Техническое обслуживание и ремонт рам, кузова вагонов и контейнеров

Техническое обслуживаниерам, кузова вагонов и контейнеров. Неисправности рам, кузовов их причины и выявление. Допускаемые размеры неисправностей. Порядок работ по замене неисправных деталей кузовов. Технологические процессы ремонта сборочных единиц и деталей при текущем ремонте.

. Студент должен знать:

- неисправности рам, кузовов, оборудования вагонов и контейнеров, методы их выявления;

- технологические процессы технического обслуживания и ремонта рам. кузовов вагонов и контейнеров.

Студент должен уметь:

- определять техническое состояние рам, кузовов вагонов и контейнеров, в период работы на производственной практике.

 

 

Техническое оснащение производства.

Техническое оснащение ремонтного и эксплуатационного производства на пунктах технического обслуживания с размещением оборудования. Основное технологическое оборудование и его назначение, средства механизации и автоматизации. Машины и установки для текущего отцепочного и безотцепочного ремонта вагонов.

Инструментальный контроль деталей при ремонте вагонов. Виды измерительного инструмента, приспособлений, приборов, порядок использования, методы измерений, требования к ним, правила проверки и хранения.

Студент должен знать:

- назначение и принцип работы технологического оборудования, применяемого для технического обслуживания и ремонта вагонов;

- измерительный инструмент и шаблоны, применяемые для технического обслуживания и ремонта вагонов.

Студент должен уметь:

- пользоваться измерительным инструментом и шаблонами, применяемыми для технического обслуживания и ремонта вагонов.

 

1. 9.9.Неразрушающий контроль деталей и узлов вагонов. Системы технического ди­агностирования вагонов.

Система неразрушающего контроля технических объ­ектов железнодорожного транс­порта. Общие положения неразрушающего контроля.Методы и средства неразрушающего контроля.Электрические виды нераз­рушающего контроля.Электромагнитный вид неразрушающего контроля. Охрана труда при неразрушающем контроле.

Задачи, средства и клас­сификация систем технического ди­агностирования.

Диагностирование основных узлов электрического оборудования. Диагностирование ос­новных узлов механического обо­рудования.

Устройства контроля схода подвижного состава — УКО ПС, устройства контроля буксового узла КТСМ-01, КТСМ-02, централизации и обработки данных АСК-ПС. Устройства контроля автосцепного оборудования САКМА, АДУ. Установки по контролю подреза гребня колеса, сдвига корпуса буксы и другие.Переносной прибор контроля нагрева буксового узла ПРИНТ-Б и др.

 

Cтудент должен знать:

- принципы работы дефектоскопов, технологию работы с дефек­тоскопами;

- принцип действия средств диагностики для эксплуатационных предприятий.

Студент должен уметь:

- производить контроль деталей различной конфигурации, выявлять дефекты, подготавливать дефектоскопы к работе.

 

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

По изучению ТЕМЫ 1.9

Основные сведения о технологии обслуживания и ремонта вагонов, рефрижераторного подвижного состава и их оборудования изложены в литературе, список которой приведен в конце данной брошюры.

Однако, студентам следует иметь представление об изменениях в состоянии вагонного хозяйства России, произошедших в последние годы. Организация осмотра и ремонта вагонов предусматривает широкое применение автоматизированных установок и компьютерной техники, позволяющей контролировать исправное состояние вагонов на протяжении всего срока их службы. На пункты технического обслуживания поступают современные средства неразрушающего контроля деталей вагонов, различное оборудование по диагностике состояния вагонов как в пути следования поезда, так и по прибытии его на станцию.

Большая работа проделана по созданию новых типов вагонов, улучшению конструкции отдельных узлов. В современных условиях эксплуатация вагонов требует пoвышения скоростей движения поездов, степени загрузки вагонов, ускорения их оборота, что вызывает увеличение ударно-тяговых и динамических нагрузок на детали вагонов и увеличивает их повреждаемость. Важнейшим условием работы вагонного хозяйства является рациональная организация технического обслуживания и ремонта вагонов.

Срок службы большинства грузовых вагонов составляет 22-32 года. Для обеспечения безопасности движения и выполнения необходимого объема перевозок вагоны требуют контроля исправности в эксплуатации и установленного ремонта. Сроки и системы технического обслуживания и ремонта вагонов в России и за рубежом применялись различные. Их изменения связаны с появлением более прочных и надежных вагонов а также с совершенствованием средств по контролю исправного состояния вагонов в эксплуатации и оборудования, применяемого при ремонте.

Выбор рациональной системы ремонта и технического обслуживания вагонов имеет важное значение для содержания вагонов в исправном состоянии, обеспечении сохранности перевозимых грузов и безаварийного движения поездов.

Длительное время в России применяли планово-предупредительную систему ремонта вагонов, в основу которой положены следующие принципы:

- периодичность ремонта;

- определение объема работ для восстановления работоспособности вагона по видам периодичности ремонтов;

- установление продолжительности межремонтного периода в зависимости от типа вагона и условий его работы;

- организация межремонтного технического обслуживания вагонов, при котором наряду с осмотром производится нетрудоемкий ремонт (замена легкодоступных деталей, устранение мелких повреждений и ремонт некоторых быстроизнашивающихся деталей).

Такая система позволяет планировать объем работ ремонтным предприятиям по годам и наиболее длительные периоды, заранее определить потребности в запасных частях, материалах, трудовых затратах. Существенным недостатком такой системы является то, что независимо от степени использования вагонов и величины его износа приходится делать одинаковый объем ремонтных работ.

В настоящее время осуществляется переход на более совершенную систему технического обслуживания и ремонта вагонов - по пробегу, где основным критерием для выполнения соответствующих видов ремонта или обслуживания является количество пройденных вагоном километров. В то же время установлен предельный срок эксплуатации вагонов по времени, что вызвано необходимостью проводить диагностику состояния наиболее ответственных узлов вагонов в условиях ремонтных предприятий и ограниченным сроком службы используемых в вагонах смазок и резиновых деталей.

Перспективной системой ремонта вагонов является система ремонта по фактическому техническому состоянию, которая предусматривает направлять вагоны в ремонт после выработки установленного норматива работы.

Для определения норматива работы вагоны будут оборудованы бортовой системой датчиков для определения груженого и порожнего пробега вагона, степени загрузки вагона, скорости движения, режимов торможения, величины вертикальных и продольных погружений вагона, температурных режимов букс и др.

В результате значительная часть вагонов будет находиться в эксплуатации в период между ремонтами больше времени, чем при планово-предупредительной системе. При этом наряду с улучшением качества ремонта, необходимо повысить уровень контроля и технического диагностирования вагонов в эксплуатации и при ремонте.

Значение средств технического контроля возрастает в связи с увеличением протяженности гарантийных плеч движении и числа тяжеловесных и длинносоставных поездов.

В настоящее время применяются устройства контроля схода подвижного состава — УКО ПС, устройства контроля буксового узла КТСМ-01, КТСМ-02, централизации и обработки данных АСК-ПС. Разработаны устройства контроля автосцепного оборудования САКМА, АДУ, по контролю подреза гребня колеса, сдвига корпуса буксы и другие.

Ведутся работы по созданию устройства контроля угла набегания колеса на рельс УНКР-ЛП.

Разработаны и внедряются средства зарядки и контроля плотности тормозной сети вагонов при стоянке состава (поезда) — ЦПА, УЗОТ-Р. Разработано устройство централи­зованной разрядки тормозов ЦРА в парках прибытия сорти­ровочных станций, переносной прибор контроля нагрева буксового узла ПРИНТ-Б и др. На ремонтных предприятиях широко используются эффективные средства неразрушающего контроля узлов и деталей вагонов.

Анализ неисправностей грузовых вагонов, вызвавших крушения и аварии, показывает, что наиболее часто причинами крушений и аварий являются:

- по колесным парам: изломы шеек, которые, в основном, связаны с перегревом буксового узла, и изломы колес;

- по тележкам: неисправности пятникового узла и изломы боковых рам;

- по кузову и раме: падение деталей.

Наиболее частыми причинами браков являются:

- саморасцепы;

- обрывы автосцепок.

Наиболее частыми причинами поступления вагонов в текущий отцепочный ремонт являются:

- подрез, накат, тонкий гребень;

- ползуны, выщербины, раковины на поверхности обода колеса;

- отсутствие зазора, неисправности скользунов;

- трещины, изгиб корпуса автосцепки;

- завар, излом башмака;

- отсутствие или неисправности дверей, люков, бортов, повреждение стоек обшивы, досок пола.

Анализ неисправностей вагонов показывает, что при изучении темы 1.9 особое внимание следует уделить технологическим процессам технического обслуживания и ремонта букс, колесных пар, автосцепных устройств и тележек. При выполнении лабораторных работ студенты должны получить знания и умения по диагностике состояния данных узлов и определению методов устранения их неисправностей.

 

ЗАДАНИЕ НА КОНТРОЛЬНУЮ РАБОТУ № 1и № 2

 

Задания на контрольную работу № 1 и №2 составлены в 50 вариантах. Номер варианта определяется двумя последними цифрами шифра студента по таблице 1.

Таблица вариантов контрольной работы № 1

 

Две последние цифры шифра	Номер вари­анта	Номера вопросов	Две последние цифры шифра	Номер вари­анта	Номера вопросов
01 51		1,12,23,34	26 76		6,19,22,35
02 52		2,13,24,35	27 77		7,20,23,36
03 53		3,14,25,36	28 78		8,11,24,37
04 54		4,15,26,37	29 79		9,12,25,38
05 55		5,16,27,38	30 80		10,13,26,39
06 56		6,17,28,39	31 81		1,15,29,33
07 57		7,18,29,40	32 82		2,16,30,34
08 58		8,19,30,31	33 83		3,17,21,35
09 59		9,20,21.32	34 84		4,18,22,36
10 60		10,11,22,33	35 85		5,19,23,37
11 61		1,13,25,37	36 86		6,20,24,38
12 62		2,14,26,38	37 87		7,11,25,39
13 63		3,15,27,39	38 88		8,12,26,40
14 64		4,16,28,40	39 89		9,13,27,31
15 65		5,17,29,31	40 90		10,14,28,32
16 66		6,18,30,32	41 91		1,16,21,36
17 67		7,19,21,33	42 92		2,17,22,37
18 68		8,20,22,34	43 93		3,18,23,38
19 69		9,11,23,35	44 94		4,19,24,39
20 70		10,12,24,36	45 95		5,20,25,40
21 71		1,14,27,40	46 96		6,11,26,31
22 72		2,15,28,31	47 97		7,12,27,32
23 73		3,16,29,32	48 98		8,13,28,33
24 74		4,17,30,33	49 99		9,14,29,34
25 75		5,18,21,34	50 00		10,15,30,35

 

 

Вопросы к контрольной работе № 1.

1.Виды и сроки технического обслуживания и ремонта грузовых вагонов.

2.Виды и сроки технического обслуживания и ремонта пассажирских вагонов.

З.Виды износов и повреждений деталей вагонов.

4.Виды диагностирования подвижного состава.

5.Подготовка деталей перед сварочными работами. Выбор электродов и режимов ручной сварки.

6.Профилактическая ревизия букс.

7.Износы поверхности катания колес. Их причины, выявление, допускаемые размеры.

8.Дефекты колес: ползуны, навары, выщербины, Их причины, выявление, допускаемые размеры.

9. Неисправности осей колесных пар. Их выявление, допускаемые размеры.

10.Приборы и инструмент для диагностики колесных пар.

11.Осмотр колесных пар под вагонами и обыкновенное освидетельствование.

12.Контроль роликовых букс в пути следования и при встрече «с ходу».

13.Контроль роликовых букс после остановки поезда.

14.Анализ причин нагрева букс. Смазки букс.

15.Неисправности и ремонт фрикционных гасителей грузовых тележек.

16.Неисправности гидравлических гасителей, их выявление и порядок замены.

17.Неисправности тележек грузовых вагонов, их причины..

18.Неисправности пассажирских тележек, с которыми вагоны не

допускаются к эксплуатации.

19.Неисправности и ремонт клиноременной передачи приводов ТК-2.

20.Неисправности и ремонт редукторов приводов ТРК.

21.Неисправности приводов генераторов от средней части оси ВБА- 32/2, их выявление.

22.Неисправности приводов генераторов от средней части оси ЕЮК- 160- 1М, их выявление.

23.Порядок следования поезда при различных неисправностях приводов генератора от средней части оси.

24. Неисправности и порядок перемонтажа ведущего шкива привода ТК-2.

25. Неисправности и порядок замены карданных валов приводов ТК-2.

26. Допустимые размеры, проверка и регулировка зазоров горизонтальных скользунов грузовых тележек.

27. Допустимые размеры, проверка и регулировка зазоров вертикальных скользунов пассажирских тележек.

28. Проверочно- регулировочные работы при техническом обслуживании пассажирских тележек.

29. Неисправности боковых рам грузовых тележек и порядок их замены.

30. Неисправности надрессорных балок грузовых тележек и порядок их замены.

31. Неисправности и порядок замены карданных валов приводов ТРКП.

32. Неисправности пружин грузовых тележек и порядок их замены.

33. Неисправности фрикционных клиньев грузовых тележек, их выявление и порядок замены.

34. Порядок замены колёсных пар грузовых вагонов.

35. Порядок замены колёсных пар пассажирских вагонов.

36. Неисправности и порядок замены пружин центрального подвешивания пассажирских вагонов.

37. Неисправности и порядок замены надбуксовых пружин пассажирских вагонов.

38. Назначение, конструкция и порядок пользования абсолютным шаблоном. Допускаемые размеры неисправностей.

39. Назначение, конструкция и порядок пользования толщиномером и шаблоном ВПГ. Допускаемые размеры неисправностей.

40. Назначение, конструкция и порядок пользования штангеном РВП и собой ДК. Допускаемые размеры неисправностей.

 

Вопросы к контрольной работе № 2

1. Неисправности автосцепных устройств в эксплуатации, их причины.

2. Причина саморасцепов автосцепных устройств.

3. Методы выявления неисправностей автосцепок в эксплуатации.

4. Порядок замены неисправных деталей автосцепных устройств в эксплуатации.

5. Неисправности поглощающих аппаратов грузовых вагонов, методы их выявления в эксплуатации.

6. Неисправности поглощающих аппаратов пассажирских вагонов, методы их выявления в эксплуатации.

7. Неисправности тяговых хомутов их причины и методы выявления в эксплуатации.

8. Неисправности клиньев тяговых хомутов их причины и методы выявления в эксплуатации. Порядок замены неисправных клиньев тяговых хомутов.

9. Порядок замены неисправных тяговых хомутов.

10. Порядок замены неисправных поглощающих аппаратов грузовых вагонов в эксплуатации.

11. Порядок замены неисправных поглощающих аппаратов пассажирских вагонов в эксплуатации.

12. Неисправности расцепных приводов, методы их выявления в эксплуатации. Порядок замены неисправных деталей.

13. Неисправности центрирующих приборов, их причины. Порядок замены неисправных деталей центрирующих приборов.

14. Порядок замены неисправных автосцепок и их деталей в эксплуатации.

15. Наружный осмотр автосцепных устройств.

16 Неисправности упорных плит, их причины и методы выявления в эксплуатации. Порядок замены неисправных упорных плит.

17. Требования к автосцепным устройствам при ТО-3 пассажирских вагонов.

18. Неисправности автосцепных устройств, с которыми пассажирские вагоны не допускаются к эксплуатации.

19. Неисправности автосцепных устройств, с которыми грузовые вагоны не допускаются к эксплуатации.

20. Требования к автосцепным устройствам при текущем ремонте вагонов.

21. Контроль автосцепок шаблонами при ТО-3 пассажирских вагонов.

22. Контроль автосцепок шаблонами при текущем ремонте вагонов.

23. Контроль автосцепок шаблонами при ТО и ТО-1 пассажирских вагонов.

23. Контроль автосцепок шаблонами при техническом обслуживании грузовых вагонов.

24. Неисправности рам вагонов, их причины и выявление.

25. Техническое оснащение для текущего ремонта вагонов.

26.Неисправности рам вагонов, с которыми не допускается эксплуатация вагонов. Причины.

27.Ремонт трещин и изломов в рамах вагонов.

28.Неисправности кузовов грузовых вагонов. Причины.

29.Неисправности кузовов, с которыми вагоны не допускаются к эксплуатации.

30.Ремонт кузовов универсальных платформ.

31.Ремонт кузовов полувагонов.

32.Неисправности и ремонт котлов цистерн.

33.Ремонт кузовов вагонов-хопперов для цемента.

34.Порядок магнитопорошкового контроля шеек колесной пары.

35.Технология феррозондового контроля боковой рамы.

36.Порядок магнитопорошкового контроля средней части оси.

37.Технология ультразвукового контроля оси колесной пары.

38.Вихретоковый контроль боковой рамы тележки.

39.Виды и способы неразрушающего контроля деталей подвижного состава.

40.Перечень деталей вагонов, подлежащих неразрушающему контролю.

41. Техническое оснащение ПТО.

42.Техническое оснащение для подготовки вагонов под погрузку.

 

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ