Расчет себестоимости механической обработки заготовки

Цеховая себестоимость состоит из затрат: на основные материала; на вспомогательные материалы; на энергию; амортизацию оборудования помещений; заработной платы с отчислениями на социальное страхование; цеховых накладных расходов на одну деталь и определяется по формуле:

 

С = С_заг + З_о + А_о + Р_о + И + Л_о + П_л.

 

Себестоимость производства заготовок определяется по формуле:

 

где С_м – базовая стоимость 1 т заготовок, руб./т (С_м = 28300 руб./т);

G_заг – масса заготовки, кг (G_заг = 11,07 кг);

G_дет – масса детали, кг (G_дет = 5,5кг);

S_отх – стоимость 1 т отходов (стружки), руб. (S_отх = 6000 руб.)

 

руб.

 

Заработная плата станочника с учетом всех видов доплат и начислений определяется по формуле:

 

 

где Н_о.ч. – норматив часовой заработной платы станочника соответствующего разряда, руб./ч, (Н_о.ч = 161 руб./ч);

t_ш.к. – штучно-калькуляционное время на операцию, мин;

К – коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату, начисления на социальное страхование и приработок (К = 2,66).

 

 

где φ_к – 2,14 (для мелкосерийного производства);

Т_о – машинное или основное технологическое время, мин (Т_о = 4,39 мин).

 

мин

 

 

руб.

 

Амортизационные отчисления от стоимости оборудования определяется по формуле:

 

 

где Ф – стоимость оборудования, руб. (Ф = 1,122 х Ц, Ц – оптовая цена оборудования (по табл. 9П Ц = 180000 руб.), Ф = 201960 руб.);

Н_а – общая норма амортизационных отчислений, % (по табл. 9П Н_а = 11,6 %);

F - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч (F = 4015 ч).

 

руб.

 

Затраты на ремонт и обслуживание оборудования определяются по формуле:

 

 

где Н_м, Н_э – нормативы годовых затрат на ремонт соответственно механических и электрической частей оборудования, руб./год (по табл. 9П Н_м= 30000 руб.; Н_э = 7300 руб.);

К_м, К_э – категория сложности ремонта соответственно механической и электрической частей оборудования (по табл. 9П К_м = 11,0; К_э = 8,5)

 

руб.

 

Затраты на инструмент, отнесенные к одной детали, определяются по формуле:

 

 

где Ф_u – цена единицы инструмента, руб. (Ф_u = 80 руб.);

η_м – коэффициент машинного времени, определяемый как отношение t_маш/ t_ш.к. (η_м = 4,39/9,4 = 0,11);

Т – срок службы инструмента до полного износа, мин (Т = 120 мин).

 

руб.

 

Затраты на силовую электроэнергию определяются по формуле:

 

 

где Ц_з - цена электроэнергии за 1 кВт·ч (1 кВт·ч = 3,45 руб.);

N_э – установленная мощность электродвигателя станка, кВт (по табл. 9П N_э = 10 кВт);

η_з.о. – общий коэффициент загрузки электродвигателей (η_з.о. = 0,26).

 

руб.

 

Затраты на содержание и амортизацию производственных площадей определяются по формуле:

 

 

где Н_n – норматив издержек, приходящихся на 1 м² производственной площади, руб./м² (Н_n = 1000 руб./м²);

П_у – удельная площадь, приходящаяся на станок и равная габаритной площади станка, умноженной на коэффициент, учитывающий добавочную площадь (К_f = 3,5).

 

П_у = 2,5 1,2 3,5 = 10,5 м²

 

руб.

 

Цеховые накладные расходы на одну деталь учитываются в процентах от общей себестоимости (5 – 7%).

 

Себестоимость механической обработки заготовки:

 

С = (279,86+59,2+0,8+13,5+3,56+1,24+0,36) · 1,06 = 380 руб.

Заключение

На основании всех проведенных расчетов получены следующие результаты:

· Производство заданной детали относится к мелкосерийному производству. В связи с этим выбрано простое изготовление заготовки – отрезка из горячекатаного проката на отрезных станках.

· Исходя из габаритных размеров заготовки, выбран токарно-винторезный станок модели 16К20, а способ крепления заготовки – в трехкулачковом самоцентрирующемся патроне.

· Выбрана наиболее рациональная последовательность обработки за 8 переходов.

· В качестве рабочего инструмента выбраны резцы с пластинами из твердых сплавов Т14К8 для черновой и получистовой обработки и Т60К6 для чистовой обработки.

· В качестве СОТС выбрано охлаждение водной эмульсией методом свободного падающей жидкости.

· Выполнен расчет режимов резания для каждого перехода, а также рассчитано основное технологическое время, которое составляет в сумме 3,87 мин.

· Расчеты показали, что силовые и энергетические параметры резания, необходимые для обработки детали «вал», ниже допустимых значений станка модели 16К20 и это позволит обеспечить выпуск их требуемого количества.

· Себестоимость механической обработки детали составила 380 руб.

Список используемой литературы

1. Технология машиностроения: Учебо - методическое пособие к выполнению курсового проекта /Б.А. Степанов, А.С. Айрапетян, А.Н. Граблев, В.А. Сафронова. – М.: МГИУ, 2008. – 75 с.