Оборудование переработывающих предприятий

ОБОРУДОВАНИЕ ПЕРЕРАБОТЫВАЮЩИХ ПРЕДПРИЯТИЙ

Принцип действия скальператоров, камнеотделительных машин, сепараторов.

Принцип работы скальператора заключается в последовательной очистке зерна от грубых посторонних примесей, соломы и стеблей. Исходная зерновая смесь поступает равномерно через приемный патрубок по лотку внутрь приемной части решетного цилиндра. Проходя через отверстия очищенное от примесей зерно по выпускному патрубку, образованному нижними наклонными стенками корпуса, выводится из скальператора и подается на последующую переработку.
Отобранные примеси, постепенно перемещаясь к открытой части решетного цилиндра, освобождаются от застрявших в них зерен и сбрасываются шнеком в выпускной патрубок для отходов.

Камнеотделительные машины Для очистки зерна от минеральных примесей используют камнеотделительные машины, которые по принципу действия можно подразделить на вибрационные, вибропневматические и гидродинамические.

Основой рабочего процесса машин первой группы является использование инерционных сил, возникающих в сыпучей среде при колебаниях сортирующей поверхности. Расслоение и разделение разнородных компонентов смеси происходит вследствие их различия по размерам, форме, состоянию поверхности, плотности или совокупности показателей.

К вибропневматическим относят машины, в основу рабочего процесса которых положено действие восходящего воздушного потока в сочетании с колебаниями сортирующей поверхности.

К гидродинамическим относят машины, в которых осаждение минеральных примесей осуществляется в потоке воды. С точки зрения эффективности разделения этот способ дает хорошие результаты; недостатком является необходимость последующей сушки зерна и отходов.

Сепаратор Воздушные сепараторы, используемые на перерабатывающих предприятиях можно классифицировать по следующим признакам

Воздушный сепаратор с разомкнутым циклом работы Особенностью работы аспираторов с разомкнутым циклом в том, что в технологическом процессе постоянно используется новый (свежий) воздух из помещения. Отработанный воздух пройдет через очистные сооружения (циклоны, фильтры) завода, выбрасывается в атмосферу.

В воздушных сепараторах с замкнутым циклом воздух, очищенный в осадочной камере, по специальным каналам вновь направляется на очистку зерна.

Классификация и принцип действия моечных машин для мойки сырья.

Они классифицируются следующим образом:

· от характера процесса (непрерывно и периодически действующие);

· от вида обрабатываемых объектов (для мойки сырья и мойки тары);

· по типу устройств, перемещающих отмываемые объекты (линейные и барабанные);

· по способу воздействия моющей среды (шприцевые, отмочные и отмочно-шприцевые).

Машина моечная встряхивающая КМ-2-Ц предназначена для мойки овощей, плодов, ягод и бобовых культур, а так же для мойки и охлаждения сырья после тепловой обработки.

Сырье поступает в бункер, а из него попадает на сито совершающее возвратно-поступательное движение. Количество сырья, поступающего на сито в единицу времени, регулируется задвижкой. Благодаря сложному движению и наклону сита сырье интенсивно перемешивается и движется в сторону уклона. Над ситом расположен шприцевой коллектор, из которого сырье в процессе перемешивания и движения шприцуется чистой водой. Грязная вода после мойки собирается в корыте под ситом и отводится в канализацию.

Машины предназначены для мойки томатов и другого мягкого по консистенции сырья

Сырье подается в ванну на наклонную решетку, под которой расположен барботер. Восходящие потоки воздуха приводят в движение сырье в ванне, интенсифицируя отмочку и отделения загрязнений. С наклонной решетки сырье попадает на роликовый конвейер, где продолжается процесс разрушения и отделения загрязнений от сырья за счет трения плодов при их повороте вращающимися роликами конвейера. Сырье при выходе из ванны перед поступлением на поток ополаскивается струями чистой воды, подаваемыми из насадок шприцом коллектором.

Щеточно-моечная машина Т1-КУМ-3 предназначена для мойки огурцов, баклажанов, кабачков и других относительно твердых плодов и овощей

Сырье загружается в переднюю часть ванны на металлическую решетку, а затем поступает под вращающиеся щеточные блоки. Щетки производят очистку сырья от загрязнений и одновременно транспортируют его вдоль ванны к элеватору. Элеватором сырье поднимается из ванны и передается на роликовый транспортер, откуда по лотку направляется на последующую операцию.

Над элеватором и роликовым транспортером сырье ополаскивается чистой водой из шприцевых устройств.

Машина моечная барабанная А9-КМ-2предназначена для мойки твердых плодов и овощей и используется в линии производства овощных закусочных консервов

Для подачи сырья в машину служит приемный лоток. Сырье из лотка поступает в первый барабан, затем перемещается во второй барабан. Отмытое сырье специальным ковшом перебрасывается в третий барабан для ополаскивания и выгрузки из машины

Машина моечная лопастная А9-КЛА-1предназначена для мойки корнеплодов

Сырье загружается в бункер, затем лопастями подается в первый отсек. Пройдя первый отсек сырье концевой лопастью передается во второй основной моющий отсек. В конце второго отсека оно перебрасывается лопастью в третий отсек, где ополаскивается от остатков загрязнения и выбрасывается в лоток, направлявший сырье на последующую операцию.

Для очистки сырья используются протирочные машины

 

Устройство и принцип действия моечных машин с мягким и жестким режимами мойки.

Моечные машины с жестким режимом мойки.

Для мойки машин с жестким режимом мойки наиболее важной операцией является отделение тяжелых примесей. Для их удаления используются песко- и камнеловушки ротационного типа. Песчинки проходят через перфорированную поверхность вращающегося барабана и оседают на неподвижном корпусе ловушки, откуда они транспортируются шнековым устройством – питателем, витки которого расположены именно на перфорированной поверхности барабана. Это устройство позволяет отделить песок и мелкий гравий в нижний лоток машины. Крупные камни отделяются в специальные карманы. Заслонка не только регулирует скорость заполнения карманов, но и препятствует попаданию в них корнеплодов. При вращении два кармана поочередно опрокидываются на лотки, и камни выводятся из машины. Подвод корнеплодов производится через лоток расположенный в центре машины. Ускорения отмывки добываются путем использования вала с дебалансами, при котором возникает вибрация корпуса с частотой 1400 об/мин и амплитудой 6–8 мм.
Моечные машины с мягким режимом мойки.

Используют для отмыва таких нежных продуктов как клубника, вишня и др. мягкие фрукты. В таких машинах не предусматривается стадия отмокания. Физической основой их мойки является разность плотностей моющей среды, частиц загрязнений и очищаемого продукта. Плотность очищающей среды, как правило, близка к плотности продукта. Задачей технологического оборудования является разделение смеси на три фракции. Различная плотность этих фракций позволяет располагать разделяемые фракции в оборудовании на три слоя. Сверху грабельно-цепными ловушками удаляют всплывающие легкие примеси, а снизу отделяют примеси с большим удельным весом. Грабли с легкими примесями идут навстречу потоку жидкости и опрокидывают их в приемный бак. Глубина погружения грабель в жидкую среду регламентируется и регулируется специальными винтами.

 

Щековые дробилки

В основном щековые дробилки используются в составе дробильных комплексов на первичных, а в некоторых случаях вторичных стадиях дробления. В щековой дробилке каменные материалы разрушаются в рабочей камере, состоящей из подвижной щеки, неподвижной щеки (дробящие плиты) и стенок корпуса. Подвижная щека совершает колебательные движения, надавливает на измельчаемый материал, подаваемый через загрузочное отверстие в рабочую камеру. При сближении подвижной дробящей плиты с неподвижной плитой происходит разрушение дробимого материала. Поверхность дробящих плит обычно выполняют рифлеными, а на стенки рабочей камеры устанавливают защитные пластины из чугуна либо износостойкой стали.

 

Машины ударного действия

К ним относятся молотки различного назначения — отбойные, ру­бильные и клепальные, перфораторы, ломы, пробойники. Машины имеют двигатели со свободным движением поршня и подразде­ляются по принципу приме­няемой системы воздухораспределения. Наибольшее распространение получили клапанная и золотниковая системы воздухораспределения.

При клапанной системе воздухораспределения сжа­тый воздух в указанном по­ложении клапана 2 (рис. 24.7,а) поступает по каналу 6 в пространство над порш- нем-бойком 1 и перемещает его вниз до удара с рабочим инструментом, 3. Воздух из-под поршневого прост­ранства выходит по каналу Г в атмосферу. После перекрытия поршнем этого канала воздух в подпоршневом про' странстве начнет сжиматься и оказывать давление на клапан 2 снизу. В конце рабочего хода канал Г откроется и сжатый воз­дух из надпоршневого пространства начнет выходить в атмосферу. При этом давление над поршнем падает и за счет разности дав­ления в подпоршневом и надпоршневом пространствах клапан займет положение, указанное на рисунке штрихпунктиром. Сжа­тый воздух начнет поступать по каналу В под поршень и заста­вит его перемещаться вверх. Когда поршень-боек пройдет своей 24—5258 orv
Кромкой канал Г, сжатый воздух начнет из-под поршня выходить в атмосферу, при этом давление под ним падает, клапан возвра­щается в первоначальное положение и цикл машины повторяет­ся. Достоинствами клапанной системы воздухораспределения яв­ляются простота конструкции и малая чувствительность к загряз­нению; недостатками — повышенный расход воздуха за счет рас­ходования его части на образование компрессионных подушек в конце каждого такта.

Работа золотниковой системы воздухораспределения (рис. 24.7,6) происходит следующим образом. В начале такта поршень - боек 6 и золотник 7 находятся в нижнем положении под действи­ем сил тяжести. Сжатый воздух поступает по каналу 1 в кольце­вые выточки А к Б золотниковой коробки и будет создавать дав­ление на золотник снизу. Одновременно сжатый воздух, проходя по каналу 2, будет давить на верхний обрез золотника сверху. Но поскольку вся надпоршневая полость через канал 3 соединена с атмосферой, давление на золотник сверху будет не­сколько меньше, чём снизу, он займет верхнее положение. Тогда сжатый воздух поступит по выточкам А и t> и далее по каналу 4 под поршень-боек и будет перемещать его вверх, т. е. начнется холостой ход.

Воздух из верхней полости во избежание противодавления бу­дет отводиться в атмосферу по каналам 3 и 5. Когда порліень - боек, перемещаясь вверх, перекроет эти каналы, то в верхней полости создается давление, действующее на золотник сверху, и он будет находиться в состоянии равновесия. При дальнейшем дви­жении поршня-бойка вверх открывается канал 3, воздух начнет уходить в атмосферу по каналам 3 и 4, давление на золотник снизу упадет и он перейдет в нижнее положение. Тогда сжатый воздух поступит по каналу 2 и под его давлением поршень-боек переместится вниз. Воздух из подпоршневого пространства будет отводиться в атмосферу по каналу 3. При движении вниз пор­шень-боек открывает канал 5, в который поступает сжатый воз­дух, создавая давление на золотник снизу. Золотник будет нахо­диться в состоянии равновесия (под действием давления сверху и снизу) до тех пор, пока поршень-боек в крайнем нижнем по­ложении не откроет канал 3. Тогда воздух из надпоршневого про­странства будет выходить в атмосферу, давление на золотник сверху уменьшится и он переместится в верхнее положение, за­ставляя поршень-боек подниматься вверх. Золотниковая система воздухораспределения наиболее экономична, но сложна в изго­товлении и эксплуатации.

Сущность работы машин ударного действия, оснащенных дви­гателем со свободным падением поршня, состоит в том, что пор­шень-боек, находящийся в цилиндре, совершает возвратно-посту­пательное движение под действием сжатого воздуха, поступающе­го попеременно в подпоршневую и надпоршневую полости. В конце 362 рабочего хода поршень-боек наносит удар по хвостовику рабо­чего наконечника, который выполняет полезную работу.

Примером таких машин служит отбойный молоток (рис. 24.8), состоящий из рукоятки 1, ствола 9, поршня-бойка 10, воздухораспределительного механизма (клапана) 6, пускового устройства (вентиля) 4, рабочего наконечника 11 и пружины 12, удерживающей наконечник от выпадения. Для предотвращения саморазвертывания резьбового соединения между стволом 9 и промежуточным звеном 5 установлен фиксатор 7, удерживаемый

 

От выпадения стопорным кольцом 8, имеющим отверстие для от­вода отработанного воздуха.. Узел воздухораспределения прижат к торцу ствола тарельчатой пружиной 3. Виброизоляция рукоятки обеспечивается установкой резинового амортизатора 2. При на­жатии на рукоятку вентиль 4 смещается вправо и открывает от­верстие, сообщающееся с кольцевой камерой клапанного распре­деления; сжатый воздух с помощью клапана поступает поочеред­но в над - и подпоршневое пространство, заставляя поршень-боек совершать возвратно-поступательное движение, периодически уда­ряя по рабочему наконечнику.

В современных пневматических машинах ударного действия используется система комплексной виброзащиты оператора, включающая в себя снижение массы и уменьшение диаметра порш­ня-бойка, установку резиновых прокладок между рукояткой и остальными частями машины, использование пневмопружинных виброизоляторов. Аналогичное устройство имеют и другие типы машин ударного действия..

Перфораторы имеют преимущественно клапанную систему воздухораспределения, обеспечивающую главное возвратно-посту­пательное движение ударника. Поворотное движение бура произ­водится во время холостого хода поршня-бойка при его движении вверх.

24* 363

Шпигорезки бывают вертикальными, горизонтальными, с дисковыми или пластинчатыми ножами, с механической подачей продукта при помощи реечного или гидравлического питателя. Шпигорезка состоит из приводного вала, на котором расположен серповидный нож и закреплен эксцентриковый кулак, находящийся в вылете вилки, которая соединена с рамкой, снабженной горизонтальными пластинчатыми ножами. Расстояние между ножами определяет размер нарезаемого кубика. Рамка через угловой, качающийся на оси рычаг соединена с аналогичной по конструкции и размеру рамкой с вертикальными пластинчатыми ножами. Режущий механизм установлен у выходного торца питающего короба, шпик в котором продвигается при помощи толкателя. Короб заполняют вручную. Подачу регулируют, продвигая рейку и изменяя угол поворота реечной шестерни, а в шпигорезках с гидравлическим питателем подачу сырья регулируют дросселированием (изменением подачи рабочей жидкости в гидроцилиндре).

Горизонтальная гидравлическая шпигорезная машина ГГШМ (рис. 7) состоит из станины, двухсекционной камеры для загрузки шпика, ножевых рамок режущего механизма, серповидного ножа, привода ножевого вала и эксцентрика. На чугунной станине расположен гидравлический подвижной цилиндр на неподвижном штоке.

Рис. 7. Горизонтальная гидравлическая шпигорезка ГГШМ:

1 - станина; 2- кожух гидроцилиндра; 3- регулятор подачи шпика; 4- привод ножевого вала и эксцентрика; 5-рукоятка включения; 6-камера для шпика; 7-режущий механизм;

На днище цилиндра имеется поршень, подающий шпик к режущему механизму, расположенному под откидным кожухом. Машина приводится в действие от электродвигателя через полумуфту, насаженную на вал масляного шестеренного насоса. При этом во вращение приводится ножевой вал серповидного ножа, а ножевые рамки начинают совершать возвратно-поступательное движение от качающегося рычага посредством шатуна и эксцентрика, насаженного на ножевой вал.

Способы дозирования

Существуют следующие способы дозирования: весовой, массовый и объемный.

Весовой способ дозирования основан на измерении веса продукта и отмеривания его по данному критерию с использованием стандартных мер веса – килограмм и грамм. Весовой способ применим практически к любым видам продукта (веществ) и является наиболее распространенным. Единственным исключением являются жидкости и пасты, которые более привычно измерять в литрах или см³ и дозировать объемным или массовым способом.

Массовый способ дозирования использует принцип измерения количества продукта, прошедшего (подаваемого) через определенное пространство и применяется, преимущественно, для дозирования жидкостей, паст и газов. Измерение доз в массовом способе происходит с помощью см³ или литров. Наиболее классическим применением массового способа дозирования являются терминалы слива/налива нефтепродуктов.

Объемный способ дозирования основан на принципе заполнения продуктом определенного свободного пространства и использует для измерения стандартные мер объема - см³ или литры. В основном, применяется для дозирования жидкостей, паст и газов, но может также использоваться для дозирования различных сыпучих материалов. При этом, объемное дозирование сыпучих продуктов предполагает дальнейший пересчет объемных мер в более привычные весовые.

В данной статье мы рассмотрим только 2 из перечисленных выше способов – первый и последний. Массовому способу, в виду сложности конструкции дозатора и его акценте дозировании жидкостей и паст, будет посвящен отдельный материал.

Дозаторы

Дозатор - это устройство, предназначенное для отмеривания (выдачи) порций (доз) различных продуктов (веществ). Как уже упоминалось, дозаторы бывают различных видов и конструкций, но учитывая сферу применения оборудования, а также неиспользование нами массового способа дозирования, остановимся только на тех дозаторах, которые способны в промышленных масштабах эффективно дозировать сыпучие продукты объемным или весовым способом.

Такие дозаторы являются исключительно автоматическими и бывают следующих видов: объемный, весовой электронный и шнековый.

Объемный дозатор предназначен для дозирования объемным способом твердых хорошо сыпучих продуктов, таких как крупы, рис, орехи, семена, зерно, соль. Конструктивно, состоит из набора емкостей («стаканов»), путем заполнения которых и происходит дозирование. Соответственно, размер дозы равен внутреннему объему «стакана».

Как правило, для повышения производительности, «стаканы» располагают на горизонтальном барабане, а сам барабан вращают с помощью электропривода. В процессе вращения «стакан» проходит под горловиной бункера, где дозируемый продукт, просыпаясь под собственным весом, заполняет объем стакана. Далее, «стакан» движется в направлении тубуса, лотка или лейки, при достижении которых открывается дно «стакана» и продукт высыпается в указанные приспособления. Изменением размера барабана, скорости его вращения и количества «стаканов» можно в определенных пределах изменять производительность объемного дозатора.

Использование объемного дозатора накладывает определенные ограничения на процесс дозирования.

Во-первых, для сыпучих продуктов объемные меры приходится пересчитывать в более привычные весовые. При этом такой пересчет требуется для каждого вида дозируемого продукта, поскольку продукты с разной плотностью, при одном и том же объеме «стакана», будут иметь разные весовые показатели.

Во-вторых, пределы дозирования ограничены размерами «стакана». И хоть производители дозаторов и пытаются делать «стаканы» с регулируемым внутренним объемом, все равно существуют некие пределы, в привязке к изначальному размеру «стакана», выйти за которые дозатор не в силах.

В-третьих, не каждый сыпучий продукт способен быстро просыпаться и качественно заполнять объем «стакана», особенно в высоком темпе автоматического режима. Липкие, маслянистые или легкие продукты, такие как изюм, инжир, курага, кукурузные палочки, практически невозможно дозировать данным дозатором, поскольку их трудносыпучесть приводит к существенным отклонениям в размерах и весе доз.

Используется в оборудовании:

• Фасовочный полуавтомат с весовым дозатором ПАФ-20-Об
• Пневмомеханический фасовочный автомат с объемным дозатором АФ-50-Об
• Фасовочный автомат с объемным дозатором для упаковки в стик-пакет АФ-120-Об
• Объемный дозатор карусельного типа ОД-35

Отдельно следует отметить порошкообразные пылящие продукты, которые можно, но нецелесообразно дозировать объемным способом. И хотя в быту практически каждый отмеряет муку или крахмал стаканами, в промышленном дозаторе это приводит к повышенной пыльности, что негативно сказывается как на оборудовании, так и на качестве упаковки. Особенно, если в качестве упаковки используются полимерные пленки – наличие пыли на пленке делает невозможной качественную сварку швов. Для пылящих продуктов необходимо использовать шнековый дозатор.

Весовой электронный дозатор предназначен для дозирования весовым способом любых сыпучих продуктов за исключением порошкообразных пылящих. Проблема пылящих продуктов та же, что и у объемного дозатора – возникновение пыли мешает нормальной работе оборудования и загрязняет упаковочный материал. В остальном весовой дозатор способен дозировать даже трудносыпучие продукты.

Данный тип дозатора состоит из вибролотка, взвешивающего ковша, подвешенного на тензодатчике и блока управления. Дозирование происходит путем засыпания продукта вибролотком во взвешивающий ковш до достижения весового показателя, выставленного оператором на блоке управления. Когда требуемый вес достигнут, вибролоток останавливается, а ковш высывает свое содержимое в тубус или лейку.

Используется в оборудовании:

• Фасовочный полуавтомат с весовым дозатором ПАФ-20-В
• Механический фасовочный автомат с весовым дозатором АФ-45-В
• Весовой дозатор ВД-1, ВД-2, ВД-3, ВД-4
• Весовой дозатор с вибропитателем ВДВ-8

В отличие от объемного дозатора, весовой изначально дозирует продукты в привычных для потребителя мерах и не предполагает каких-либо пересчетов. Кроме того, весовой дозатор не имеет жестких ограничений в размерах доз, предполагая достаточно широкий диапазон дозирования. Однако, более сложная конструкция приводит к уменьшению производительности, в связи с чем иногда резонней использовать объемный дозатор, чем весовой.

Шнековый дозатор используется преимущественно в тех случаях, когда необходимо произвести дозирование порошкообразных пылящих продуктов (муки, крахмала, цемента, гипса), но может также использоваться и для других сыпучих продуктов. В зависимости от конструкции, дозирование может происходить как объемным, так и весовым способом. Во втором случае в конструкцию дозатора добавляется электронный взвешивающий элемент (весы).

Шнековый дозатор состоит из металлической трубы (тубуса), внутри которой расположен шнек, электропривода шнека и блока управления. При вращении шнека, дозируемый продукт перемещается по трубе из бункера непосредственно в упаковку или емкость. Остановка шнека приводит к прекращению подачи продукта, соответственно, доза продукта определяется количеством вращений шнека. При этом установка и контроль дозы происходит указанием на блоке управления либо количества оборотов шнека (для объемного способа) либо требуемого веса (для весового способа).

Используется в оборудовании:

• Фасовочный полуавтомат со шнековым дозатором ПАФ-20-Ш
• Пневматический фасовочный автомат со шнековым дозатором АФ-35-Ш
• Механический фасовочный автомат со шнековым дозатором АФ-45-Ш
• Объемный дозатор c вертикальным шнековым питателем ШД-20

Проблемой для шнекового дозатора могут быть маслянистые порошкообразные продукты, которые способны слипаться или налипать на шнек.

 

Бланширователи

Бланширование проводят в горячей воде, растворе соли, щелочи или кислоты, а также в среде водяного пара.

Ленточные бланширователи

Ленточные бланширователи применяются для бланширования в паре и воде плодоовощной продукции, поступающей на переработку.

В ленточном бланширователе (рис. 6.1,6) только рабочая ветвь ленты 2 проходит через ванну 3 с водой; холостая часть ленты движется под ванной. В этом случае высота ванны мо­жет быть несколько снижена. Барботеры расположены в ванне под лентой.

При бланшировании паром часть рабочей ветви ленты проходит через закрытую паровую камеру, в которой над лентой и под ней расположены трубки, барботирующие пар. При перемещении через камеру ленты с плодами, последние подвергаются воздействию острого пара, выходяще­го из барботера, и прогреваются. Давление пара до вентиля равно обычно 0,3 МПа, в паровой камере 0,1 МПа, что соответ­ствует 100 °С.

При бланшировании продуктов в растворах солей или кис­лот вместо барботеров устанавливают змеевики, в которые по­дается пар. Для охлаждения продукта после бланширования в месте выхода ленты из камеры над лентой перпендикулярно ее движению размещают трубы, распыливающие воду.

Барабанные и шнековые бланширователи

Барабанные и шнековые бланширователи применяются для бланширования зеленого горошка, кукурузы и других продуктов, обладающих высокой сыпучестью.

Основным рабочим органом барабанного бланширователя является барабан, изготовленный из листовой стали с отверстиями по поверхности, (диаметр отверстий 3...4 мм). Барабан установлен на роликовых опорах. Вращение передается барабану от электродвигателя через редуктор и вариатор. При вращении барабана продукт при помощи спирали перемещается в горячей воде от места загрузки к месту выгрузки. Продолжительность бланширования регулируется частотой вращения барабана. В месте выгрузки продукта спираль заканчивается лопастями, захватывающими продукт и выбрасывающими его в разгрузочный желоб.

В шнековых бланширователях основным рабочим органом является шнек, перемещающий продукт.

При бланшировании в горячей воде шнек установлен горизонтально, в среде водяного пара - вертикально. Пар подается в желоб через полый вал шнека.

Совершая от 2,5 до 12 об/мин, шнек перемещает продукт от загрузочного конца желоба к разгрузочному. Продолжительность бланширования зависит от длины шнека и частоты его вращения.

Барабанные и шнековые бланширователи имеют более высокую производительность по сравнению с ленточными, меньшие габаритные размеры, однако они не являются универсальными для широкого спектра продуктов - вследствие механических повреждений при транспортировании и выгрузке.

Развариватели

Развариванию водяном паром подвергают продукт для размягчения его ткани перед протиранием при изготовлении пюре, повидла и детских консервов.

3.1. Закрытый развариватель.

В конусной части 7 закрытого разваривателя (дигистера)
установлено ложное перфорированное днище. Пар давлением 0,2 МПа подводится через два штуцера в пространство между корпусом аппарата и ложным днищем. Пройдя через перфорацию в днище, пар попадает в рабочую часть аппарата. На вертикальном валу укреплены лопастная мешалка и шнек перемешивающие обрабатываемый продукт.

Развариватель загружают открытием задвижки под бункером 1. После загрузки аппарат герметизируется, паром вытесняется находящийся в нем воздух и создается избыточное давление пара до 0,2 МПа. После достижения рабочей температуры (105-110°С) приводят в движение мешалку с частотой 0,66 рад^-1.

Разваривание длится 15...25 мин в зависимости от вида и свойств сырья, а также от вида изготавливаемых консервов. По окончанию разваривания прекращают подачу пара и через задвижку выгружают массу в протирочную машину.

3.2. Шнековый развариватель

Шнековый развариватель непрерывного действия применяется для разваривания косточковых (вишня, абрикос) и семечковых (яблоки) плодов.

Шнековый развариватель состоит из одного или двух металлических желобов, расположенных один над другим и закрытых сверху крышками. В каждый желоб помещен шнек с полым валом, в котором имеются отверстия диаметром 5 мм. Продукт, подлежащий развариванию, загружают в бункер. Далее, вращающийся шнек перемещает его к противоположному концу желоба, откуда он по соединительному рукаву попадает в нижний желоб и перемещается к выгрузному лотку. Пар в полые валы подается по паропроводу

. 4. Подогреватели

Подогрев жидких продуктов (дробленые томаты, фруктовые и овощные соки) необходим для интенсификации последующей переработки. Подогрев осуществляется в теплообменниках различной конструкции, в которых теплопередача осуществляется через металлическую перегородку (трубу). Для повышения коэффициента теплопередачи увеличивают скорость движения продукта, обеспечивают интенсивное перемешивание.

По характеру работы подогреватели классифицируют на: периодического и непрерывного действия.

4.1.Подогреватели периодического действия

Двустенный котел состоит из двух плоскостей: открытой с нагреваемым продуктом и паровой камеры.

При достижении заданной температуры нагрева котел опрокидывают, выливая содержимое в раздаточный бак.

Подогреватель ВНИИКОП-2

Подогреватель ВНИИКОП-2 устанавливается в линиях производства томатного пюре и пасты детских консервов, джема, и повидла. Аппарат может быть использован в качестве подогревателя, вакуум-аппарата, сборника и смесителя

Классификация печей

Печи классифицируют по основным признакам, облегчающим их выбор и наилучшим образом соответствующим требованиям теплового режима здания, виду топлива, технике работ при их строительстве: по назначению, температуре нагрева стенок, длительности горения топлива, времени прогрева и теплоотдачи, конструкции наружных стенок, схеме движения газов в каналах, способу отвода дыма, этажности, основному материалу, внешней отделке.

По назначению печи бывают отопительные, отопительно-варочные, кухонные плиты с отопительными щитками. К печным устройствам, которые применяются для хозяйственно-бытового и специального назначения, относятся сушильные печи, печи-прачки, банные, различные виды печей с котлами, камины, печи для отопления теплиц и парников и др.

В отопительно-варочной печи объединены отопительная печь и кухонная плита. Наиболее простым примером отопительно-варочной печи является русская печь, которую можно использовать для обогрева помещения, приготовления пищи, сушки грибов и фруктов, а также для других хозяйственно-бытовых нужд. Наряду с преимуществами, русская печь имеет много недостатков. Она неэкономична, нагревается выше уровня пода и прогревает только верхнюю часть помещения. Для топки ее нельзя использовать каменный или бурый уголь. В улучшенных конструкциях русской печи, например «Теплушка-2» и «Теплушка-4» (конструкции И. С Подгороднико-ва) уменьшается расход топлива на приготовление пищи и отопление помещения, значительно увеличивается поверхность теплоотдачи, сокращается время на варку пищи, обеспечивается равномерный прогрев всей печи. В них можно использовать дрова, торф, уголь.

Кухонные плиты служат для приготовления пищи, сушки грибов и фруктов, нагревания воды и отопления помещений. Коэффициент полезного действия плит квартирного типа — 0,5—0,6. Комбинируя их с отопительными щитками, можно увеличить теплоотдачу до 1045 Вт (900 ккал/ч). При необходимости большего увеличения теплоотдачи кухонных плит рекомендуется использовать щиток с самостоятельной топкой.

Отопительный щиток — это приставная стенка, выполненная из кирпича или сборно-блочных жароупорных блоков, с дымовыми каналами внутри. Дымовые газы из плиты поступают в щиток, нагревая его стенки. Из различных видов отопительных щитков чаще применяют толстостенные или облегченной конструкции.

Отопительные щитки облегченной конструкции выкладывают в 0,25 кирпича, толстостенные — не менее чем в 0,5 кирпича. В целях противопожарной безопасности облегченные щитки выполняют в металлическом каркасе или облицовывают асбофанерой, керамической плиткой или изразцами. Кухонные плиты квартирного типа устраивают толстостенными (кирпичные или сборно-блочные из жароупорного бетона) или тонкостенными в стальном каркасе.

По температуре нагрева различают печи умеренного прогрева (максимальная температура наружной поверхности 80—90°), повышенного прогрева (в отдельных точках до 120°) и высокого прогрева (свыше 120°).

По длительности горения топлива печи бывают с кратковременной периодической топкой (продолжительностью 1 — 3 ч), длительного (непрерывного) и затяжного горения за счет уменьшения подачи воздуха. Во время топки нагретая кирпичная кладка печи интенсивно воспринимает тепло, а по окончании топки отдает его помещению в течение продолжительного времени.

В зависимости от времени прогрева и теплоотдачи, печи разделяют на теплоемкие и нетеплоемкие. Теплоемкие способны в течение длительного периода (сутки и более) обеспечивать в отапливаемых помещениях сравнительно постоянную температуру при одно- или двухразовой топке. У нетеплоемких печей температура на наружных поверхностях резко изменяется в течение 4—6 ч. В основном это печи, изготовленные из листовой стали или отлитые из чугуна.
Теплоемкие печи могут быть толстостенными (0,5 кирпича) и тонкостенными (0,25 кирпича) Толщина стен их топливников должна быть не менее 0,5 кирпича. Время теплоотдачи небольших тонкостенных печей —8—12 ч, а больших массивных —24 ч и более

По схеме движения газов в каналах печи бывают с движением газов по каналам, соединенным последовательно (одно- или многооборотные); по каналам, расположенным параллельно (одно- или двухоборотные); по каналам, идущим горизонтально; бесканальные, с преимущественным нижним прогревом; с комбинированной системой дымоходов.

Схема движения газов при многооборотной системе с последовательным соединением каналов внутри печи нерациональна: большая длина пути прохождения газов и многочисленность поворотов вызывают значительное сопротивление. Для его преодоления необходимо создать усиленную тягу в дымовой трубе. Особенно заметны недостатки такой конструкции дымооборотов в весеннее и осеннее время года, когда разрежение в трубе ослабевает. Недостатком печи с многооборотной системой является также неравномерное распределение тепла на ее поверхности. Кроме того, даже незначительное количество горизонтальных участков способствует оседанию сажи на стенках каналов, такие печи приходится часто чистить. Поэтому использовать системы с несколькими (более пяти) последовательно соединенными каналами не рекомендуется.

Параллельное размещение каналов исключает недостатки многооборотной системы. Путь движения газов внутри печи намного короче, чем при последовательном, вследствие этого значительно уменьшается сопротивление движению их и для отвода продуктов сгорания требуется меньшая тяга. Но в больших теплоемких печах применять конструкцию дымооборотов с параллельным размещением каналов нецелесообразно, так как в них сильнее прогревается верхняя часть и значительно хуже нижняя.