується для оброблення листів корозійностійкої сталі.

Повітряно-дугове різка виробляється вугільним або графітовим електродом, який закріплюється в різанні або ріжучої голівці. У контактно-сопловой частини різака (головки) маються отвори, через які струменя повітря, видувають розплавлений метал з різу

                          

Ремонт колінчастих валів

Будь-який дефект або дефекти в коленвале і шатунах призводять до небезпеки або неможливості експлуатації автомобіля. Тому необхідно проводити періодичну перевірку і діагностику системи і своєчасний невеликий або капітальний ремонт. Причини несправності можуть бути різними:

 

знос деталей;

деформація;

виробничий брак;

погані кріплення і т.д.

Ремонт колінвалів і шатунів здійснювати самостійно складно і небажано. Можна не тільки посилити проблему і спровокувати появу інших неполадок, але і травмуватися. Краще звернутися в автосервіс, де є все необхідне - і спеціальне обладнання, і кваліфіковані майстри.

 

Колінвал і шатуни розташовуються в важкодоступному місці. Тому без розбирання двигуна ремонт неможливий. У сервісному центрі виробляють всі етапи, необхідні для відновлення деталей:

 

демонтаж двигуна;

розбирання двигуна;

огляд елементів, виявлення поломки і її причини;

усунення неполадок і дефектів.

Важливо звернутися до фахівців вчасно, як тільки помітили незвичні звуки в роботі двигуна. Ідеальний варіант - періодичний огляд усіх систем і профілактичні роботи для запобігання поломок.

 

Колінвал і шатуни розташовуються в важкодоступному місці. Тому без розбирання двигуна ремонт неможливий. У сервісному центрі виробляють всі етапи, необхідні для відновлення деталей:

 

демонтаж двигуна;

розбирання двигуна;

огляд елементів, виявлення поломки і її причини;

усунення неполадок і дефектів.

Важливо звернутися до фахівців вчасно, як тільки помітили незвичні звуки в роботі двигуна. Ідеальний варіант - періодичний огляд усіх систем і профілактичні роботи для запобігання поломок

                                     

Ремонт палевної апаратури

В процесі експлатації паливного насоса найбільшому зносу паддається втулка і плунжер,втягуючий і нагнітальний клапани.Знос прецизійної пари веде до збільшення зазору, внаслідку чого при нагнітаючому доді плунжера відбувається витік палива з нагнітатільної площини.Плунжер і втулка неє взаємозамінними деталями.При зносі однієї деталі викидається і друга.Аналогічно діють з нагнітальним клапаном його сідла.При наявності тріщин в корпусі насоса а також зриву ниток різьби в гніздах під штуцер більше 1,5 витків останній бракують.

                                                 

Ремонт арматури

Щоб кожна система на судні могла виконувати свої функції, на трубопроводах системи розміщують арматуру, за допомогою якої здійснюють пуск, включають і вимикають окремі ділянки трубопроводів, змінюють режим роботи системи, регулюють тиск середовища, що протікає в трубопроводах, і т. д.

а. Клапан б. клінкет

Малюнок 26 – Запірна арматура

Найбільш поширеною запірною арматурою в суднових системах є клапани і засувки (клінкети), показані на рис. 26. Запор в клапані (рис. 26, а) здійснюється тарілкою 7, притискається шпинделем 3 до ущільнюючих поверхонь 8 і 9 в тарілці і корпусі 11 клапана. При обертанні маховика 1 шпиндель завдяки нарізці на його зовнішній поверхні і нерухомою втулці 2 з внутрішньої нарізкою переміщається щодо корпусу клапана і піднімає або опускає тарілку. Щоб забезпечити герметичність, в місці проходу шпинделя через кришку 10 корпусу клапана встановлений сальник, що складається з натискної втулки 4 набивання 5 і опорного кільця 6.

З метою освіти поверхонь ущільнювачів на клапани з вуглецевої сталі наплавляют спеціальні сталі (наприклад, 2 × 13) або в тарілку і корпус вставляють кільця з бронзи або нержавіючої сталі. У сталевого клапана поверхні ущільнювачів виконані наплавленням. Тарілку у чавунних клапанів часто виготовляють з бронзи. Ущільнювальну поверхню в корпусі клапана (сідло) роблять у вигляді бронзового вставного кільця. Тарілки з бронзи застосовують і в сталевих клапанах. На трубопроводах клапани завжди встановлюють таким чином, щоб внутрішній тиск рідини в трубопроводах доводилося під тарілку клапана. У цьому випадку забезпечується герметичність сальника при закритому клапані. У напрямку руху потоку рідини клапани розділяють на прохідні і кутові. У прохідних клапанах напрямок руху потоку рідини до і після них не змінюється, в кутових ж за клапаном воно змінюється на 90 ° по відношенню напрямку руху потоку рідини перед клапаном.

Кутові клапани роблять більший опір протіканню рідини, ніж прохідні. Засувки мають затвор у вигляді диска (клина або шибера).

У судову практику найбільшого поширення набули засувки з клиноподібним диском (рис. 26, б), звані зазвичай клинкетами. Прохід в клінкет закривається клином 10, який притискається до ущільнюючих поверхонь, зробленим в корпусі клінкет 11. Піднімається і опускається клин за допомогою ходової гайки 9 і шпинделя 8, що приводиться в обертання рукояткою 1. Ходова гайка при обертанні шпинделя отримує поступальний рух вгору або вниз, захоплюючи за собою клин. При верхньому положенні клин розміщується в ніші 6, утвореною корпусом і кришкою 7 клінкет. Герметичність місця проходу шпинделя через кришку корпусу клінкет забезпечується сальником, що складається, як і у клапана (див. Рис.26, а), з опорного кільця 5, набивки 4 і втулки 3. Засувка забезпечена покажчиком 2 «Відкрито» і «Зачинено».

Клінкети мають менший гідравлічний опір і менші розміри, ніж клапани з такими ж умовними проходами, проте поступаються їм в щільності перекривання трубопроводу через труднощі пригонки клина до ущільнюючих поверхонь корпусу клінкет. Тому їх застосовують при помірних тисках протікає середовища в трубопроводах з умовним проходом> 50мм.

 

Широке поширення в суднових системах отримали клапанні коробки. Число клапанів в коробці може досягати шести.

 

Малюнок 27 - Коробка клапанна

Основними критеріями, за якими класифікують суднову арматуру служать наступні:

- За призначенням

- За способом спрацьовування

- За способом виготовлення

Зміст завдань практики.

Характеристика слюсарної справи. Техніка безпеки при виконанні слюсарних робіт (2-3 ст.).