Расположение органов управления токарно-винторезным станком. Перечень органов управления токарно-винторезного станка 16К20.

1. Рукоятка установки величины подачи и шага резьбы

2. Рукоятка установки вида работ: подачи и типа нарезаемой резьбы

3. Рукоятка установки числа оборотов шпинделя

4. Рукоятка установки нормального, увеличенного шага резьбы и положения при делении многозаходных резьб

5. Вводной автоматический выключатель Сигнальная лампа

6. Выключатель электронасоса подачи охлаждающей жидкости Указатель нагрузки станка

7. Рукоятка установки правой и левой резьбы Рукоятка установки ряда чисел оборотов шпинделя

8. Рукоятка управления фрикционной муфтой главного привода (сблокирована с рукояткой 17)

9. Выключатель лампы местного освещения Рукоятка поворота и закрепления индексируемой резцовой головки

10. Рукоятка ручного перемещения резцовых салазок суппорта Рукоятка крепления пиноли задней бабки к станине

11. Маховик перемещения пиноли задней бабки

12. Рукоятка управления фрикционной муфтой главного привода (сблокирована с рукояткой 11)

13. Рукоятка включения и выключения гайки ходового винта

14. Рукоятка управления механическими перемещениями каретки и поперечных салазок суппорта

15. Кнопочная станция включения н выключения электродвигателя главного привода

16. Рукоятка ручного перемещения поперечных салазок суппорта Маховик ручного перемещения каретки

17. Кнопка золотника смазки, направляющих каретки и поперечных салазок суппорта

18. Рукоятка установки величины подачи н шага резьбы и отключения механизма коробки подач при нарезке резьб напрямую

19. Рукоятка зажима пиноли задней бабки

4. Основные виды токарных работ.

Токарная обработка.

Токарный станок - станок для обработки преимущественно тел вращения путем снятия с них стружки при точении. Токарный станок один из древнейших станков в мире, на основе которого создавались другие станки (сверлильный, расточной и др.) Токарь - одна из ведущих профессий в машиностроении и металлообработке, так как многие детали машин и механизмов изготовляются на токарных станках, являющихся наиболее распространенными в производстве среди станков других групп. Токарная обработка является наиболее распространенным методом обработки резанием применяется при изготовлении деталей типа тел вращения (валов, дисков, осей, пальцев, цапф, фланцев, колец, втулок, гаек, муфт и др.). Основные виды токарных работ показаны на рисунке.

 

Основные виды токарных работ:

a) - обработка наружных цилиндрических поверхностей, б) - обработка наружных конических поверхностей, в) - обработка торцов и уступов, г) - вытачивание пазов и канавок, отрезка заготовки, д) - обработка внутренних цилиндрических и конических поверхностей, е) - сверление, зенкерование и развертывание отверстий, ж) - нарезание наружной резьбы, з) - нарезание внутренней резьбы, и) - обработка фасонных поверхностей, к) - накатывание рифлений. Стрелками показаны направления перемещения инструмента и вращения заготовки.

В машиностроении большинство деталей получают окончательные формы и размеры в результате механической обработки заготовки резанием, которое осуществляется путем последовательного удаления режущим инструментом (например, резцом) тонких слоев материала (в виде стружки) с поверхностей заготовки. Основным элементом режущего инструмента, отделяющего стружку от заготовки, является заостренный клин. Схема работы клина (a) и резца (b) приведена на рисунке: 1 - стружка, 2 - резец, 3 - заготовка, 4 - снимаемый слой материала; Р - сила, действующая на резец и клин при работе, β - угол заострения Процесс резания на токарных станках осуществляется при вращательном главном движении, сообщаемом обрабатываемой заготовке, и при прямолинейном (поступательном) движении подачи, сообщаемом резцу. Элементами режима резания при точении заготовки являются скорость резания, подача и глубина резания. Скоростью резания называется длина пути, пройденного режущей кромкой инструмента относительно обрабатываемой поверхности заготовки в единицу времени. Скорость резания измеряется в м/мин и обозначается буквой υ.

Подачей называется величина перемещения режущей кромки инструмента за один оборот заготовки (в направлении подачи) или в единицу времени. Подача измеряется в мм/об или в мм/мин, обозначается буквой s и может быть продольной (если инструмент перемещается параллельно оси вращения заготовки) и поперечной (если инструмент перемещается перпендикулярно этой оси). Глубиной резания называется величина срезаемого за один проход резца слоя металла, измеренная по перпендикуляру к обработанной поверхности детали. Глубина резания измеряется в миллиметрах и обозначается буквой t. У заготовки различают следующие поверхности: обрабатываемую (с которой снимают стружку), обработанную (полученную после снятия стружки) и резания (которая является переходной между обрабатываемой и обработанной поверхностями и образуется режущим инструментом). Основные поверхности заготовки и основные движения, осуществляющие процесс резания, показаны на риснке: 1 - обрабатываемая поверхность, 2 - поверхность резания, 3 - обработанная поверхность, 4 - ось вращения заготовки, 5 - продольная подача, 6 - поперечная подача, 7 - резец, 8 - заготовка, 9 - главное (вращательное) движение, t - глубина резания

 

5. Основные виды и назначение токарных резцов.

 

Виды и назначение токарных резцов.

 

Для токарной обработки металлов применяют специальные инструменты - токарные резцы. Их изготавливают из сталей, имеющих твердость, значительно превышающую твердость обрабатываемого материала. Их рабочая часть, как и у многих других режущих инструментов, имеет форму клина (рис.3).

Токарные резцы отличаются один от другого по конструкции, но все они имеют тело и головку (рис.4). Тело резца служит для закрепления в резцедержателе, головка непосредственно участвует в процессе резания. На головке имеются передняя и две задние поверхности, главная и вспомогательная режущие кромки и вершина резца. Главная режущая кромка выполняет основную работу резания.

Важными характеристиками токарного резца являются углы его заточки (рис. 3). Главный задний угол а (альфа) - угол между главной задней поверхностью резца и плоскостью резания. Увеличение данного угла

 

Рис.3. Рис.4.

уменьшает трение задней грани резца о поверхность заготовки. Передний угол у (гамма) — оказывает влияние на процесс резания, на легкость схода стружки, качество обработанной поверхности. Угол заострения р (бета) — угол между передней и главной задней поверхностями.   Чем меньше угол заострения, тем легче резец входит в металл и отделяет стружку с меньшим усилием. Однако при уменьшении   угла заострения снижается прочность резца и он быстрей затупляется и ломается. Угол резания 5 (дельта) - угол между передней поверхностью резца и плоскостью резания. Токарные резцы подразделяют по направлению подачи {правые и левые),конструкции головки (прямые и отогнутые), способу изготовления (цельные и составные), сечению стержня (прямоугольные, круглые и квадратные), виду обработки (проходные, подрезные, отрезные, прорезные, рас­точные, фасонные, резьбонарезные). На рис. 5 показаны схематично некоторые из них (вид сверху). Проходные резцы (рис. 5, а, б) предназначены для обтачивания внешних цилиндрических и конических поверхностей заготовок, проходной упорный (рис. 66, в) для обработки уступов. Торцы заготовок обрабатывают подрезными резцами (рис. 5, г), а отрезают заготовки - отрезными (рис. 5, д). Резьбовыми резцами (рис. 5, ж) нарезают внешнюю и внутреннюю резьбу, а расточными (рис. 5, з)— растачивают отверстия. Следует помнить, что токарные резцы являются дорогостоящим инструментом. Их нельзя использовать не по назначению, бросать, хранить "навалом". Необходимо не допускать значительного затупления инструмента.

 

 

Рис.5.

 

6. Заключение.

В ходе учебной практики мы изучили основные принципы техники безопасности, эксплуатации оборудования, работы с материалами и инструментами токарного дела.

 

7. Список используемой литературы.