Назначение водяного насоса, расположение его на тепловозе, взаимодействие с другими узлами, агрегатами и деталями

Описание технологического процесса снятия водяного насоса с тепловоза на установленном виде ремонта (ТР-2 или ТР-3),его транспортировка, очистка от грязи

Для снятия водяного насоса с дизеля надо слить воду из блока, трубопроводов и корпуса насоса. Отсоединить патрубок от насоса от трубы, подводящей воду к турбокомпрессору. Выпрессовать установочные штифты, зазор должен быть не более 1,2 мм. Выпрессовку штифтов производить гайками, повернув их на обратную сторону. Снятие водяного насоса с блока производить помощью подъёмных механизмов так, чтобы не повредить зубьев шестерён. Закрепить бумагой или специальной крышкой открытые отверстия в блоке дизеля. Транспортируют водяной насос дизеля 10Д100 на каре или ручной тележки на мойку для очистки от мазута и масла. После мойки насос транспортируют в дизель-агрегатный цех для дальнейшей разборки и его ремонта.

 Описание технологического процесса разборки водяного насоса, способ определения технического состояния его отдельных деталей, с указанием применения дефектоскопирования, перечисление всех признаков неисправности водяного насоса и способы их устранения

 

Разборка водяного насоса

1) Снять всасывающую патрубок вместе с прокладкой. При снятии всасывающей трубы необходимо пользоваться клиньями или зубилом.

2) Измерить радиальный зазор «А» между крыльчаткой и корпусом насоса в 4-х диаметрально противоположных точках. Радиальный зазор допускается не более 0,65 мм.

3) Установить водяной насос на позицию ремонта и закрепить шестерню хомутом. Отвернуть глухую гайку и снять стопорную шайбу.

4) Спрессовать крыльчатку, пользуясь приспособлением снять шпонку

5) Отсоединить корпус от станины насоса.

6) Разобрать сальник и вынуть уплотнительные кольца. Смену уплотнительных колец производить при помощи специального штопора.

7) Спрессовать шестерню с вала насоса и снять шпонку пользуясь приспособлением. Выпрессовку вала производить легкими ударами медной выколоткой в торец вала в сторону крыльчатки.

8) Снять фланец.

9) Освободить лабиринтовое уплотнение от болтов и выпрессовать вал на станины насоса вместе с подшипником и лабиринтовыми кольцами, снять замковую шайбу и прокладку.

10) Снять распорную трубку и выпрессовать на станины насоса подшипник при помощи трубчатой оправки. Спрессовку втулки производить в случае её замены или замены вала.

11) Спрессовать с вала насоса подшипник и лабиринтовое кольцо при помощи трубчатой оправки.

12) Спрессовать с вала сальниковую втулку. Корпус и всасывающую втулку очистить от накипи и ржавчины. Шарикоподшипники промывать в двух ваннах с чистым дизельным топливом. После промывки подшипников во второй ванне очистить их жесткой волосяной щёткой.

13) После разборки насоса все детали промыть в ванне с керосином и продуть сжатым воздухом.

Водяной насос дизеля  10Д100

Ремонт станины

Водяной насос снимают с дизеля при ремонте ТР-3, чтобы проверить состояние сальника и надежность посадки крыльчатки на валу. До этого выполняют только работы по поддержанию работоспособности сальника: подтягивают гайки крепления его втулки, добавляют сальниковые кольца с цепью уменьшения течи воды.

Характерные неисправности станины следующие: продольные и несквозные концентрические трещины корпуса. Для их устранения используют электродуговую или электроимпульсную сварку.

Для электроимпульсной наплавки шейки вала применяют проволоку OBC или ПК диаметром 1,6 мм.

Также применяют вибродуговую наплавку.

Вибродуговая наплавка в настоящее время -- один из наиболее распространенных способов восстановления изношенных деталей -- имеет ряд существенных преимуществ перед другими способами восстановления деталей. В процессе вибродуговой наплавки деталь нагревается незначительно, поэтому деформации восстановленных деталей малы и править их после наплавки обычно не нужно. Благодаря малому нагреву не нарушается термическая обработка. Другое важное преимущество вибродуговой наплавки заключается в том, что восстановленные этим методом детали не нуждаются в последующей термической обработке, так как непосредственно в процессе наплавки под действием охлаждающей жидкости происходит закалка наплавленного слоя, твердость которого может доходить до 60--62 HRC. Толщину слоя при вибродуговой наплавке можно регулировать в пределах 0,5…3,5 мм на сторону. Изменение количества охлаждающей жидкости и условии ее подачи на деталь позволяет в широких пределах регулировать твердость слоя, наплавленного одним и тем же материалом. Кроме того, вибродуговую автоматическую наплавку изношенных деталей осуществляют под слоем флюса и в среде защитных газов.

В процессе наплавки электродная проволока непрерывно подается в зону наплавки к вращающейся детали под углом. Под действием электромагнитного вибратора конец электродной проволоки вибрирует. Периодически происходят замыкания и размыкания электрода с деталью. В зону наплавки через канал подается охлаждающая жидкость. К электродной проволоке и детали подводится электрический ток низкого напряжения от генератора. Сила тока наплавки определяется диаметром электродной проволоки и скоростью ее подачи при наплавке. При установленном режиме во время импульсного разряда она также зависит от частоты вибрации электрода, сопротивления в цепи и напряжения на, электродах. Ток для наплавки можно определять по величине его плотности, которая принимается равной 60…75 А/мм2. При ускоренной подаче электродной проволоки необходимо повышать плотность тока.

Скорость подачи электродной проволоки, скорость наплавки и частоту вращения наплавляемой детали определяют по следующим формулам.

Для вибродуговой наплавки широко применяют следующие наплавочные головки: ГМВК-1, ГМВК-2, КУМА-5, КУМА-5М, УНЖ, ВГ-2 и ВГ-4.

1) Сварочные работы при ремонте деталей и сборочных единиц тепловоза выполняются в соответствии с действующей Инструкцией по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов и мотор-вагонного подвижного состава, и дизель-поездов.

К выполнению работ должны допускаться сварщики, выдержавшие испытания согласно действующим Правилам по аттестации сварщиков и имеющие соответствующий тарифный разряд.

Электроды и присадочные материалы, применяемые для сварочных работ, должны удовлетворять требованиям установленной технологии, стандартам и действующим в ОАО "РЖД" инструкциям.

2)Запрещается производство сварочные работы при:

- несоответствии типа электродов требованиям установленной технологии;

- несоответствии температуры цеха или наличии сквозняков при сварке деталей, для которых обусловлены специальные требования температурного режима;

- неправильной подготовке и разделке швов перед сваркой;

- попадании воды или масла на место сварки;

- неполном высыхании вблизи свежеокрашенных частей тепловоза;

- неисправности изоляции сварочных проводов;

- отсутствии оборудования, необходимого для термической обработки перед сваркой и после сварки, если этого требует установленная технология.

3). Сварочные работы на ответственных сборочных единицах (рамах тепловоза и его тележек, раме и блоке дизеля, на остовах тяговых двигателей, их подшипниковых щитах, шапках моторно-осевых подшипников и других деталях электрических машин) должны производиться под контролем мастера и регистрироваться в технических паспортах электрических машин, дизеля и тепловоза.

4) Замена клепаных или литых деталей деталями сварной конструкции, а также укрепление этих деталей приваркой может производиться только по утвержденным ОАО "РЖД" чертежам.

Запрещается производство сварочных работ без выполнения мер, предотвращающих прохождение сварочного тока через подшипники качения.

 

Сборка водяного насоса

Промыть в ванне керосином и продуть сжатым воздухом все детали насоса. Шарикоподшипники промыть в двух ваннах с чистым дизельным топливом. Детали должны быть чистыми, на наружных и внутренних поверхностях не должно быть загрязнений, при этом, особое внимание обращать на чистоту внутренних поверхностей корпуса и станины насоса. Проверить чистоту смазочных отверстий в станине насоса. Напрессовать на вал втулку до упора Шарикоподшипник предварительно нагреть в ванне с маслом до температуры 80-100^оС. Фланец с лабиринтом и лабиринтовое кольцо перед установкой осмотреть. Незначительные забоины и вмятины зачистить шабером. Одеть на вал лабиринтовое кольцо, фланец с лабиринтом, отражательное кольцо, напрессовать шарикоподшипник. Установить вал в сборе с подшипником с лабиринтовым уплотнением в станину насоса, предварительно положив прокладку под фланец с лабиринтом. После установки деталей установить и затянуть шпильки, закрепив их проволочным замком.

Перевернуть станину насоса, поставить распорную трубу и напрессовать подшипник. Перед напрессовкой подшипник нагреть в ванне с маслом до температуры 80-100^оС. Смазать подшипники универсальной смазкой среднеплавкой УС-2(Л). Остальные детали слегка смазать дизельным маслом. Одеть фланец, закрепить его шпильками и одеть проволочный замок. Между лабиринтовым кольцом и фланцем с лабиринтом должен быть зазор 0,4-2,0 мм. Вал должен легко вращаться от руки. Завернуть в станину насоса пробку1/4 и штуцер.

Собрать сальник. Допускается установка от 4-х до 6 штук уплотнительных колец, при условии обеспечения запаса хода нажимной сальниковой втулки не менее 4-х мм. При этом стыки уплотнительных колец должны быть смещены относительно друг друга на 120⁰. Нажимную сальниковую втулку перед установкой осмотреть. При наличии трещин втулку заменить. Незначительные забоины и вмятины зачистить шабером.

Окончательную затяжку сальника производить после сборки насоса при испытании на стенде. Собрать станину насоса с корпусом. Перед сборкой предварительно смазать упорный торец станины насоса лаком «Герметик» и уложить на него шелковую нитку толщиной 0,3-0,5 мм. Подогнать шпонки по шпоночным пазам и установить шпонки в соответствующие шпоночные пазы вала насоса. Для шестерни зазор между шпонкой и пазом не более 0,06 мм и для крыльчатки - не более 0,1 мм. Напрессовать крыльчатку на вал до упора в торец втулки. Одеть на вал стопорную шайбу, навернуть глухую гайку и плотно затянуть её. Перед напрессовкой смазать посадочные и трущиеся поверхности дизельным маслом. Упорный торец крыльчатки смазать лаком «Герметик». Крыльчатка с валом должны свободно поворачиваться от руки. Радиальный зазор между крыльчаткой и корпусом насоса должен быть в пределах 0,2 - 0,63 мм. Биение поверхности должно быть не более 0,08 мм. Прикрепить к корпусу всасывающую трубу на прокладке, проверить плотность вращения вала насоса от руки. Ступенчатость поверхностей проверить на плите при помощи щупа, для чего установить насос на плиту торцами всасывающего и нагнетательного фланцев. Измерение щупом производить в нескольких точках по окружности между фланцем и плитой. Ступенчатость поверхностей не более 0,3 мм. Регулировку ступенчатости производить за счет смещения всасывающей трубы. Напрессовать на вал до упора шестерню и укрепить ее корончатой гайкой. Перед напрессовкой предварительно смазать шейку вала дизельным маслом. Отрегулировать затяжку сальника насоса на тепловозе.

 

 

Организация рабочих мест.

Под организацией рабочего места понимают условия и материальное оснащение, способствующее рациональному использованию рабочего времени и средств производства.

Организация рабочих мест оказывает существенное влияние на производительность труда и является показателем организационно-технического уровня всего предприятия. Правильная организация рабочих мест повышает производственную культуру предприятия и способствует более полному использованию его резервов.

Организация рабочего места характеризуется следующими факторами:

1. Общими условиями производства — обменом, температурой и влажностью воздуха, объемом помещения, освещенностью, цветом окружающих предметов, безопасностью работы, чистотой, состоянием трудовой дисциплины, режимом работы.

2. Размерами участка производственной площади и наличием обо­рудования, и производственного инвентаря (станок, стенд, верстак, шкафчики, стеллажи, подставки, тара и т. п.).

3. Правильным размещением на рабочем месте оборудования, инвентаря, объектов труда (автомобилей, агрегатов, деталей, заготовок) и инструментов, обеспечивающим рациональные движения рабочего.

4. Оснащением рабочего места полноценными инструментами и приспособлениями, необходимыми для выполнения технологического процесса

5. Наличием технической и производственно-учетной документации (чертеж, карта технологического процесса, инструкция рабочий наряд, инструментальная книжка, марки и т. п.).

6. Своевременным обеспечением рабочего места объектами труда (ремонтным фондом, деталями, заготовками, материалами и т. д.), инструментом, технической документацией; техническим контролем согласно требованиям технологии, систематическим ремонтом оборудования и приспособлений и т. д.

Опыт показывает, что производительность труда передовых рабочих значительно превышает средний уровень прежде всего благодаря лучшей организации рабочего места. Они критически анализируют свои рабочие приемы и на этой основе заменяют менее производительные движе­ния более производительными, а лишние совсем исключают.

Анализ рабочих процессов показывает, что сидячее положение при работе является наиболее выгодным. Поэтому следует размещать сидения, на рабочих местах всюду, где это технически возможно. При усилии около 5 кГ рабочий может работать сидя. Усилие от 5 до 10 кГ не влияет на результаты работы, т. е. рабочий может работать сидя или стоя. При рабочем усилии свыше 10 кГ работу следует выполнять только стоя. Если оба положения одинаково удобны, рабочий сам должен выбрать для себя одно из них.

Инструменты, приспособления, обрабатываемые и готовые детали (комплекты, узлы) рекомендуется размещать на рабочем месте так, чтобы рабочий при минимальных усилиях тратил наименьшее время на их доставание, установку и укладку.

Рабочее место должно быть организовано так, чтобы ось тела работающего совпадала с осью рабочей зоны, а наибольшее количество его движений находилось в пределах нормальной рабочей зоны. При этом следует, использовать такие движения, которые требуют наименьших усилий. К ним относятся движения рук без участия плечей и корпуса. Обе руки должны по возможности одновременно начинать и заканчивать движения. Силу рук и ног нужно использовать равномерно. С этой целью, применяют различные приспособления, облегчающие и ускоряющие выполнение требуемого объема работ.

10. Основные требования техники безопасности при ремонте

 

Оборудование и инвентарь необходимо устанавливать на производственном участке с таким расчетом, чтобы между ними были расстояния, а также проходы, проезды и места для работающих, в соответствии с действующими нормами установки оборудования.

Нельзя допускать скопления в производственных помещениях большого количества агрегатов, узлов и деталей. Узлы и детали можно укладывать в штабеля высотой не более 1 м. Запрещается загромождать проходы и проезды, так как это может привести к несчастным случаям.

Полы в производственном помещении должны иметь твердое покрытие, ровную (без порогов) и гладкую, но не скользкую поверхность. Необходимо систематически очищать и промывать их от наслоений смазки и грязи.

Автомобили, как правило, подаются на участок разборки с помощью специальных устройств. Заезд их своим ходом (с работающим двигателем) не допускается, так как при этом происходит загазовывание производственного помещения отработавшими газами. Агрегаты, узлы и приборы, соприкасавшиеся с этилированным бензином, перед разборкой следует обезвредить (нейтрализовать) керосином в специальных ваннах или установках.

Перед тем как приступить к разборке, рабочий должен убедиться в том, что М или агрегат установлен на предназначенное для него место (тележку, опорную часть стенда, кронштейн и т. п.), надежно закреплен и находится в устойчивом положении. Агрегаты, узлы и детали весом более 16кг необходимо снимать, транспортировать и устанавливать с помощью подъемно-транспортных средств. Разбирать М или агрегаты, подвешенные на подъемно-транспортных устройствах, без подведения специальных устойчивых опор не разрешается. Нельзя также использовать в качестве опор случайные предметы (детали автомобиля, оборудования и т. п.).

Запрещается становиться на движущиеся части конвейеров и других транспортных устройств. Нельзя включать гидравлический подъемник лицам, не допущенным к его обслуживанию. Перед подъемом автомобиля с помощью гидравлического подъемника необходимо проверить его закрепление на платформе. После подъема автомобиля на необходимую высоту под платформу подъемника нужно устанавливать предохранительные стойки или применять специальное устройство, чтобы исключить возможность самопроизвольного опускания подъемника.

При работе под автомобилем, находящимся на подъемнике, на механизм управления последним навешивается табличка: «Не трогать, работаю под автомобилем».

При подъеме или опускании груза грузовые канаты кранов и подъемных механизмов должны находиться в строго вертикальном положении. Подтаскивание грузов крюком подъемного механизма при косом натяжении каната или поворотом крана не допускается.

Разрешается пользоваться только исправным инструментом. Слесарные молотки должны иметь слегка выпуклую поверхность бойка (не косую и не сбитую) и должны быть прочно укреплены на ручках из твердых и вязких пород дерева (кизил, бук, молодой дуб и т.п.). Изготовлять рукоятки из дерева хвойных пород, а также из сырого материала запрещается.

Ударные инструменты (зубила, бородки, выколотки и т. д.) должны быть без трещин и заусенцев, (от наклепа) на затылках. Для выпрессовки закаленных деталей оправки и выколотки нужно изготовлять из меди или латуни, чтобы в процессе работы исключить возможность откола твердых частиц металла.

Размеры рабочих поверхностей гаечных ключей принимаются в соответствии с размерами граней гаек и головок болтов, для отвертывания которых они предназначены.

Увеличивать длину гаечного ключа за счет применения дополнительных рычагов (одевания труб, ключей и т: д.), а также отвертывать гайки с помощью молотка и зубила не разрешается.

Переносной электрифицированный инструмент (дрели, гайковерты и др.) может применяться лишь при условии полной его исправности и напряжении не свыше 40В. В виде исключения может быть допущено применение электрифицированного инструмента, рассчитанного на напряжение до 220Ввключительно при соблюдении следующих требований:

а)надежное зануление или заземление корпуса инструмента;

б)работа в резиновых перчатках и диэлектрических галошах (взамен диэлектрических галош под ноги может быть положен резиновый коврик).

Электрифицированный инструмент, рассчитанный на напряжение свыше 36В, разрешается выдавать рабочему только вместе с индивидуальными средствами защиты (резиновые перчатки, галоши или резиновый коврик). Этот инструмент должен иметь штепсельные соединения с контактами для принудительного и опережающего включения провода заземления или зануления корпуса. Шланги пневматического инструмента должны быть исправными и надежно закрепленными. Перед началом работы нужно проверить работу инструмента на холостом ходу, а также надежность закреп­ления накидной головки патрона, сверла или ключа.

Агрегаты, узлы и механизмы, в состав которых входят пружины (передняя независимая подвеска, сцепление, клапанный механизм двигателя и др.), следует разбирать на специальных стендах или с помощью приспособлений, обеспечивающих безопасную работу.

При выпрессовке деталей на гидравлических прессах нельзя допускать возникновения чрезмерно больших усилий (следить за показаниями манометра), так как это может привести к внезапному разрушению детали и поражению рабочего разлетающимися ее частями.

Для расшплинтования деталей следует применять шплинтодеры, плоскогубцы и кусачки. Рубить шплинты или шплинтовочную проволоку зубилом на деталях запрещается.

Рабочие места должны иметь местное искусственное освещение, рассчитанное на напряжение не выше 36В. Переносные электрические лампы должны иметь защитные сетки и питаться током напряжением не выше 36В. Переносная электрическая лампа может включаться только посредством штепсельной вилки; устройство выключателей тока на патроне не допускается; провод по всей длине должен быть заключен в резиновую трубку, цоколь лампы — утоплен в глубоком патроне и недоступен для прикосновения.

Все металлические части оборудования, могущие оказаться под напряжением, должны быть занулены или заземлены.

Использованный обтирочный материал надо складывать в специальные металлические ящики с крышками. В конце смены ящики необходимо очистить во избежание самовозгорания материала. Хранить промасленный обтирочный материал в верстаках, инструментальных шкафах и других местах запрещается.

 

Заключение

В данном расчетно-графической работе была разработана технология ремонта водяного насоса дизеля типа 10Д100 с подробным описанием её конструкции, порядок демонтажа, разборки, очистки, комплектования, сборки и монтажа. Также подробно была описана технология контроля состояния деталей корпуса и станины и методы устранения неисправностей. В частности, была разработана технология восстановления детали, с последующей технико-экономической оценкой выбранного способа восстановления, которая показала, что восстанавливать детали во много раз экономически целесообразнее, чем приобретать новый корпус водяного насоса.

Также в работе приведены требования техники безопасности при работах, связанных с демонтажем, разборкой, ремонтом, сборкой и монтажом вертикальной передачи.

 

Назначение водяного насоса, расположение его на тепловозе, взаимодействие с другими узлами, агрегатами и деталями

Водяной насос дизеля 10Д100 предназначен для циркуляции воды в системах. Находиться в дизельном помещение.

При работе дизеля часть тепла от сгоревшего в цилиндрах топлива передается втулкам, крышкам цилиндров, выпускным коллекторам, деталям турбокомпрессора. Для отвода тепла от этих деталей предусмотрено охлаждение их водой. В современных дизелях водой охлаждается и надувочный воздух, поступающий в цилиндры. Вода охлаждает масло в теплообменнике, в калориферах служит для обогрева кабины машиниста. Вода циркулирует в системе под давлением по замкнутому контуру: дизель -- охладитель, где она охлаждается и снова поступает в дизель. Такая система обеспечивает отвод тепла до 12% от общего количества, выделяемого дизелем, при сравнительно малом количестве воды. Водяные системы на тепловозах различаются по числу контуров циркуляции и могут быть открытыми и закрытыми. В современных дизелях, у которых предусмотрено охлаждение масла дизеля и надувочного воздуха водой, как правило, применяются двухконтурные системы.

Тепловоз 2ТЭ10М. На тепловозе применены две самостоятельные водяные системы (два контура), каждая из которых имеет отдельный трубопровод, водяной насос и охлаждающие секции. Одна система (первый контур) служит для охлаждения воды, выходящей из дизеля, подвода горячей воды в топливоподогреватель, к отопительное вентиляционному агрегату в кабине машиниста, подогрева воды в бачке санузла. Другая система (второй контур) предназначена для охлаждения масла в водомасляном теплообменнике и для охлаждения надувочного воздуха.

В первом контуре вода из коллектора горячей воды, расположенного с правой стороны дизеля, по трубе, соединенной с коллектором горячей воды гибким шлангом, поступает к верхнему коллектору секций 2 охлаждающего устройства. Пройдя по трубкам секций и охладившись на 5-- 6°С. вода из нижнего коллектора по трубе поступает к водяному насосу и подается в водяную полость двух патрубков выпускных коллекторов цилиндров дизеля. Из патрубков вода направляется в водяные полости А правого и левого коллекторов, а из них в полость Б выпускных коробок. Охладив выпускную коробку и нижнюю часть втулки, вода через окна перетекает в верхнюю полость выпускных коллекторов и по патрубкам 5 поступает в полость. В водяные рубашки втулки цилиндра 4. Поднимаясь по желобкам между ребер во втулке к полости Г, вода охлаждает ее и поступает по патрубку 2 в коллектор 3 горячей воды. На этом круг циркуляции замыкается.

В случае попадания воздуха внутрь системы и образования пара при перегреве воды, чтобы не создавалась при этом «пробка», в системе предусмотрена труба, по которой воздух и пар отводятся в водяной расширительный бак. Труба расположена выше всех остальных труб. К отопительной системе вода нз коллектора горячей воды подводится по трубе с вентилем, а отводится во всасывающую магистраль по трубе. Из отопительной системы вода может быть слита через кран № 5, а из всей системы через кран № 96. Труба, проходящая через бачок санузла, подогревает в нем воду. Водяной расширительный бак, расположенный выше дизеля и соединенный с всасывающими трубами систем, обеспечивает надежное заполнение всей системы водой. Из него пополняются утечки воды в системе. Вода в баке контролируется по указателю уровня воды (водомерному стеклу). Заправка системы водой производится либо через пробку в расширительном баке, либо через трубу с соединительной головкой и вентилем № 65. Вода должна удовлетворять техническим условиям, оговоренным заводом-изготовителем.

Водяной бак разделен вертикальной перегородкой на две части. Объем части бака для первого контура 230 л, для второго контура - 106 л. В баке имеются отверстия для удаления паровоздушной смеси и вестовая труба 5, через которую также удаляются н излишки воды. Слив воды производится через вентили № 65 и №91. Для полного удаления воды из системы отвертывают пробки в корпусах водяных насосов и продувают систему воздухом.

Во втором контуре (холодном) вода подается насосом по трубе, проходящей с левой стороны дизеля, к воздухоохладителям, расположенным по обеим сторонам в задней части дизеля. Пройдя по трубкам воздухоохладителей, вода по двум трубам сливается в одну трубу, подводящую воду к водомасляному теплообменнику. Поднявшись по трубкам теплообменника, вода подается к верхним коллекторам радиаторных секций. Протекая по трубкам секций, вода охлаждается и из нижних коллекторов по всасывающей трубе поступает к водяному насосу, замыкая круг циркуляции.

Расширительный бак соединен с всасывающей трубой второго контура трубой, что создает необходимый напор во всасывающей линии, гарантирующий от подсасывания воздуха. Бак дает возможность расширения воды при ее нагреве и пополняет все утечки воды.