Биосметана «Бифилюкс» вырабатывается резервуарным и термостатным способом.

Для производства сметаны может быть использовано следующее сырье: молоко натуральное свежее, сухие и пластические сливки, пахта, масло коровье. Нормализованные сливки составляют по рецептуре на данный продукт и пастеризуют при температуре 86±2 °С с выдержкой не менее 10 мин или 76±2 °С с выдержкой 10 мин при выработке продукта с использованием сухих молочных продуктов, сливочного масла или пластических сливок. Допускается производить пастеризацию при температуре 94±2 °С с выдержкой до 3 мин. Пастеризованные сливки гомогенизируют (эмульгируют) при температуре пастеризации. Допускается проводить гомогенизацию до пастеризации сливок. При производстве продукта с массовой долей жира 25 и 30 % допускается гомогенизировать только часть сливок.

В зависимости от массовой доли жира гомогенизацию проводят при следующих режимах: для продукта с массовой долей жира 10, 15 и 20 % – при давлении 8–12 МПа; 25 % – при давлении 7–11 МПа; 30 % – при давлении 7–10 МПа. Допускается производить физическое созревание пастеризованных сливок при температуре 4±2 °С в течение 15–60 мин. При выработке продукта с использованием стабилизатора, последний вносят в подготовленные сливки до пастеризации.

Сливки заквашивают предварительно активизированным бакконцентратом при температуре 38±1 °С из расчета 1,6–2 г на 1 т продукта. продолжительность сквашивания составляет 9–12 ч. Сквашенные сливки перемешивают в течение 3–15 мин и направляют на фасование. Допускается охлаждение сквашенных сливок перед фасованием до температуры 17±1 °С. Для охлаждения и созревания продукт направляют в холодильную камеру, где его интенсивно охлаждают до температуры 4±2 °С в течение 1–2 ч. Кислотность готового продукта с массовой долей жира 10, 15 % составляет 70–100 °Т, а с массовой долей жира 20, 25 и 30 % – 60–90 °Т.

 

 

Рассказать о газовой фазе в масле

Газовая фаза присутствует в масле в виде пузырьков воздуха диаметром от 1 до 200 мкм. В основном газовая фаза находится в виде мелких пузырьков, меньшая часть ее растворена в жидком жире и плазме.

Газовая фаза, содержащая до 20–21 % кислорода, оказывает влияние на качество масла, и прежде всего, на его консистенцию.

В масле нормальной консистенции газовая фаза служит буфером (амортизатором) между отдельными структурными элементами. Кроме того, пузырьки воздуха, адсорбируя на своей поверхности жидкий жир, препятствуют его вытеканию из масла и тем самым способствуют стабилизации структуры продукта.

Масло с повышенным содержанием воздуха имеет пониженную твердость, более рыхлую и хрупкую консистенцию, бледный цвет вследствие рассеяния света пузырьками воздуха. Чрезмерное увеличение в масле газовой фазы приводит к разрыхлению монолита, способствуя появлению порока «рыхлая консистенция», повышению окисляемости масла и стимулирует развитие аэробной микрофлоры.

При недостатке газовой фазы повышается твердость и хрупкость масла, что может привести к появлению трещин в монолите масла – следствие порока «колющаяся консистенция» и «крошливость». Кроме того, чрезмерное снижение в масле газовой фазы, например при вакуумировании, может стать причиной появления порока «выделение капель жидкого жира». Объясняется это тем, что в нормально обработанном масле определенная часть жидкого жира адсорбируется на поверхности пузырьков воздуха, а при недостатке последних часть жидкого жира остается свободной и может выделяться в виде капель.

Содержание газовой фазы в масле непостоянно, колеблется от 0,5 до 12 см³на 100г продукта, и зависит от способа производства масла.

Способ производства масла	Объемная доля воздуха, см^3на 100 г масла
Сбивание сливок: в маслоизготовителях периодического действия в маслоизготовителях непрерывного действия	2 – 3 4 – 12
Преобразование высокожирных сливок	0,5 – 1,0

Наибольшим содержанием газовой фазы отличается масло, выработанное способом сбивания в маслоизготовителях непрерывного действия (4–12 см³/100 г). При этом способе производства содержание воздуха в масле регулируют изменением параметров сбивания сливок и обработки масляного зерна, а также вакуумированием масла во время его обработки. Обработка масла под вакуумом способствует снижению в нем воздуха и уменьшению неоднородности цвета. При этом масло приобретает плотную структуру. Чрезмерная обработка масла под вакуумом может привести к выделению жидкого жира.

Меньше всего содержится газовой фазы в масле, выработанном способом преобразования высокожирных сливок (0,5–1,0 см³/100 г). Такое масло имеет повышенную плотность, а порок «рыхлая консистенция» практически не встречается.

Промежуточное положение по содержанию газовой фазы занимает масло, выработанное способом сбивания в маслоизготовителях периодического действия (2–3 см³/100 г). При этом следует учитывать, что неравномерная вработка воздуха приводит к получению масла неоднородной структуры и цвета. В местах скопления газовой фазы такое масло имеет более бледную окраску в связи с рассеиванием света пузырьками воздуха.

Газовая фаза влияет на сохраняемость качества сливочного масла. Нормальное содержание воздуха в продукте составляет 2–3 см³/100 г.

Термомеханическая обработка высокожирных сливок.

Высокожирные сливки являются высококонцентрированной эмульсией молочного жира в плазме молока. Массовая доля в них жира (61,5–83 %) превышает предел концентрации, при котором жировые шарики могут сохранять шарообразную форму. Однако, неоднородность размеров жировых шариков допускает такую возможность. По структуре высокожирные сливки представляют концентрат плотно упакованных жировых шариков с ненарушенными оболочками.

При температуре, когда жир находится в расплавленном состоянии, такая эмульсия обладает достаточно высокой устойчивостью. Охлаждение высокожирных сливок до температуры ниже точки отвердевания основной массы глицеридов и интенсивная механическая обработка приводят к необратимому разрушению их структуры. Это свойство используется при термомеханической обработке высокожирных сливок для преобразования их в масло.

В процессе термомеханической обработки высокожирных сливок создаются условия, необходимые для кристаллизации триглицеридов молочного жира и смены фаз (разрушение эмульсии высокожирных сливок жир/вода и образование эмульсии вода/жир – масло).

Термомеханическая обработка осуществляется на двух темперетурных стадиях: первая – интенсивное охлаждение высокожирных сливок от 60–70°С до температуры ниже начала кристаллизации основной массы глицеридов молочного жира 20–23 °С; вторая – охлаждение от температуры 20–23 °С до 11–17 °С. Молочный жир отвердевает в температурной зоне от 6 до 23 °С, но основная масса глицеридов кристаллизуется при охлаждении сливок до 11°С. Дальнейшее понижение температуры до 8 °С не оказывает существенного влияния на консистенцию масла, тогда как увеличение вязкости продукта осложняет работу маслообразователя. На практике конечную температуру охлаждения определяют с учетом содержания в молочном жире высокоплавких глицеридов и выбирают с таким расчетом, чтобы обеспечить максимально возможную степень их отвердевания во время обработки в маслообразователе.

Преобразование высокожирных сливок в масло во время термомеханической обработки является сложным физико-химическим процессом, включающим обращение фаз, массовую кристаллизацию глицеридов, формирование пространственной структуры масла (первичное структурообразование).

Обращение фаз эмульсии высокожирных сливок является главным физическим процессом маслообразования. Обращение фаз происходит на первой температурной стадии, то есть при охлаждении высокожирных сливок от 60–70 ºС до температуры ниже точки кристаллизации молочного жира (20–23 ºС). Скорость охлаждения на этой стадии наиболее интенсивная. Быстрое охлаждение высокожирных сливок способствует кристаллизации высоко- и среднеплавких глицеридов в объеме неразрушенного жирового шарика с образованием мелких кристаллов. При быстром охлаждении наряду со снижением разрушения эмульсии происходит повышение степени переохлаждения жира, так как жир в состоянии эмульсии способен к большему переохлаждению, чем находящийся в свободном состоянии.

 

Технология и оборудование для производства сыра

Технология производства сыра.

Одним из основных факторов, влияющих на качество сыра, является технический уровень предприятия, поэтому выбор оборудования - шаг особенно ответственный.

Сыр является одним из самых ценных продуктов питания. Он содержит почти все необходимые для организма человека вещества в легкоусвояемой форме. Усвояемость белков сыра составляет 95 %, жира - 96 % и углеводов - 97 %.

Сыры делятся на четыре основных класса: твердые (российский, голландский, швейцарский и др.), полутвердые (пикантный, латвийский, рокфор и др.), мягкие (любительский, славянский и др.) и рассольные (сулугуни, фермерский, имеретинский, брынза, адыгейский и др.). Каждый из этих классов, в свою очередь, подразделяется на отдельные подклассы и группы.

Вне зависимости от класса сыра и объема перерабатываемого молока производство сыра включает следующие стадии процесса:

приемка и подготовка молока к свертыванию;

выработка сырного зерна;

формование;

прессование (самопрессование);

посолка;

созревание и хранение.

На стадии приемки и подготовки молока к свертыванию осуществляется взвешивание молока, проведение необходимых анализов по определению его качества, очистки, охлаждение молока, хранение его, пастеризация и сепарирование.

Выработка сырного зерна осуществляется в сыродельных ваннах и сыроизготовителях (котлах). В этих аппаратах выполняется целый ряд операций: нормализация молока (если она не проводилась на стадии подготовки молока к свертыванию), нагрев до температуры свертывания, внесение необходимых компонентов (сычужного фермента, бактериальной закваски, хлористого кальция и т.д.). Разрезка сгустка, отбор части сыворотки, вымешивание и постановка сырного зерна.

 

Существуют два основных способа формования сыра - из пласта под слоем сыворотки и насыпью. В соответствии с этим в первом случае используются формовочные аппараты различных конструкций (горизонтальные и вертикальные), во втором случае - отделители сыворотки. При малых производствах сыра формование сыра из пласта осуществляют в сыродельных ваннах, а насыпью - используют перфорированные ковши. Таким образом, исключаются формовочные аппараты и отделители сыворотки.

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА СЫРОВ Во время приготовления сыров оборудование позволяет автоматизировать свертывание молока, формирование сырного зерна, формовку массы, ее прессование и посол. Для хранения и созревания отдельно закупаются холодильные камеры. Надо заранее определить, какой будет технология производства, потому что любые ее изменения требуют внесения изменений в производственный процесс и могут потребовать покупки нового оборудования в цех. Для сыроварни закупается основное и вспомогательное оборудование. К основному относят емкость на 50 л. из нержавеющей стали. Вспомогательное: стеллажи; фильтры для молока; охладители; камеры созревания; пресс-столы; формы для сыра; несколько рассольных бассейнов и т. д. Обычно предлагается уже готовая линия производства различной производительности. Например, в мини-цех небольшого фермерского хозяйства можно поставить линию на 120 литров, которая будет перерабатывать 500 л молока в день. К выбору оборудования надо подходить внимательно и не экономить на нем, потому что от него зависит качество, а соответственно спрос на ваш товар и успех вашего бизнеса. Чаще всего сыроварни оборудуются итальянским оборудованием. У них не только оптимальное соотношение цена-качество, но и универсальность, использование высоких технологий. Такая линия обойдется примерно в 50 тыс. евро.

 

Требования к качеству молока в сыроделии

Эффективность сыроделия Решающим фактором в производстве сыров являются химический состав, физические свойства и микробиологические показатели перерабатываемого молока. Эти факторы определяют сыропригодность молока, т.е. его способность к свертыванию, образованию сгустка надлежащей плотности, а также способность к брожению и созданию среды, необходимой для развития и деятельности полезных микроорганизмов и прежде всего молочнокислых бактерий. Сыропригодность зависит не только от состава и свойств молока, но и от особенностей биотехнологии сыров, для производства которых оно используется. Так, в производстве твердых сыров обсемененность спорами маслянокислых бактерий и сычужная свертываемость являются важнейшими показателями сыропригодности молока, а в производстве кисломолочных сыров они не играют определяющей роли. Поэтому, говоря о сыропригодности молока, подразумевают молоко, которое предназначено для выработки твердых сычужных сыров. Следует отметить, что уровень развития производства, современные технологии, новейшее оборудование позволяют перерабатывать на твердые сычужные сыры молоко практически любого качества. Однако при получении элитных сыров, сыров с ярко выраженными видовыми особенностями необходимо в качестве сырья применять молоко нормального состава [6]. Молоко нормального состава – это свежевыдоенное молоко от здоровых коров, полученное при полноценном кормлении не ранее чем через семь дней после отела и не позднее чем за десять дней до начала сухостойного периода. Состав и свойства «нормального» сборного молока варьируют в зависимости от породы коров, стадии лактации, сезона, кормления и других факторов. Одной из основных задач в сыроделии является сохранение состава и свойств нормального молока на пути от коровы до сыродельной ванны. Анормальное молоко – это молоко, содержащее неприсущие нормальному молоку вещества, попадающие в него из организма коровы или после выхода из вымени, а также молоко с измененным составом и свойствами в результате болезни или плохого кормления животных. В настоящее время в нашей стране начинает свое развитие направление производства сыров из козьего и овечьего молока. В связи с этим появилась необходимость установить требования для молока-сырья козьего и овечьего. Кроме того, действующий ныне ГОСТ Р 52054-2003 на молоко – сырье натуральное коровье не предусматривает требований, предъявляемых к молоку в сыроделии. С учетом вышесказанного в ГНУ ВНИИМС (Государственное научное учреждение Всероссийский научно-исследовательский институт маслоделия и сыроделия) разработаны технические условия на молоко-сырье для сыроделия (ТУ 9811-153-04610209-2004). Данные технические условия распространяются на молоко – сырье (коровье, козье, овечье) для сыроделия и предназначены для предприятий, изготовляющих любой вид сыра. Согласно этому документу: 1. Молоко должно быть получено от здоровых животных, принадлежащих к стаду, благополучному по инфекционным заболеваниям, что должно быть подтверждено соответствующими документами в установленном порядке. 2. Молоко не должно содержать ингибирующих веществ, быть замороженным, подвергнутым термической обработке, полученным от животных в первые 7 суток после отела и последние 10 суток перед запуском. 3. По органолептическим показателям молоко должно соответствовать требованиям, указанным в таблице 1 Таблица 1 – Органолептические показатели молока-сырья для сыроделия Наименование показателя Содержание характеристики для молока (х-ка) коровьего козьего овечьего Консистенция Однородная жидкость без осадка и хлопьев Вкус и запах Чистый, без посторонних привкусов и запахов, не свойственных свежему натуральному коровьему молоку Специфический, свойственный козьему молоку, без посторонних привкусов и запахов Специфический, свойственный овечьему молоку, без посторонних привкусов и запахов Цвет От белого до слабо-желтого Белый, с сероватым оттенком 4. По физико-химическим показателям молоко должно соответствовать нормам, указанным в таблице 2 Таблица 2 - Физико-химические показатели молока-сырья для сыроделия Наименование показателя Значение показателя для молока коровьего козьего овечьего Кислотность, оТ От16,0до 19,0 От17,0 до 28,0 От 20,0 до 28,0 Плотность, кг/м3, не менее 1027,0 1028,0 1032,0 Группа чистоты l Массовая доля белка, %, не менее 2,8 3,0 4,0 Массовая доля жира, %, не менее 3,1 3,0 4,0

 

Резервирование и созревание молока

Свежевыдоенное (парное) молоко плохо свертывается сычужным ферментом и является неблагоприятной средой для развития молочнокислых бактерий (бактерицидная фаза). Сгусток из такого молока получается слабый, зерно обсушивается медленно, молочнокислый процесс протекает замедленно, вследствие чего может развиваться посторонняя микрофлора (газообразующие бактерии типа кишечной палочки и др.), что приводит к ненормальному брожению и вспучиванию сыра.

Подготовку молока для обеспечения нормального сычужного свертывания и развития молочнокислых бактерий называют созреванием. Сущность созревания молока заключается в том, что активизируется молочнокислая микрофлора. В 1 мл зрелого молока содержится не менее 10-15 млн. клеток молочнокислых бактерий. В результате замедленного развития молочнокислой микрофлоры во время созревания физико-химические свойства молока несколько изменяются: увеличивается содержание полипептидов, под действием свободных ионов кальция укрупняются размеры молекул казеина, снижается окислительно-восстановительный потенциал, часть кальциевых солей переходит в растворимое состояние, кислотность молока повышается на 1-2°Т, образующаяся молочная кислота содействует переходу фосфорнокислых солей, находящихся в парном молоке в коллоидном состоянии, в растворимое состояние - все это ускоряет его свертывание под воздействием сычужного фермента, создает благоприятные условия для развития микрофлоры закваски и повышает качество сыра.

Созревание положительно влияет на сыропригодность перерабатываемого молока: значительно улучшается свертываемость молока сычужным ферментом, что способствует нормальной обработке сгустка, при этом ускоряется выделение сыворотки из зерна и энергичнее нарастает кислотность, кроме того, ускоряются весь технологический процесс и созревание сыра.

Наиболее целесообразно на созревание оставлять предварительно пастеризованное и охлажденное до 8-10° С молоко с обязательным внесением в него 0,1-0,3% бактериальной закваски. Можно оставлять на созревание лучшее по качеству сырое молоко, отвечающее по всем показателям I сорту, не обсемененное маслянокислыми бактериями, с малым обсеменением кишечной микрофлорой. Перед созреванием молоко должно быть очищено центрифугированием или фильтрацией и охлаждено до 8-10° С. Продолжительность созревания пастеризованного или сырого молока 10-14 ч. На созревание оставляют до 30% перерабатываемого молока.

На крупных сыродельных заводах с большим радиусом сборки значительная часть молока поступает зрелым, поэтому его после пастеризации направляют непосредственно на выработку сыра. Если же по производственным условиям переработка молока задерживается, то его охлаждают до 4-5° С.

Резервирование молока заключается в хранении его в течение 12-24 ч после дойки и охлаждении до температуры не выше 5°С. Осуществляется оно па фермах совхозов, колхозов при контроле со стороны сыродельных заводов или на молокоприемных пунктах и заводе. Оптимальная температура резервируемого молока 4-5°С. Резервирование молока обеспечивает ритмичность производства, позволяет осуществить доставку молока в определенное время, строго по графику и организовать правильную переработку его на заводе. Это дает возможность по­высить экономические показатели работы сыродельного завода, снизить себестоимость и повысить производительность труда.

Для резервирования молока используют специальные горизонтальные и вертикальные резервуары, емкость которых рассчитывают на хранение молока суточного поступления. Перед резервированием молоко очищают на сепараторах-молокоочистителях или фильтрах.

Нормализация молока

Молоко́ — питательная жидкость, вырабатываемая молочными железами самок млекопитающих. Естественное предназначение молока — вскармливание детёнышей, которые ещё не способны переваривать другую пищу. В настоящее время молоко входит в состав многих продуктов, используемых человеком, а его производство стало крупной отраслью промышленности.

Молоко — многокомпонентная полидисперсная система, в которой все составные вещества находятся в тонкодисперсном состоянии, что обеспечивает молоку жидкую консистенцию.

Молоко — продукт нормальной физиологической секреции молочных желез сельскохозяйственных животных, полученный от одного или нескольких животных в период лактации при одном и более доении, без каких-либо добавлений к этому продукту или извлечений каких-либо веществ из него.

Нормализация молока — доведение свойств молока, таких как жирность, содержание сухих веществ, углеводов, витаминов, минеральных веществ, до стандартных или соответствующих ТУ значений путём смешивания его с молоком, имеющим другие свойства, с помощью дозатора или сепаратированием.

Молоко имеет жидкую консистенцию не из-за большого количества воды, а так как все вещества растворены друг в друге.

Нормализованное молоко очищается, гомогенизируется при давлении 12,5±2,5 МПа и температуре 45-70 С, затем смесь пастеризуется при температуре 76±2 С с выдержкой 20 сек.. Молоко охлаждается до 4-6 С, разливается в полимерную, стеклянную или бумажную тару 0,25; 0,5 и 1,0 литра, а так же во фляги, цистерны, контейнеры. Хранится молоко при температуре 0-6 С не более 36 часов с момента окончания технологического процесса, в т.ч. на предприятии изготовителе не более 18 часов. Пастеризованное молоко вырабатывают 1,5; 2,5; 3,2; 3,5% жирности.

 

Тепловая обработка молока

Молоко и продукты, получаемые при его сепарировании и используемые в качестве корма для животных, подлежат обязательной пастеризации таким же способом, как и питьевое молоко, и молоко, из которого приготовляют молочные продукты. Молоко, предназначенное для получения кисломолочных сыров, пастеризуют так же, как питьевое молоко; в то время как молоко для приготовления эмментальского и горного сыров не следует нагревать до температуры коагуляции белков. При изготовлении прочих сыров с использованием сычужного фермента проводят тепловую обработку молока, хотя она не предусмотрена технологией.

Тепловая обработка молока прежде всего служит для уничтожения болезнетворных микроорганизмов. Кроме того, она способствует значительному сокращению количества микроорганизмов, нарушающих технологические

процессы, увеличивает стойкость молока и улучшает его технологические свойства. Тепловая обработка должна обеспечить надежное подавление жизнедеятельности микроорганизмов без существенных изменений свойств самого молока.

Согласно действующему законодательству применяют следующие способы тепловой обработки молока: длительная, кратковременная, высокотемпературная, ультравысокотемпературная.

При длительной низкотемпературной пастеризации молоко нагревают в больших ваннах с двойными стенками и мешалками при температуре 62—65°С в течение 30 мин.

Длительная пастеризация — надежный способ подавления болезнетворных микроорганизмов и лишь незначительно изменяет свойства молока. Жизнедеятельность микробов подавляется почти на 90%. Так как длительная пастеризация является трудоемкой, то этот способ применяется очень редко.

Кратковременная высокотемпературная пастеризация молока осуществляется путем теплообмена в пластинчатых пастеризаторах. При кратковременной пастеризации молоко нагревают до температуры 71—74°С и выдерживают в течение 40 с. Во время пастеризации молоко тонким слоем (не более 3 мм) пропускают через пластины из нержавеющей стали, с другой стороны которых движется противотоком теплоноситель. Пластины в группе соединены параллельно. По каналам между пластин молоко проходит определенный путь, в то время как в прямоточных системах молоко подводится кратчайшим путем к тисненой поверхности пластин, где образуется турбулентность (завихрения).

Пластинчатый пастеризатор состоит из различных секций, через которые пропускается молоко. В системе пастеризаторов смонтирован также пластинчатый охладитель.

Молоко, подлежащее пастеризации, пропускают (рис. 34) через первый теплообменник, в котором оно нагревается до температуры примерно 45° С. Затем предварительно подогретое молоко подводится к центрифуге и после центрифугирования направляется во второй теплообменник 4, в котором температура молока повы шается почти до 62° G. В первом и во втором теплообменниках молоко нагревается за счет тепла, выделяемого уже пропастеризованным молоком, которое движется противотоком.

 

Закваски, используемые в молочной промышленности для приготовления кисломолочных продуктов

Кисломолочные продукты получают сквашиванием молока или сливок чистыми культурами молочнокислых бактерий, иногда с участием дрожжей и уксуснокислых бактерий. В процессе сквашивания протекают сложные микробиологические и физико-химические процессы, в результате которых формируются вкус, запах, консистенция и внешний вид готового продукта.

К кисломолочным продуктам относятся кисломолочные напитки, сметана, творог и творожные изделия. К кисломолочным напиткам относятся различные виды простокваш (обыкновенная, мечниковская, южная ацидофильная, варенец, ряженка, йогурт и др.), кефир (жирный, таллинский нежирный и др.), кумыс (из кобыльего, коровьего молока и др.), ацидофильные напитки (ацидофилин, ацидофильное и ацидофильно-дрожжевое молоко и др.) Производятся кисломолочные напитки с сахаром, фруктово-ягодными сиропами и другими наполнителями.

Заквасками называют чистые культуры или смесь культур микроорганизмов, используемых при изготовлении кисломолочных продуктов, кислосливочного масла и сыров.

Чаще в качестве заквасок применяют молочнокислые и пропионовокислые бактерии, иногда плесневые грибы. В состав естественной симбиотической закваски для кефира кроме молочнокислых бактерий входят также дрожжи и уксуснокислые бактерии.

Закваски, выращиваемые в специальных научно-производственных лабораториях, называют маточными или лабораторными. Они являются основой для получения производственных или потребительских заквасок.

Потребительские закваски подразделяют на материнские, или первичные; промежуточные, или вторичные, и производственные, или третичные.

Материнские закваски получают при посевах маточных заквасок, промежуточные и производственные - соответственно при посевах материнских и промежуточных заквасок.

Различают одноштаммовые закваски, состоящие из одного штамма микроорганизма, многоштаммовые — из нескольких штаммов одного вида и смешанные закваски, в состав которых входят многие штаммы разных видов микробов.

 

Технология пастеризованного молока

Пастеризованное молоко вырабатывают из нормализованной по содержанию жира и сухих веществ смеси, прошедшей обязательную тепловую обработку и охлаждение.

Технологический процесс производства состоит из следующих операций: приемка сырья, нормализация молока, гомогенизация, пастеризация, охлаждение, фасование, упаковывание, маркировка, хранение.

Технология пастеризованного молока ведется по единой схеме с использованием одинакового оборудования независимо от вида молока.

Прием и подготовка сырья ведется по классической схеме. Используют молоко коровье не ниже 2 сорта, обезжиренное молоко и пахту кислотностью не более 19⁰Т, сливки жирностью не более 30% и кислотностью не более 16⁰Т, молоко коровье сухое распылительной сушки высшего сорта, молоко коровье сухое обезжиренное, воду питьевую, пахту сухую распылительной сушки. Сухие молочные продукты предварительно восстанавливаются.

Нормализация молока производится по жиру для пастеризованного и топленого молока, по жиру и сухим веществам для белкового молока.

Нормализованное молоко очищается, гомогенизируется при давлении 12,5±2,5 МПа и температуре 45-70 С, затем смесь пастеризуется при температуре 76±2 С с выдержкой 20 сек.. Молоко охлаждается до 4-6 С, разливается в полимерную, стеклянную или бумажную тару 0,25; 0,5 и 1,0 литра, а так же во фляги, цистерны, контейнеры. Хранится молоко при температуре 0-6 С не более 36 часов с момента окончания технологического процесса, в т.ч. на предприятии изготовителе не более 18 часов. Пастеризованное молоко вырабатывают 1,5; 2,5; 3,2; 3,5% жирности.

 

Перечислить функционирование белков в пищевых системах

Это природные органические соединения, состоящие из аминокислот. Белки животных и растительных продуктов состоят из одних и тех же аминокислот, соединенных в цепочки. Всего известно около 80 аминокислот. Из них для человека существенную роль играют 20-25.

Аминокислоты, чередуясь в различных последовательностях, образуют все огромное разнообразие белков нашей пищи. В желудке и кишечнике белки переваривается, из них образуются аминокислоты, которые поступают затем в кровь. Белки организма человека состоят из тех же аминокислот, что и белки пищи.

Усвояемость белков пищи для образования белков организма тем выше, чем больше их аминокислотный состав соответствует составу белков человека. Наш организм способен образовывать из других веществ многие аминокислоты, но, по крайней мере, 8 аминокислот он должен обязательно получать с пищей в готовом виде. Поэтому 30% нашего суточного рациона должны составлять белки, имеющие незаменимые аминокислоты, которые содержатся в основном в мясе, рыбе, молоке, яйцах. Вклад овощей и фруктов в обеспечении организма белком значительно ниже.

Одно из немногих исключений среди растительных продуктов – бобовые. К ним относятся горох, фасоль, соя, чечевица и другие. Их аминокислотный набор ближе к мясу, но они не могутт его полностью заменить.

Усвояемость белков пищи для образования белков организма человека названа биологической ценностью белков пищи. Аминокислоты белков пищи используются не только для образования белков организма, но и для синтеза гормонов, а также веществ, передающих сигналы в нервной системе. Именно эти вещества весьма существенны для психической деятельности человека, его мотиваций, активности, включая и половую сферу.

Какого превращение белков в технологическом потоке

В процессе технологической обработки пищевых продуктов существенным изменениям подвергаются белки, влияющие на органолептические свойства, биологическую ценность, структурно-механические и другие показатели качества продуктов.Глубина физико-химических изменений белков зависит от вида продукта, характера внешних воздействий, концентрации белков. К основным изменениям белков пищевых продуктов при различных видах технологической обработки относятся: денатурация и деструкция.

Денатурация белков – это нарушение нативной пространственной структуры белковой молекулы под влиянием различных внешних воздействий, сопровождающееся изменением их физико-химических и биологических свойств. При этом нарушаются вторичная и третичная структуры белковой молекулы, а первичная, как правило, сохраняется.

 

Денатурация белков происходит при нагревании и замораживании пищевых продуктов под действием различных излучений, кислот, щелочей, резких механических воздействий и других факторов.

 

При денатурации белков происходят следующие основные изменения:

 

- резко снижается растворимость белков;

 

- теряется биологическая активность, способность к гидратации и видовая специфичность;

 

- улучшается атакуемость протеолитическими ферментами;

 

- повышается реакционная способность белков;

 

- происходит агрегирование белковых молекул;

 

- заряд белковой молекулы равен нулю.

 

Потеря белками биологической активности в результате тепловой денатурации приводит к инактивации ферментов и отмиранию микроорганизмов.В результате потери белками видовой специфичности пищевая ценность продукта не снижается.Рассмотрим наиболее распространенную тепловую денатурацию белковых молекул, сопровождаемую разрушением слабых поперечных связей между полипептидными цепями и ослаблением гидрофобных и других взаимодействий между белковыми цепями. В результате этого изменяется конформация полипептидных цепей в белковой молекуле. Например, фибриллярные белки изменяют свою эластичность, у глобулярных белков развертываются белковые глобулы с последующим свертыванием по новому типу. Прочные (ковалентные) связи белковой молекулы при этом не нарушаются. Глобулярные белки изменяют растворимость, вязкость, осмотические свойства и электрофоретическую подвижность.Для большинства белков температура денатурации составляет 45 - 60°С. Однако встречаются белки и термостабильные, например, a-лактоглобулин молока и a-амилазы некоторых бактерий. Повышенная устойчивость белков к нагреванию часто обусловливается наличием в их составе большого количества дисульфидных связей. Однако степень денатурирующего воздействия температуры на белки зависит и от их влажности, реакции и солевого состава среды и присутствия небелковых соединений. Например, температура денатурации белков сои и подсолнечника существенно понижается в присутствии кислот жирного рада, в кислой и влажной среде, но повышается в присутствии сахарозы и крахмала.