Стерилизация и постеризация.

Назначение и сущность процесса пастеризации. Пастеризация пищевых продуктов является одним из важнейших специфических тепловых процессов, имеющих особое значение в санитарно-гигиенических целях. Она применяется для обработки различных жидких пищевых продуктов. Основная цель пастеризации – уничтожение болезнетвор­ных микробов и подавление жизнедеятельности микроорганиз­мов, вызывающих порчу продукта. При пастеризации прежде всего погибают психрофильные бактерии. В на­стоящее время выделяют три режима пастеризации: 1) дли­тельная пастеризация; 2) кратковременная пастеризация; 3) мгновенная, или моментальная, пастеризация.

При длительной пастеризации температура среды состав­ляет 63-65 °С, выдержка – 30 мин; при кратковременной па­стеризации – соответственно 72-76 °С и 20-30 с; при мгно­венной пастеризации – 85-95 °С и 1-2 с.

Назначение и сущность процесса стерилизации заключается в уничтожении всех видов микроорганизмов, в том числе и их спор. В пищевой промышленности и общественном питании стерилизацию применяют при производстве консервов, стойких в хранении продуктов. Осуществляется стерилизация различ­ными путями. Процесс стерилизации в потоке осуществляется двумя пу­тями. Первый из них основан на нагреве продукта через теплопередающую поверхность. Этот способ иногда называют кос­венной стерилизацией. Он осуществляется в теплообменниках трубчатого или пластинчатого типа. По своей конструкции они аналогичны пастеризационным установкам (см. рис. 43 и 44). Пластинчатые стерилизаторы имеют большую распространенность.

Второй путь стерилизации – это непосредственный нагрев продукта паром. Непосредственная стерилизация осуществля­ется или путем введения пара в продукт или путем введения продукта в пар. Стерилизация путем непосредственного нагрева паром имеет ряд преимуществ. Одно из них заключается в минимальном расходе теплоты, так как вся энтальпия пара полностью используется на нагрев про­дукта. Второе преимущество состоит в том, что нагрев осуществляется практически мгновенно, за десятые доли секунды. Это означает, что высокая температура (140-160 °С) на продукт воздействует очень короткое время и составные элементы его не успевают денатурировать. В современных стерилизационных установках сразу же после нагрева продукта до температуры стерилизации он попадает в вакуум-камеры, где за счет самоиспарения очень быстро охлаждается. Более того, в вакуум-камере из продукта удаляется влага, которая в него попала при конденсации греющего пара. Аппаратурное оформление стерилизации продукта в таре может быть перио­дическим и непрерывнодействующим. К первому типу стери­лизаторов относятся различного рода автоклавы, ко второму – роторные и гидростатические стерилизаторы.

 

Характ механич процесс. Дозирование.Оборудование и область применения.

 

Механические процессы описываются законами механики твердых тел. Движущей силой механических процессов яв­ляется разность усилий в различных точках обрабатываемого объекта. В общем виде процесс измельчения можно определить как деление какого-то твердого (или условно твердого) материала на части.

Дозирование - отмеривание (выдача) порции (дозы) какого-либо вещества с использованием дозатора.

 

Дозирование — подача химических веществ или медикаментов в заданном количестве в атмосферу, жидкость или в организм живого существа с некоторыми интервалами с целью предоставить достаточно времени для реакции или выявления результата действия вещества.

Виды дозаторов

Дозаторы обеспечивают выдачу дозы одного или нескольких продуктов (соответственно, одно- и многокомпонентные дозаторы) одному или разным потребителям (соответственно, одно- и многоканальные Д.); изменяют количество компонентов в заданном соотношении с изменяющимся количеством других дозируемых компонентов (дозаторы соотношения); дозируют вещества в заданной временной или логической последовательности (программные дозаторы). Блок управления каждого дозатора — автоматический регулятор. Наибольшая эффективность использования Д. достигается, если регулятором или его основой служат микро-ЭВМ или мини-ЭВМ, позволяющие компенсировать влияние внешних возмущающих воздействий (например, параметров технологического режима процесса), вести дозирование по заданной программе, удобно представлять информацию оператору и передавать результаты дозирования (например, общий объем прошедшего продукта) на следующий уровень управления.

Шнековые дозаторы

Применяется для дозирования сыпучих продуктов, порошков, гранул, паст. Обычно обладают сравнительно невысокой точностью, но последние разработки могут обладать точностью около 0.5% при дозах около 1-10г.Основное преимущество: простота конструкции, ее чистки и замены шнека. Недостатки: на точность дозирования сильно влияет погрешность изготовления шнека, для повышения точности используются системы логического контроля. Также недостатком является низкая точность при работе с неоднородным по плотности продуктом. Объёмные дозаторы Применяют для дозирования газов, жидкостей, паст, реже твёрдых сыпучих материалов.Дозы от долей см³ до сотен (тысяч для газов) м³, производительность от менее чем см³/ч до тысяч м³/ч (для газов десятков тысяч), погрешность от 0,5 до 10-20 %. Эти дозаторы просты по конструкции, достаточно надёжны.Недостатки: зависимость объёма дозы, от темп и давлен.

Общ хар хим проц.

 

Все процессы технологии п.п. можно разделить на 7 классов:

1)гидромеханические – протекают в жидких или газовых с-ах под внешними воздейст-ми по з-ам гидро и аэродинамики(движ.силой этих пр-ов явл.перепад давления.

2)тепловые – протекание про-сов подчиняется з-ам теплопередачи(движ.сила –разность t)

3) массообменные – часто наз-т диффузин-ми, и хар-ся переносом одного или нескольких компонентов исх.в-ва из одной фазы в другую. Движущая сила – разность концентрации.

4)химические – подчиняются з-ам хим.кинетики.

5) микробиологические – подчиняются биол.з-ам жизнедеят-ти микроорг.

6)электрофиз.-протекают под возд-ем электричества.

7) механические –описываются з-ми механики ТВ.тел (движ.сила – разность усилий в разл.точках обрабатываемого обьекта)

 

42. Технологическая схема производства пшеничного хлеба. Схема включает хранение и подготовку сырья к производству, приготовление и разделку теста, выпечку и хранение хлеба. Хранение и подготовка: свежесмолотая мука не годится для выпечки хлеба, поэтому проводят созревание пшеничной муки. (1,5 – 2 мес.). Длительность созревания зависит от сорта, влажности и др. Созреванию подвергают только пшеничную муку (ржаная своих свойств не изменяет). Приготовление теста: замес теста (7-8 мин для пшеничной, 5-7 мин для ржаной. Цель – получить однородную массу теста с определенными структ-мех св-вами), обминка теста (1,5-2,5 мин – происходит равномерное распред. пузырьков диоксида углерода в массе теста.), способы приготовления: 1)без опары (тесто смешивают в один прием сразу из всего сырья, предусм. рецептурой); 2)на опарах (2 этапа: 1 – приготовление теста, 2 – приготовление опара. Для опара берут часть муки и воды и все количество дрожжей. По консистенции опара более жидкая, чем тесто, длительность брожения – 3,5-4,5 ч. На готовой опаре замешивают тесто, доб. оставш. часть муки, воды и остальное сырье. Тесто бродит 1-1,5ч. В процессе брожения тесто из сортовой муки подвергают одной или двум обминкам, перед последней произв. отсдобку); 3) на жидких дрожжах и заквасках (питательной средой для жидких заквасок является осахаренная заварка, т.е. водно-мучная смесь, нагретая до 65-67С для клейстериз. крахмала. Пит. средой для жидких дрожжей является заквашенная заварка, т.е. осахаренная заварка, в кот. при темп 48-54С развиваются молочнокислые бактерии, выраб. молочную кислоту.); разделка теста – включает в себя деление теста на куски, округление, предварительную расстойку, формование готовых заготовок и окончательную расстойку; выпечка хлеба – изменения, характеризующие переход тестовой заготовки в процессе выпечки в хлеб, явл. результатом целого комплекса процессов – физических, микробиологич., коллоидн., биохимические. Для больш пшен. изд. режим выпечки включ 3 периода: 1) – относит высокая влажность до 80% темп 110-120С около 2-3 мин. 2) –при высокой темп. 240-280С и относит пониж влажн газовой среды. 3) – заверш этап, менее интенсивный подводтеплоты (180С), что приводит к снижению упека. Происходит это все в хлебопекарных печах; Хранение – после выпечки хлеб направл. в хлебохранилища для охлаждения. В процессе остывания происходит перераспред. влаги внутри хлеба, масса хлеба уменьш на 2-4% - это процесс усушки. Для снижения усушки хлеб стремятся как можно быстрее охладить. В хлебохранилище хлеб из печи подается ленточными транспортерами на циркуляционные столы, с которых его перекладывают на вагонетки-стеллажи. На вагонетках хлеб хранится до отправки в торговую сеть

43.Механ проц. Смешивание тверд, сыпучих пласт материалов. Оборудование, Применение.

Все процессы технологии п.п. можно разделить на 7 классов:

1)гидромеханические – протекают в жидких или газовых с-ах под внешними воздейст-ми по з-ам гидро и аэродинамики(движ.силой этих пр-ов явл.перепад давления.

2)тепловые – протекание про-сов подчиняется з-ам теплопередачи(движ.сила –разность t)

3) массообменные – часто наз-т диффузин-ми, и хар-ся переносом одного или нескольких компонентов исх.в-ва из одной фазы в другую. Движущая сила – разность концентрации.

4)химические – подчиняются з-ам хим.кинетики.

5) микробиологические – подчиняются биол.з-ам жизнедеят-ти микроорг.

6)электрофиз.-протекают под возд-ем электричества.

7) механические –описываются з-ми механики ТВ.тел (движ.сила – разность усилий в разл.точках обрабатываемого обьекта)

При этом измен-я форма, физ-хим.св-ва остаются неизменными.процессы:измельчение, смешивание,сортирование.

Смешивание твердых,сыпучих и пластичных мат-ов -Эти процессы применяются для получения однородных по составу систем и смесей. Однородными считаются смеси, в каж­дой единице объема которых состав и взаимное распределение компонентов между собой одинаковы.

Смешивание или перемешивание сыпучих и пластичных ма­териалов находит широкое применение в общественном пита­нии при приготовлении различного рода продуктов из муки, винегретов, салатов, при получении смесей дробленых орехов, кофе с сахаром, при приготовлении творожных сырков с оре­хами или изюмом, яично-овощных начинок для пирогов и пр.

Аппараты для смешивания… Смесители характеризуются большим разнообразием. Их подразделяют на аппараты пе­риодического и непрерывного действия. По типу конструкции различают лопастные, шнековые, барабанные смесители.

 

 

44. Процесс производства крупы можно разделить на два этапа: подготовка зерна к переработке и непосредственно получение крупы. При подготовке к переработке зерно очищают от органических и минеральных примесей, семян сорных растений, дефектных и мелких семян основной культуры. При переработке некоторых культур (гречихи, ячменя, кукурузы, овса, гороха, а иногда и риса) зерно подвергают гидротермической обработке (ГТО) — увлажнению и пропариванию в течение 3—5 мин, а затем высушиванию до влажности 12—14%. В результате в пленках и оболочках зерна разрушаются клеящие вещества, в периферийных слоях эндосперма происходит частичная клейстеризация крахмала. У овса исчезает присущая ему горечь. ГТО инактивирует ферменты, в том числе липазу и липоксигеназу, которые способствуют прогорканию жира, и тем самым предотвращается появление в крупе горечи. Почти полностью прекращается процесс дыхания. Цветковые пленки овса, проса, ячменя, риса и плодовые оболочки гречихи становятся более эластичными, а ядро — более прочным, что облегчает шелушение зерна и способствует увеличению выхода недробленой крупы. На приготовление каши из крупы, полученной после ГТО зерна, затрачивается меньше времен Второй этап производства крупы заключается в шелушении, шлифовании и сортировании полученных продуктов. Шелушение — удаление грубых цветковых пленок (для пленчатых) или плодовых оболочек (для голозерных). В результате уменьшается количество неусвояемых веществ клетчатки и пентозанов. При производстве крупы из ячменя, пшеницы и кукурузы дополнительно проводят дробление ядра. Шлифование — это удаление с поверхности целого ядра плодовых, а также частично семенных оболочек и зародыша. При выработке дробленой крупы из пшеницы, ячменя и кукурузы шлифование проводят для придания крупинкам шаровидной или овальной формы. При этом удаляется часть эндосперма. Шлифование осуществляется трением ядер о поверхность рабочих органов машин и между собой. 15 результате изменяется химический состав, повышается усвояемость, улучшаются вкусовые и кулинарные свойства (скорость разваривания и увеличение объема при варке крупы). В крупе уменьшается содержание клетчатки, жира, белка, а количество крахмала увеличивается. После шлифования крупу просеивают для отделения битых ядер, мучки из целого ядра.Выход разных видов крупы определяется природными особенностями, качеством сырья и технологией переработки. Наибольший выход у гороха шлифованного — 73%, наименьший — у перловой и кукурузной шлифованной крупы — 40%. Выход остальных круп составляет 63—66%.

 

45 технологичкая схема произ-ва плодовоовощных консервов.

Сырье сортируют на однородные партии по размеру (калибровка), форме, цвету и степени зрелости. Одновременно подвергают инспекции- удалению негодных экземпляров. Отобранное в производства сырье затем поступает на мойку в специальные моечные машины, тип которого зависит от вида перерабатываемого сырья. Основные типы моечных машин: элеваторные и вентиляторные, барабанные и лопастные (кулачковые). Машиностроительная промышленность изготавливает унифицированную моечную машину КУВ, предназначена для мойки овощей и фруктов. Машина КУМ по устройству и действию аналогична машине КУВ, но отличается от нее габаритами и производительностью, которая равна соответственно 3 и 7 т/ч.

Чистка сырья. Эта операция производится для удаления несъедобных и малоценных частей плода.

Тепловая обработка. Плодоовощные полуфабрикаты подвергаются термической обработке перед их расфасовкой. В зависимости от вида сырья применяются бланширование, обжаривание, пассерование и уваривание. Бланшированием называется кратковременный прогрев плодоовощных полуфабрикатов до 70 градусов и выше паром или горячей водой, в которую нередко добавляют соль и пищевые кислоты. Обжаривание применяется при изготовлении некоторых закусочных и обеденных консервов. Пассерование- это разновидность обжаривания, при которой количество масла в 5-6 раз меньше массы обрабатываемых овощей. Под увариванием понимают удаление из продукта избыточной влаги в выпарных чанах открытого типа или вакуум- выпарных установках. Подготовка тары. Эта операция заключается в мойке стеклотары на специальных банкомоечных машинах, проверке жестяной тары на герметичность, отбраковке ржавых деформированных банок. Расфасовка продукции. Операция включает дозировку компонентов продукта по массе нетто в зависимости от вида консервов и вместимости тары, заливку соуса или масла, раствора соли или сахарного сиропа. Подготовка соусов, сиропов и рассолов. Эксгаустирование- эта операция заключается в удалении воздуха из банок, заполненных продуктом, перед их закаткой. Закатка банок.

 

 

 

46. Механ проц Сортировка... Сортировка сыпучих материалов. Сущность и назначение процесса. Основные понятия и термины.

Сущность этого процесса заключается в разделении сыпучих материалов на группы (классы). Разделение может быть проведено как по размерам, так и по свойствам материалов, входящих в состав сыпучей системы. Процесс сортирования также называют классификацией.

В общественном питании разделение частиц по их качеству принято называть сортированием, а разделение по величине – калибровкой, отделение от сыпучего продукта примесей – просеиванием. Сортирование применяется, например, при подготовке зерна и различных круп к приготовлению пищи. В этом случае отсортировывают доброкачественные зерно и крупу от возможных примесей или неполноценных зерен. Калибровка осуществляется при подготовке овощей и плодов к дальнейшей переработке. Просеивание совершенно необходимо при подготовке к переработке таких продуктов, как мука, крахмал, сахарный песок. В общем виде можно считать, что просеивание необходимо в тех случаях, когда нужно от сыпучего продукта отделить всевозможные инородные частицы.

Существующие способы сортирования позволяют сыпучие материалы разделить по их величине, форме, плотности, магнитным и электрическим свойствам.

Сортирование по форме частиц называют триерованием. Сортирование по плотности частиц часто называют сепарированием сыпучих материалов. Отделение от сыпучих материалов металлических примесей называют электромагнитным или магнитным разделением (сепарированием).

Просеивание осуществляют на различных ситах. Применяемые в пищевой промышленности и общественном питании сита можно подразделить на следующие два основных типа: пробивные (штампованные) сита, изготовляемые из металлических листов со штампованными отверстиями, и сплетенные из металлической проволоки или из шелковых, капроновых, нейлоновых нитей.

Плетеные сита имеют, как правило, отверстия квадратной или прямоугольной формы. Форма отверстий пробивных сит может быть самой разнообразной в зависимости от их назначения.

Живое сечение пробивных или штампованных сит обычно составляет не более 50-70 %.

Фракции материалов, которые проходят через сортирующее устройство (сита), называются проходом или просевом. Фракции, которые задерживаются ситом, называются сходом или отсевом.Для характеристики размеров частиц материалов, подвергающихся сортированию, используют обозначения в виде знаков «плюс» и «минус». Знак «плюс» означает, что частица имеет размер больший, чем размер проходных отверстий в ситах. Знак «минус» говорит о том, что частица имеет меньший размер, чем размер отверстий в сите. Так, например, частица, имеющая размер больше 2 мм, но меньше 3 мм, проходит через сито с сечением отверстий 3 мм и задерживается на сите с отверстием 2 мм. Эту частицу можно обозначить –3 +2.

На этом принципе основан так называемый ситовой анализ сыпучих материалов, разделяемых на фракции по размерам.

 

47. Технология произв ржаного хлеба. Приемка сырья При приемке муки, доставляемой тарным способом проводится внешний осмотр тары на прочность и частоту мешковины, на наличие маркировки, на зараженность вредителям хлебных запасах. При приемке муки доставляемых в автоцистернах наличие пломб на горловине и выпускном отверстии.
Сырье, как основное, так и дополнительное доставляемое в таре, подлежит обязательному осмотру. Тщательно осматривают упаковку и маркировку сырья, проверяют ее соответствие нормативное документации.
Дозирование сырья Дозирование сырья в хлебопекарном производстве- это периодическое или непрерывное взвешивание или объемное отмеривание сырья в количествах, предусмотренных рецептурами для приготовления соответствующего полуфабриката хлебопекарного производства. Дозирование сырья- одна из важнейших операций в процессе приготовления теста, от которой зависят свойства теста и его технологические параметры, а следовательно, и качество готовых изделий.
Дозаторы могут быть периодического или непрерывного действия. По назначению различают дозаторы для сыпучих компонентов и жидких компонентов. По принципу дозирования их разделяют на весовые и объемные.Дозирование муки происходит в дозаторе МД-100. Предназначен для отмеривания муки или других сыпучих материалов. Дозатор состоит из бункера, системы рычагов и коромысла с весовой шкалой.
Дозирование закваски Закваской называется непрерывно расходуемая по частям и вновь возобновляемая фаза, используемая для приготовления теста. Закваски могут быть густые, жидкие без заварки, жидкие с заваркой. После определенного времени брожения закваска восстанавливает свою кислотность, в состав бродильной мкирофдлоры и опять может быть частично использована для приготовления одной или нескольких порций теста. По полному разводочному циклу закваски готовят 1 2 раза в год в соответстевствии с установленным на каждом предприятии графиком или по мере необходимости. При ухудшении подъемной силы, замедлении кислотонакопления, изменение вкуса, запаха.[9]
Замес тест а- это перемешивание сырья, предусмотренного рецептурой, до получения однородной гомогенной массы, обладающей определенными реологическими свойствами. С помощью дозирующих устройств при замесе теста отмеривают в емкость тестомесильной машины определенное количество муки, воды, солевого раствора и другого сырья в соответствии с рецептурой.

Брожение теста
После операции замеса следует брожение теста. В производственной практике брожение охватывает период после замеса теста до его разделки. Основное назначение этой операции – приведение теста в состояние при котором оно по газообразующей способность и реологическим свойствам, накоплению вкусовых и ароматических веществ будет наилучшим для разделки и выпечки.
Дозревание теста Кратковременная расстойка тестовой заготовки после механического воздействия при делении и округлении с целью улучшения ее свойств и структуры. В результате механических воздействий, оказываемых на тесто в процессе деления на куски последующего их округления, в кусках теста возникают внутренние напряжения и частично разрушаются отдельные звенья клейковинного структурного каркаса.
Формование тестовых заготовок Основное назначение операции формования тестовых заготовки – преданию тестовой заготовки формы соответствующей данному виду хлебобулочному изделию.
Правильное формование обеспечивает привлекательный внешний вид, хорошее состояние мякиша, рельефность надрезов на поверхности. Вид изделия определяет способ формования. Тестовые заготовки для формового хлеба не требует специальной операции. Их просто укладывают в металлические формы определенной конфигурации и размеров.
Выпечка Выпечка – заключительная стадия приготовления хлебных изделий, окончательно формирующая качество хлеба. В процессе выпечки внутри тестовой заготовки протекают одновременно микробиологические, биохимические, физические и коллоидные процессы.