Технические характеристики .

Пределы продольных рабочих подач, мм/мин	1 - 10000
Скорость быстрых поперечных перемещений, м/мин	18
Скорость быстрых продольных перемещений, м/мин	24
Max. рабочее давление, МПа	3
Подаваемое кол-во СОЖ, л/мин	20
Допустимая точность обработки	IT7
Мощность на выходе S1 двигателя главного привода, кВт	18,5 (FAGOR); 22,0 (SIEMENS)
Мощность на выходе S6 двигателя главного привода (перегр.), кВт	26,0 (FAGOR); 30,8 (SIEMENS)

Max. диаметр обрабатываемой заготовки над ограждениями направляющих, мм	630
Max. диаметр обрабатываемой заготовки в патроне и задней бабке, мм	405
Расстояние между центрами (РМЦ), мм	750, 1500
Передний конец шпинделя	DIN 55026 A2 - 8
Диаметр цилиндрического отверстия в шпинделе, мм	92
Внутренний конус шпинделя	100
Шаг при Max. подаче, мм/об	0,01 - 99,99
Диапазон перемещения по оси X, мм	270
Диапазон перемещения по оси Z, мм	925 / 905
Внутренний конус пиноли	MORSE 5
Ход пиноли, мм	125
Ширина / Высота, мм	1700×1900
Длина, мм	3650
Вес, кг	5250
Диаметр патрона, мм	Max. 250
Max. вес детали, закрепленной в центрах при 100 об/мин, кг	420
Диапазон частот вращения, об/мин	Max. 3000 (FAGOR); 4200 (SIEMENS)
Пределы поперечных рабочих подач, мм/мин	1 - 10000

Станок Heynumat 5 S

 

Технические характеристики

Высота центров	1130 мм
Расстояние между центрами	920 мм
максимум Обращаясь длина	800 мм
максимум Диаметр обработки	610 мм
максимум Диаметр обработки над суппортом	340/490 мм, левый / правый
Работа шпинделя
Шпиндель глава DIN	55a026
Размер	A8
Диаметр шпинделя в vord.Lager	120 мм
Диаметр отверстия в шпинделе	83 мм
максимум Крутящий момент	389/538 Нм поддержка
Инструментальная система	STR / СПЦ
Количество слайдов	2
Продольный ход	731/731
Диаметр пиноли	100 мм
максимум Quill вручную / selbsttaetig	731 мм
Подача
Продольная слайд мин / макс	макс 0,5 / 5000 мм / мин
Поперечные салазки мин	макс: 0,5 / 5000 мм
Ускоренный ход: в длину	15 м / мин, план: 15 м / мин
Усилие подачи: 10000N laengs	6500 Н

Станок 16А20фз

Технические характеристики

Наименование параметров	Ед.изм.	Величины
Наибольший диаметр изделия, устанавливаемого над станиной	мм	500
Наибольший диаметр изделия, обрабатываемой над станиной	мм	320
Наибольший диаметр обрабатываемого изделия над суппортом	мм	200
Наибольшая длина устанавливаемого изделия в центрах	мм	1000
Диаметр цилиндрического отверстия в шпинделе	мм	55
Наибольший ход суппорта поперечный	мм	210
Наибольший ход суппорта продольный	мм	905
Максимальная рекомендуемая скорость рабочей продольной подачи	мм/мин	2000
Максимальная рекомендуемая скорость рабочей поперечной подачи	мм/мин	1000
Количество управляемых координат		2
Количество одновременно управляемых координат		2
Точность позиционирования	мм	0,01

Повторяемость	мм	0,003
Диапазон частот вращения шпинделя	1/об.	20...2500
Максимальная скорость быстрых продольных перемещений	м/мин	15
Максимальная скорость быстрых поперечных перемещений	м/мин	7,5
Количество позиций инструментальной головки		6
Мощность привода главного движения	кВт	11
Суммарная потребляемая мощность	кВт	21,4
Габаритные размеры станка	мм	3700х2260х1650
Масса станка (без транспортера стружкоудаления)	кг	4000

Станок 16к30ф3

 

Параметр	Значение
Класс точности станка по ГОСТ 8-82 (Н, П, В, А, С)	П
Наибольший диаметр детали обрабатываемой над станиной, мм	630
Наибольший диаметр детали обрабатываемой над суппортом, мм	320
Наибольшая длина обрабатываемой детали, мм	1400
ЧПУ	Н22-1М
Пределы частот вращения шпинделя Min/Max, об/мин.	6,3 - 1250
Мощность, кВт	22
Габариты, мм	4300_2200_1600
Масса, кг	7400
Начало серийного выпуска, год	1973
Завод-производитель	Рязанский станкостроительный завод РСЗ, ОАО

Технические характеристики

Токарный станок рт717ф3

Технические характеристики	Значение
Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм	1000, 3000, 5000, 8000
Наибольший диаметр обработки над станиной, мм	1060 (1300, 1400)
Наибольший диаметр обработки над суппортом, мм	590 (840, 990)
Высота устанавливаемого резца, мм	40
Количество позиций револьверной головки, шт.	8
Диаметр сквозного отверстия в шпинделе, мм	128
Размер внутреннего конуса в шпинделе, мм	Метрический 140 АТ6
Рабочие подачи по оси Х, мм/мин	1 - 2500
Рабочие подачи по оси Z, мм/мин	1 - 2500
Дискретность перемещения по оси Х (на радиус), мкм	1,0
Дискретность перемещения по оси Z, мкм	1,0
Скорость быстрых продольных перемещений суппорта, мм/мин	6500
Скорость быстрых поперечных перемещений суппорта, мм/мин	6500
Пределы частот вращения шпинделя, мин-1	5 - 5000
Количество управляемых осей координат, шт.	2
Наибольший крутящий момент шпинделя, кНм	9
Мощность электродвигателя главного движения, кВт	45 / 55
Класс точности по ГОСТ 8-82	Н
Длина станка, мм	8200, 10000, 12000, 14900
Ширина станка, мм	3100
Высота станка, мм	1880
Масса станка без гидростанции, кг	14000, 16750, 18950, 22000

 

 

2. Анализ и формулировка причин простоя оборудования

Простои из-за отказов и аварий обычно классифицируются по следующим группам: отказ в работе механической части оборудования, отказ в работе электрооборудования, отказ в работе гидро и пневмоустройств, отказ в работе транспортного и бункерного оборудования, отказ в работе контрольно-измерительных устройств, поломка инструмента и оснастки.

На понижение экономической эффективности влияют также длительная отладка оборудования и долгое освоение проектной производительности. Длительная отладка и освоение во многих случаях объясняются не только техническими причинами, но и плохой организацией наладочных работ, неправильной организацией текущего содержания и обслуживания оборудования.

При анализе необходимо все эти факторы четко разграничивать. Часто один и тот же вид простоев можно объяснить разными причинами. Так, поломки инструмента могут быть следствием неисправности станков, низкого качества инструмента, заготовок, невысокой квалификации рабочих и т.д.

Необходимо анализировать технологичность заготовок, так как большие припуски вызывают увеличение времени на обработку, понижая производительность линий.

Анализ организационных причин низкой эффективности автоматизации производства также имеет большое значение. К таким причинам следует в первую очередь отнести недостаточное использование проектной производительности оборудования, которая во многих случаях значительно превышает фактическую программу завода.

К простоям по организационным причинам относятся также простои из-за отсутствия заготовок, анализируя которые необходимо выяснить, явилось отсутствие заготовок результатом плохого снабжения со стороны или, например, неудовлетворительной работы заготовительного цеха. К простоям по организационным причинам относятся и простои из-за отсутствия или недостаточной квалификации рабочих, перебоев с получением материалов, инструмента, электроэнергии и по другим причинам.

Затем определяются причины простоев оборудования путем проведения фотографии работы оборудования, производятся анализ причин отказов и распределение простоев по группам.

На основе анализа технико-экономических показателей составляется баланс производительности автоматической линии. Баланс дает возможность последовательно анализировать причины потерь в производительности автоматической линии и выпуске продукции, начиная от базовых показателей проектных расчетов и кончая простоями по техническим и организационным причинам, выявленным в процессе их эксплуатации. На основе данных этого баланса разрабатываются конкретные мероприятия, направленные на улучшение экономических показателей.

Наряду с анализом влияния технико-экономических и организационных факторов на экономическую эффективность важно выявлять влияние автоматизации производства на экономические показатели предприятия в целом.

 

Расчеты экономической эффективности внедрения автоматизации обычно выполняются в целом, без оценки экономичности отдельных операций технологического процесса. Это не позволяет в полной мере выявить все факторы экономии или перерасхода. Для решения этой задачи может быть использован дифференцированный экономический анализ по каждой операции технологического процесса автоматизированного производства. Значение такого анализа заключается в том, что он позволяет даже в условиях эксплуатации неэффективной в целом автоматической или поточной линии выявить эффективное оборудование, которое может быть рекомендовано к дальнейшему внедрению. В то же время в экономически эффективном производстве могут быть найдены отдельные неэффективные участки, анализ деятельности которых подскажет направления повышения экономической эффективности технических решений.