Основн. Направления пож. Без. Тех. Процессов: системы предотвращения пожара и противопож защиты

Основн. направления пож. без. тех.процессов: системы предотвращения пожара и противопож защиты

Пожарная безопасность обеспечивается систе­мой предотвращения пожара; системой противопожарной защиты; организационно- техническими мероприятиями. Система противопожарной защиты - комплекс организационных меро­приятий, технических средств и сил, направленных на предотвращение возник­новения, развития и обеспечение тушения пожара, а также на защиту людей и материальных ценностей от воздействия его опасных факторов. Система противопожарной защиты - комплекс организационных меро­приятий, технических средств и сил, направленных на предотвращение возник­новения, развития и обеспечение тушения пожара, а также на защиту людей и материальных ценностей от воздействия его опасных факторов.

 

 

Содержание общей методики анализа пож. БТП производств.

При проведении анализа пожарной опасности производственного процес­са необходимо изучить производственный процесс, проанализировать свойства веществ и материалов, обращающихся в производстве и эффективность систем предотвращения и защиты, определить параметры поражающих факторов ис­точников техногенных чрезвычайных ситуаций.

Изучение технологического процесса проводится с целью определения оборудования, участков или мест, где сосредоточены горючие и вредные веще­ства и материалы (или возможно образование концентраций пожароопасных веществ выше предельно допустимых концентраций, пыле- и парогазовоздуш­ных горючих смесей). При этом необходимо рассмотреть: технологическую часть проекта, технологический регламент и конструктивные особенности тех­нологического оборудования.

3. Классификация технологического оборудования. Основный требования к конструкции аппаратов и машин.

Основным классификационным признаком технологического оборудова­ния является физико-химическая сущность протекающего в нем технологиче­ского процесса. По этому признаку оборудование подразделяется на следую­щие виды: механическое, гидромеханическое, тепловое, массообменное и хи­мическое. Кроме того по конструкции (емкостное, башенное, с перемешивающими устройствами и т. д.); по применяемым в конструкции материалам (чугунное, стальное, эма­лированное, винипластовое и другие);

по способу изготовления (сваркой, клепкой и т. д.); по организации подвода сырья и отвода продуктов производства (пе­риодически, непрерывно или полунепрерывнодействующее); по расположению относительно горизонтальной поверхности (гори­зонтальные, вертикальные или наклонные); по конструктивным особенностям внутренних устройств (лопастные, пропеллерные, турбинные и другие); по способу подвода и отвода тепла (рекуперативные или регенератив­ные теплообменники; конвективные, терморадиационные или другие сушилки и т. д.); по форме и виду ограждающих поверхностей (цилиндрические, сфе­рические, конические емкости или бункеры и другие); Наиболее значимо на пожарную опасность технологических аппаратов, помещений, зданий влияет способ сообщения аппаратов с окружающей средой, так как в отдельных случаях создаются необходимые условия для образования горючих сред. Газы и пары жидкостей хранят и перерабатывают только в гер­метичных аппаратах, а жидкости и твердые материалы - в аппаратах всех типов. Основные требования - технологическое оборудование должно быть высокопроизводительным и экономичным (иметь минимальную стоимость проектирования, изготовления, монтажа и эксплуатации).

 

 

4. Причины и условия образования ГС тех обор с горючими газами.

Горючий газ - это газ, способный в условиях технологического процесса, применения, хранения или транспортировки к мгновенному самораспростра-няющемуся химическому превращению (горению или взрыву). Внутри аппаратов с горючими газами горючая среда образуется в том случае, если внутрь аппаратов попадает воздух или по условиям ведения техно­логического процесса подается другой окислитель. Горючесть среды в этом случае определяется областью воспламенения горючего газа. Область воспла­менения зависит от природы газа, вида окислителя, температуры, рабочего дав­ления в аппарате и др. Предотвращению образования горючей среды в аппаратах с горючими га­зами способствуют следующие технические решения: поддержание концентрации горючего газа в смеси с окислителем за пределами области воспламенения; флегматизацией горючей смеси; поддержанием в газовых коммуникациях избыточного давления.

Рабочую концентрацию горючего газа в аппарате можно определить рас­четом, по данным технологического регламента или анализом смеси.

 

5. Причины и условия образования ГС внутри закрытого тех обор с ЛВЖ(ГЖ)

В паровоздушном объеме закрытых аппаратов горючая смесь паров образуется только в определенных температурных интервалах нагрева жидкости. Отсюда следует, что обязательными условиями для образо­вания пожаровзрывоопасных (горючих) концентраций паров в закрытых аппа­ратах с легковоспламеняющимися (горючими) жидкостями являются: наличие паровоздушного пространства в аппарате; наличие легковоспламеняющейся (горючей) жидкости, рабочая темпе­ратура которой находится в интервале между нижним и верхним температур­ными пределами распространения пламени.

В закрытых аппаратах с неподвижным и подвижным уровнем легковос­пламеняющейся (горючей) жидкости горючую среду можно исключить (уменьшить количество) путем:

предельного заполнения аппарата легковоспламеняющейся (горючей) жидкостью; устройства хранилищ, в которых легковоспламеняющиеся (горючие) жидкости находятся под слоем воды; Введения негорючих газов в паровоздушный объем аппарата; применения резервуаров с плавающей крышей и т.п.

Внутри закрытых аппаратов с легковоспламеняющимися (горючими) жидкостями, оборудованных дыхательными устройствами, образованию горю­чей среды способствуют явления больших и малых дыханий аппаратов. Под большим «дыханием» понимается вытеснение паров или подсос воз­духа внутрь аппаратов при изменении в нём уровня жидкости (наполнение, опорожнение).

Под малым «дыханием» понимается вытеснение паров или подсос возду­ха внутрь аппаратов при изменении температуры в газовом пространстве, при неизменном уровне жидкости.

Под обратным «выдохом» понимается вытеснение паров из аппарата наружу, вызываемое насыщением газового пространства аппарата парами жид­кости после предшествующего его опорожнения.

В результате «дыханий» вблизи дыхательных устройств образуется горю­чая среда.

 

 

6. Причины и условия образования ГС внутри периодический действующего тех обор с ЛВЖ(ГЖ).

Аппараты периодического действия — это такие аппараты, которые требуют периодических процессов загрузки и выгрузки. Аппараты периодического действия перед началом рабочего цикла загружают­ся твердыми или жидкими горючими веществами, в процессе работы появляет­ся необходимость брать пробы обрабатываемых веществ на анализ, а по окон­чании процесса аппарат должен разгружаться и готовиться для последующего цикла работы. Эксплуатация даже герметично закрытых аппаратов периодиче­ского действия сопряжена с необходимостью открывания люков, крышек, за­грузочных и разгрузочных приспособлений и выходом при этом наружу опре­деленного количества горючих веществ. В аппаратах периодического действия горючую среду можно исключить путем:

· замены периодически действующих аппаратов на аппараты непрерыв­ного действия;

· максимальной герметизации загрузочных и разгрузочных устройств;

· устройства местных отсосов паров и газов у загрузочных и разгрузоч­ных устройств;

· очистки от остатков продукта и продувки инертным газом (заполнение водой) при остановке разгруженных аппаратов на длительный срок.

 

 

Осн направления искючения ГС в тех процессах регламентир ГОСТ12.1.004-91

Пункт 2 ГОСТ12.1.004-91

Предотвращение образования горючей среды должно обеспечиваться одним из следующих способов или их комбинаций:

· максимально возможным применением негорючих и трудногорючих веществ и материалов;

· максимально возможным по условиям технологии и строительства ограничением массы и (или) объема горючих веществ, материалов и наиболее безопасным способом их размещения;

· изоляцией горючей среды (применением изолированных отсеков, камер, кабин и т. п.);

· поддержанием безопасной концентрации среды в соответствии с нормами и правилами и другими нормативно-техническими, нормативными документами и правилами безопасности;

· достаточной концентрацией флегматизатора в воздухе защищаемого объема (его составной части);

· поддержанием температуры и давления среды, при которых распространение пламени исключается;

· максимальной механизацией и автоматизацией технологических процессов, связанных с обращением горючих веществ;

· установкой пожароопасного оборудования по возможности в изолированных помещениях или на открытых площадках;

· применением устройств защиты производственного оборудования с горючими веществами от повреждений и аварий, установкой отключающих, отсекающих и других устройств.

 

 

Согласно п.п. А2.2.

Происходит испарение с поверхности разлившейся жидкости. Площадь разлива при наличии устройств ограничения растекания равна площади в пределах устройства, при этом объем ограждения должен надежно удерживать весь объем аппарата либо вмещать максимально возможный объем жидкости, истекающий из трубопроводов (аппарата) до их полного отключения. При отсутствии устройств, ограничивающих растекание, площадь растекания определяется исходя из расчета, что 1 л смесей и растворов, содержащих 70 % и менее (по массе) растворителей, разливается на площади 0,5 м кв., а остальных жидкостей – на 1 м кв пола помещения.

 

 

Предохранительные клапаны: назначение, классификация, принцип действия. Требования к установке и содержанию.

Предохранительный клапан - это устройство, предназначенное для защи­ты производственного оборудования от недопустимого давления посредством сброса избытка рабочей среды и обеспечивающий прекращение сброса при давлении закрытия и восстановления рабочего давления. Защите предохрани­тельными клапанами подлежат сосуды, работающие под давлением.

По принципу действия предохранительные клапаны бывают прямого и непрямого действия. Клапан прямого действия - предохранительный клапан, в котором действию давления рабочей среды на запорное устройство (затвор) противодействует механическая нагрузка (груз, рычаг с грузом, пружина). Кла­пан непрямого действия - предохранительный клапан, открытие и закрытие ко­торого обеспечивается клапаном управления, изолированным от воздействия рабочей среды и имеющим независимый от основного клапана источник энергии.

Требования к предохранительным клапанам:

· завод-изготовитель обязан поставлять клапаны с паспортом и руко­водством по эксплуатации;

· конструкцию и материалы элементов клапанов и их вспомогательных устройств следует выбирать в зависимости от свойств и параметров рабочей среды;

· конструкция клапана должна обеспечивать свободное перемещение подвижных элементов клапана и исключать возможность их выброса и произ­вольного изменения их регулировки;

· клапаны следует размещать в местах, доступных для удобного и без­опасного обслуживания и ремонта;

· клапаны следует устанавливать в местах, исключающих образование застойных зон;

· установка запорной арматуры между сосудом и клапаном, а также за клапаном не допускается;

· для пожаро- и взрывоопасных веществ и веществ 1-го и 2-го классов опасности; а также для сосудов, работающих при криогенных температурах, следует предусматривать систему клапанов, состоящую из рабочего и резерв­ного клапанов;

· рабочий и резервный клапан должны иметь равную пропускную спо­собность, обеспечивающую полную защиту сосуда от превышения давления свыше допустимого;

· клапаны не допускается использовать для регулирования давления в сосуде или группе сосудов.

 

 

Автоматические приборы, обеспечивающие пожарную безопасность тех процессов. Требования.

Автоматические устройства обеспечивают заданный режим работы машин и установок. Поддерживая в нужных пределах режим работы, автоматические устройства обеспечивают тем самым и пожарную безопасность технологических процессов. В настоящее время отмечаются три характерные тенденции использования производствен­ной автоматики для решения основных задач пожарной профилактики:

· предупреждение пожаров, взрывов и аварий на объектах защиты и со­общение о начале аварийной (пожаровзрывоопасной) ситуации;

· привод в действие автоматических установок пожаротушения;

· использование зафиксированной информации приборной техники о протекании технологического процесса в предаварийных обстоятельствах для исследования причин имевших место аварий, взрывов и пожаров.

Требования к системам производственной автоматики:

· Не допускается эксплуатация при неисправных, с истекшими сроками государственной поверки контрольно-измерительных приборах, а также при их отсутствии.

· необходимо содержать в исправном состоянии.

· должны иметь ограничительные отметки допустимых па­раметров, пломбу или клеймо государственной поверки.

· Регулирующие устройства в системах автоматики (клапаны, задвижки, заслонки) должны иметь исправные указатели крайних положений (открытия и закрытия).

· вы­полнять рекомендации предприятий-изготовителей по их текущему обслужи­ванию и планово-предупредительному ремонту.

· Монтаж и эксплуатация средств измерения и автоматического кон­троля должны проводиться с соблюдением требований технических условий.

· установлен постоянный надзор,

· Местные щиты автоматики должны быть шкафного типа, выполнен­ные соответственно классу взрывоопасной и пожароопасной зоны помещения; шкафы необходимо запирать на замок, а ключ хранить у работников службы автоматизации.

· Схемы включения приборов автоматического контроля технологиче­ских процессов должны быть выполнены так, чтобы выход из строя средств ав­томатики (либо прекращение их питания) не мог привести к производственным авариям, пожарам и взрыву.

 

17. Приборы для определения в воздухе произв. помещений и открытых площадок ГГи паров ЛВЖ, требования к их размещению.

Газоанализатор - прибор для обнаружения в воздухе контролируемых паров и газов, подачи светового и звукового сигналов в случае их обнаружения. Газоанализаторы так же предназначены для контроля за состоянием воздушной среды в местах, где применяются, производятся или хранятся вещества и материалы, способные образовывать взрывоопасные смеси газов и паров с воздухом.

· По степени обеспечения информационной связью с другими изделиями и оператором приборы бывают с местной световой и звуковой сигнализацией; с дистанционной передачей и коммутацией электрических сигналов и выдающие командные сигналы на исполнительные устройства.

· По количеству контролируемых компонентов приборы бывают: для кон­троля концентрации одного компонента или для контроля суммы концентраций нескольких компонентов.

· По защищенности от воздействия окружающей среды приборы бывают общепромышленного и специального (пылезащищенное, брызгозащищенное, водозащищенное, водонепроницаемое, ударопрочное, врывозащищенное, гер­метичное) исполнения.

· По способу подачи контролируемой среды на анализ приборы бывают с принудительной или с конвекционно-диффузионной подачей.

· В зависимости от количества идентичных каналов и блоков приборы бы - вают одноканальные и многоканальные.

· В зависимости от используемых физико-химических методов измерений подразделяются на следующие группы: тепловые, термохимические, термомаг­нитные,объемно-манометрические, фотокалориметрические, оптико­акустические, спектральные, хромотографические и др

Требования

· Сигнализаторы довзрывоопасных концентраций должны устанавли­ваться во взрывоопасных зонах классов В-[а, В-[б, В-[г и в заглубленных по­мещениях с нормальной средой, куда возможно затекание горючих газов и па­ров легковоспламеняющихся (горючих) жидкостей.

· Исполнение приборов должно соответствовать категориям и группам взрывоопасных смесей, которые могут образоваться в помещении.

· Световой и звуковой сигналы о наличии опасности должен подаваться:

· для постоянно обслуживаемых помещений в загазованное помещение;

· для периодически обслуживаемых помещений - у входа в помещение;

· при установке на открытых площадках в операторную или пункт управления производством;

· на открытую площадку - только звуковой сигнал.

Световая сигнализация выполняется в виде светового табло.

Датчики газоанализаторов устанавливают на прочном основании и за­щищают от вибраций и сотрясений.

18. Классификация и общ характеристика производственных источников зажигания

Под производственными источниками зажигания следует понимать такие источники зажигания, существование или появление которых связано с осу­ществлением технологических процессов производств.

Производственные источники зажигания для воспламенения горючей среды должны обладать следующими характеристиками:

- температура источника зажигания должна быть больше или равна температуре самовоспламенения горючей среды (Т_св),

- энергия источника зажигания (q_H) должна быть больше или равна ми­нимальной энергии зажигания горючей среды (q_min),

- время воздействия источника зажигания (т_и) должно быть больше или равно времени периода индукции горючей среды (хин_д),

Вероятность возникновения источника зажигания принимают равной ну­лю в следующих случаях:

- если источник не способен нагреть вещество выше 80% значения тем­пературы самовоспламенения вещества или температуры самовозгорания веще­ства, имеющего склонность к тепловому самовозгоранию;

- если энергия, переданная тепловым источником горючему веществу (паро-, газо-, пылевоздушной смеси) ниже 40% минимальной энергии зажигания;

 

 

Согласно пп 2 ГОСТ 12.1.004

2.3.Предотвращение образования в горючей среде источников зажигания должно достигаться применением одним из следующих способов или их комбинацией:

· применением машин, механизмов, оборудования, устройств, при эксплуатации которых не образуются источники зажигания;

· применением электрооборудования, соответствующего пожароопасной и взрывоопасной зонам, группе и категории взрывоопасной смеси в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.011 и Правил устройства электроустановок;

· применением в конструкции быстродействующих средств защитного отключения возможных источников зажигания;

· применением технологического проце сса и оборудования, удовлетворяющего требованиям электростатической искробезопасности по ГОСТ 12.1.018;

· устройством молниезащиты зданий, сооружений и оборудования;

· поддержанием температуры н агрева поверхности машин, механизмов, оборудования, устройств, веществ и материалов, которые могут войти в контакт с горючей средой, ниже предельно допустимой, составляющей 80% наименьшей температуры самовоспламенения горючего;

· исключение возможности появления искрового разряда в горючей среде с энергией, равной и выше минимальной энергии зажигания;

· применением неискрящего инструмента при работе с легковоспламеняющимися жидкостями и горючими газами;

· ликвидацией условий для теплового, химического и (или) микробиологического самовозгорания обращающихся веществ, материалов, изделий и конструкций. Порядок совместного хранения веществ и материалов осуществляют в соответствии с приложением 7;

· устранением кон такта с воздухом пирофорных веществ;

· уменьшением определяющего размера горючей среды ниже предельно допустимого по горючести;

· выполнением действующих строительных норм, правил и стандартов.

 

 

Категорирование зданий

Категорию здания устанавливают после определения категории всех по­мещений по величине суммарной площади помещений той или иной категории.

Здание относится к категории А, если в нем суммарная площадь поме­щений категории А превышает 5% площади всех помещений или 200 м.

Допускается не относить здание к категории А, если суммарная площадь помещений категории А в здании не превышает 25% суммарной площади всех размещенных в нем помещений (но не более 1000 м), и эти помещения обору­дуются установками автоматического пожаротушения.

Здание относится к категории Б, если одновременно выполнены два условия:

- здание не относится к категории А;

- суммарная площадь помещений категорий А и Б превышает 5% сум­марной площади всех помещений или 200 м.

Допускается не относить здание к категории Б, если суммарная площадь помещений категорий А и Б в здании не превышает 25% суммарной площади всех размещенных в нем помещений (но не более 1000 м), и эти помещения оборудуются установками автоматического пожаротушения.

Здание относится к категории В, если одновременно выполнены два условия:

- здание не относится к категории А и Б;

- суммарная площадь помещений категорий А, Б и В1-В3 превышает 5% (10%, если в здании отсутствуют помещения категорий А и Б) суммарной площади всех помещений.

Допускается не относить здание к категории «В», если суммарная пло­щадь помещений категорий А, Б и В1-В3 в здании не превышает 25% суммар­ной площади всех размещенных в нем помещений (но не более 3500 м), и эти помещения оборудуются установками автоматического пожаротушения.

Здание относится к категории Г, если одновременно выполнены два условия:

- здание не относится к категориям А, Б; или В;

 

Процессы ректификации.

 

Основными типами аппаратов для проведения процесса ректификации яв­ляются ректификационные колонны, которые по устройству могут быть с та­релками и насадками. Для снижения потерь теплоты ректификационные колонны покрывают тепловой изоляцией. Основной отли­чительной особенностью ректификационной колонны является то, что для про­ведения ректификации они должны быть снабжены соответствующей теплооб­менной аппаратурой (кипятильником, подогревателем, конденсатором- дефлегматором, холодильниками дистиллята и кубового остатка).

Процессы ректификации проводят на установках непрерывного или пе - риодического действия. В установке непрерывного действия необходимо, чтобы поступающая на разделение смесь соприкасалась со встречным потоком пара с несколько большей концентрацией высококипящего компонента, чем в жидкой смеси. Поэтому исходную смесь подают в то место ректификационной колонне, которое соответствует этому условию. Место ввода исходной смеси, нагретой до температуры кипения в подогревателе,называют тарелкой питания, или питательной тарелкой. Тарелка питания делит колонну на две части: верхнюю -укрепляющую и нижнюю – исчерпывающую.

Пожарная опасность процессов ректификации определяется пожароопас­ными свойствами веществ и режимом работы ректификационной колонны (температура, давление). Большинство колонн работает под неболь ши м давле­нием 0,12-0,7 МПа. При нормальных режимах работы, в ректификационной колонне, работающей под избыточным давлением, образование горючей смеси невозможно. Горючие концентрации внутри ректификационной колонны могут образовываться в периоды остановки на ремонт и пуска колонн после ремонта. При авариях или неисправностях возможно: в колоннах, работающих под дав­лением - выход и воспламенение продукта, если продукт нагрет до температу­ры самовоспламенения и выше, а в колоннах, работающих под вакуумом - под­сос воздуха и образование взрывоопасных концентраций внутри колонны.

Источниками зажигания в процессах ректификации могут быть: огневые работы; самовоспламенение нагретого продукта; самовозгорание пирофорных отложений; нагретые поверхности ректификационной колонны и другого оборудования.

 

 

 

Процессы абсорбции.

Абсорбция - процесс поглощения паров или газов из газовых или парога­зовых смесей жидкими поглотителями - абсорбентами. В промышленности аб­сорбцию применяют для:

- получения готового продукта (например, абсорбция S0₃ в производстве серной кислоты, абсорбция НС1 с получением хлороводородной кислоты, аб­сорбция оксидов азота водой в производстве азотной кислоты и т. д.);

- выделения ценных компонентов из газовых смесей (например, абсорб­ция бензола из коксового газа; абсорбция ацетилена из газов крекинга или пи­ролиза природного газа и т. д.);

- очистки газовых выбросов от вредных примесей (например, очистка топочных газов от S0₂, очистка от фтористых соединений газов, выделяющихся при производстве минеральных удобрений и т. д.) и осушки газов.

Абсорбция может быть физическая и химическая (хемосорбция). При фи­зической абсорбции поглотитель (абсорбент) и поглощаемый газ (абсорбтив) химически не взаимодействуют друг с другом, а при химической - абсорбтив образует с абсорбентом химическое соединение. В качестве абсорбентов при­меняют воду, этаноламиновые, мышьяково-содовые, медно-аммиачные раство­ры,различные органические продукты и другие жидкости.

Физическая абсорбция обычно обратима. На этом свойстве абсорбцион­ных процессов основано выделение поглощенного газа из раствора - десорб­ция. Десорбцию газа проводят отгонкой его в токе инертного газа или водяно­го пара в условиях подогрева абсорбента или снижения давления над абсор­бентом. Отработанные после хемосорбции абсорбенты обычно регенерируют химическими методами или нагреванием. Сочетание абсорбции и десорбции позволяет многократно применять поглотитель и выделять поглощенный газ в чистом виде.

Аппараты, в которых проводят процессы абсорбции, называют абсорбе­рами. В абсорберах обеспечивается развитая поверхность контакта. По способу образования поверхности контакта абсорберы можно подразделить на четыре группы: пленочные; насадочные; тарельчатые; распыливающие.

Для выделения поглощенного газа (абсорбтива) из абсорбента и получе­ния его в чистом виде, а также для повторного использования абсорбента в процессе абсорбции проводят процесс десорбции. Для проведения процесса де­сорбции используют три следующих метода: отгонку в токе инертного газа или водяного пара; отгонку под действием подводимой к абсорбенту теплоты; от­гонку при снижении давления над абсорбентом.

 

 

Процессы адсорбции.

Адсорбция - процесс поглощения одного или нескольких компонентов из газовой смеси или раствора твердым веществом - адсорбентом. Процессы ад­сорбции применяют для осветления растворов, очистки газов и жидкостей от примесей, улавливания газов и паров из смесей, улавливания паров летучих растворителей из смесей, умягчения воды, извлечения из растворов следов ме­таллов, очистки сахарных сиропов, лекарств и т. п.

Основными промышленными адсорбентами являются пористые тела, об­ладающие боль ши м объемом микропор. Свойства адсорбентов определяются природой материала, из которого они изготовлены, и пористой внутренней структурой. Адсорбенты характеризуются своей поглотительной, или адсорб­ционной способностью, определяемой максимально возможной концентрацией адсорбтива в единице массы или объема адсорбента. Величина поглотительной способности зависит от типа адсорбента, его пористой структуры, природы по­глощаемого вещества, его концентрации, температуры, а для газов и паров - от их парциального давления. Максимально возможную при данных условиях по­глотительную способность адсорбента условно называют равновесной активностью.

По химическому составу все адсорбенты можно разделить на углеродные и неуглеродные. К углеродным адсорбентам относятся активные (активирован­ные) угли, углеродные волокнистые материалы, а также некоторые виды твер­дого топлива. Неуглеродные адсорбенты включают в себя силикагели, актив­ный оксид алюминия, алюмогели, цеолиты и глинистые породы.

Пожарная опасность процесса адсорбции характеризуется наличием лег­ковоспламеняющейся (горючей) жидкости в производственных цехах и на са­мой рекуперационной станции, возможностью образования взрывоопасных концентраций паров легковоспламеняющихся (горючих) жидкостей у рабочих мест, в линиях транспортировки паровоздушных смесей и в объеме адсорберов, наличием активированного угля, который может гореть и в определенных усло­виях самовозгораться.

Источниками зажигания при проведении процессов адсорбции могут быть искры удара и трения (повреждение лопастей вентиляторов, износ под­ ши пников и др.); теплота самовозгорания активированного угля.

 

 

Процессы охлаждения

Отдельные процессы химической технологии протекают в условиях, ко­гда возникает необходимость отвода теплоты, например при охлаждении газов, жидкостей или при конденсации паров. Охлаждение осуществляют с помощью охлаждающих теплоносителей (охлаждающих агентов) в результате протекаю­щего между ними и охлаждаемой средой теплообмена. Наиболее распростра­ненными хладагентами являются вода и воздух, но наряду с ними используют и другие теплоносители - в частности, низкотемпературные жидкости. Охлажде­ние водой используют для достижения температур охлаждаемой среды на уровне 10-30 °С. При этом, достигаемая температура охлаждения зависит от начальной температуры воды. Охлаждение водой осуществляют главным обра­зом в поверхностных и оросительных теплообменниках (холодильниках). Горючую среду в теплообменных аппаратах процессов охлаждения будут образовывать горючие охлаждаемые вещества и горючие хладагенты. Горючая среда может образоваться в результате разгерметизации соединений и образования неплотностей при повреждении отдельных узлов теплообменников. Разгерметизация теплообменных аппаратов может произойти в результате образования повышенного давления; возникновения температурных перенапряжений и коррозии.

Специфические требования пожарной безопасности к процессам охлаждения (холодильникам) регламентируют:

- емкости с хладагентами следует хранить в специальных складах, хранение их в машинных отделениях не допускается;

- размещение холодильных установок с рассольным охлаждением камер допускается только в машинном отделении, в котором имеется выход наружу или через коридор, отделенный от других помещений дверями;

- подогрев баллонов с хладагентами для ускорения наполнения системы не допускается. Баллоны с хладагентом должны размещаться на расстоянии не ближе 3 м от отопительных приборов;

- в противопожарных поясах холодильных камер не разрешается пробивать отверстия, пропускать трубы, устанавливать крепление, наклеивать горючие материалы;

- в процессе эксплуатации помещений машинных и аппаратных отделений аммиачных холодильных установок не допускается уменьшать площадь оконных проемов, применять вместо обычного стекла стеклоблоки и стеклопрофилит, а также производить замену предусмотренной проектом негорючей изоляции холодильных камер на горючую;

- во время профилактических осмотров оборудования машинных и аппаратных отделений аммиачных холодильных установок должны применяться для освещения переносные светильники во взрывозащищенном исполнении

Порошковая окраска.

Технологический процесс окраски изделия порошковым материалом состоит из след. стадий:

· Подготовка поверхности к окраске(обезжиривание, удаление загрязнения и

· Окислов)

· Нанесение слоя порошкового состава на окрашиваемую поверхность

· Формирование пленки покрытия (оплавление, отверждение, охлаждение)

 

Существ различные способы получения покрытия на основе порошковых материалов. Наиболее распространенным является способ нанесения порошковых материалов в электрическом поле высокого напряжения. Он основан на использовании силового взаимодействия электрических полей с заряженными частицами порошка. Заряженные частицы порошка перемещаются к противоположно заряженному изделию и осаждаются на его поверхности. Различают 3 разновидности нанесения порошка в электрическом поле: с помощью пневмораспылителя или вращающейся чаши, в ионизированном псевдоожиженном слое. В облаке заряженных частиц.

ГС при проведении процессов окраски порошковыми составами образуют применяемые порошки. Распространение пожара при окраске изделий порошковыми составами происходит по поверхности окрашенных изделий, отложениям порошков, транспортером для перемещения изделий, через дверные, оконные и технологич проемы.

Требования:

- при использовании в одном тех цикле жидких ЛКМ и порошковых обор-е для окрашивания порошковыми материалами отделяют пыленепроницаемыми ограждениями с пределом огнестойкости

-блокировка вентиляционных систем должна обеспечивать до начала и после окончания процесса распыления не менее чем двукратный обмен воздуха по отношению к обьему камер

-не допускается местные отсосы воздуха от распыляющих устройств и печей формирования покрытий обьединять общей вытяжной вентиляцией

- количество порошкового состава, хранимого в цехе должно быть не более суточной нормы

 

 

Процессы гидрирования

Относят к экзотермическим процессам.

Гидр-е – процесс непосредственного присоединения водорода к углеродосодержащим веществам. Процессы использ. В пром-ти при получении растворителей, синтетических смол, моторных топлив, технических смазок.

Процессы проводятся при повышенной темп-ре(повышается активность катализатора) и давлении, в избытке водорода(увелич выход продукта). Процессы проводят как в жидких так и парогофозовых фазах. Для проведения применяются реакторы трубчатого или колонного типов с неподвижным слоем катализатора.

Требов-я ПБ:

-Обор-е работающее под избыточным давлением должно быть освидетельствовано

-операции по приготовлению растворов пожаро- и взрывоопасных инициаторов(катализаторов) следует производить в изолированном помещении

-дозирование сырья и водорода необходимо производить с помощью системы автоматического регулирования, при нарушениях оцессапдолжна срабатывать сигнализация

Процессы дегидрирования.

Относят к эндотермическим процессам. Дегидрирование – химический процесс отщепления атомов водорвода от органических соединений. Дегидрированием получают мономеры для производства синтетических каучуков, пластических масс, ионообменных смол и других в-в. Дегидрированием парафиновых и олефиновых углеводородов получают высокооктановые бензины, ароматические и диеновые углеводороды. Процессы провдятся при относительно высоких температурах 200-650 в присутствии катализатора и при подводетепла в зону реакции. Для увеличения выхода продукта процесс осуществляют при давлениях близких к атмосферному. Понижение давления достигается введение разбавителей(водяной пар) которые снижают парциальное давление исходных продуктов.