Отечественный опыт управления качеством ( не стандартизация ).

Название системы	Дата и место создания	Основная суть системы	Критерии управления	Объект управления	Область применения
1.БИП- бездефектное изготовление продукции	1955г. Саратов	Строгое выполнение технологических операций	Единичный: Соответствие качества результата труда требованиям НТД. Обобщенный: Процент сдачи продукции с первого предъявления.	Качество труда индивидуального исполнителя. Качество труда коллектива через качество труда от дельных исполнителей	Производство
2.СБТ Система бездефектного труда	1961г. Львов	Высокий уровень выполнения операций всеми работниками	Единичный: Соответствие качества результата труда установленными требованиям. Обобщенный: Коэффициент качества труда	Качество индивидуального исполнителя. Качество труда коллектива через качество труда отдельных исполнителей.	Любая стадия жизненного цикла продукции
3.КАНАРСПИ Качество, надежность, ресурс с первых изделий.	1958 г. Горький	Высокий уровень конструкции и технологической подготовки производства.	Соответствие качества первых промышленных изделий установленными требованиям	Качество изделия и качество труда коллектива.	Проектированием + Технологическая подготовка производства, производство.

 

 

4. НОРМ Научная организация работа по увеличению моторесурса

1964г. Ярославль

Повышение технологического уровня качества изделий

Соответствие достигнутого уровня моторесурса запланированному При ступенчатом Планировании.

Качество изделия и качество труда коллектива

Весь жизненный цикл продукции

Известно, что в бывшем СССР системному управлению качества уделялось большое внимание. В отечественной практике эта тенденция получила наиболее устойчивое и последовательное воплощение с момента зарождения и распространения Саратовской системы организации бездефектного изготовления продукции (БИП) и сдачи ее с первого предъявления, т.е. с середины 50-х годов. Затем системно – комплексный подход развивался и находил свое выражение в системах «НОРМ» (научная организация работ по увеличению моторесурса), КАНАРСПИ» (качество, надежность, ресурс с первых изделий), СБТ (система бездефектного труда) и их разновидностях.

 

Например, в США программы "Ноль дефектов" предлагает фирма Ф. Кросби. Одна из наиболее популярных программ, составленная Ф. Кросби для фирмы "Хьюлетт Паккард" (США), включала такие положения, как убеждение сотрудников в важности осуществления программы и личного участия в этом каждого; определение уровня дополнительных затрат на качество; разработку приемов мотивации качественного труда; конкретизация методов контроля; всеобщее обучение методам качественной работы и внедрения принципа "ноль дефектов"; установление единого "дня размышлений" (дня качества); разработка индивидуальных программ бездефектной работы; поощрение достигнутых результатов и т.д. Вся работа в рамках программы заканчивается обычно анализом проделанного, подведением итогов, внедрением программы на следующий срок.

Отношение к таким программам в разных странах неоднозначно. В Германии, например, небольшие фирмы применяют такие программы, а ведущие компании принципиально против принципа "ноль дефектов". Отказ от подобных программ мотивируется тем, что "работник, не совершающий ошибок, вряд ли желателен на предприятии.

Как гласит русская поговорка - "не ошибается тот, кто ничего не делает". Отрицая, таким образом, реальное воплощение в жизнь принцип "ноль дефектов" и разрабатывая свои собственные программы, фирмы все же опираются на те принципы, которые можно считать общепринятыми в управлении качеством продукции.

Основные из них - это учет отраслевой структуры производства, общего уровня технологии, степени профессиональной подготовки кадров, четкого взаимодействия сотрудников (принцип "эстафетной палочки"), наличия специальной группы менеджеров по качеству, в которую включают представителей основных подразделений. Сюда же относят принцип предотвращения дефектов, обязательного стимулирования работников.

Незаинтересованность работников в повышении качества выпускаемой продукции рассматривается как свидетельство низкого уровня руководства предприятием (фирмой).

В ряде случаев программы носят целевой характер, как, например, на фирме "Фольксваген" (ФРГ), где группа менеджеров по качеству составила 28 целевых программ. В их число входили программы по внедрению статистических методов контроля, обучению персонала, разработке фирменных стандартов, созданию кружков качества и т.д.

Выбор той или иной программы и включение ее в действующую систему управления качеством зависели от затрат па ее реализацию и эффективность внедрения.

Приоритетность программ определялась на основе экспертных оценок. С этой целью каждая программа оценивалась в баллах (от 1 до 5) до пяти критериям: сильна ли фирма в этой области; насколько улучшения в этой области необходимы; какое воздействие окажет программа на последующие этапы; степень удовлетворения нужд потребителя; экономическая эффективность;

На современном этапе считается, что службы качества должны отвечать требованиям, изложенным в стандартах ИСО 9000 - 9004.

Отличительной особенностью японских программ повышения качества и системной) управления качеством является их направленность на предотвращение дефектов, a не обнаружение их путем контроля. Результатом этого является то, что отказы у японских автомобилей возникают в 10 раз реже, чем у американских.

Японские автомобили прочно завоевали американский рынок (доля их доходит до 70%); то же самое можно сказать о японских станках (доля США в их экспорте из Японии около 40%), спорттоварах, радиоприемниках, мотоциклах. Но такие успехи в достижении высокого качества товаров не были для Японии результатом внезапного скачка. Путь к ним длился десятилетия; сегодня весь мир изучает и пытается использовать японский опыт комплексного управления качеством Uw4 - программы повышения качества.

Для Японии характерен контроль качества технологических процессов, что явно превалирует над контролем качества продукции. Велика роль ответственности за качество непосредственного исполнителя.

Каждый на своем рабочем месте трудится по принципу: исполнитель следующей операции - твой потребитель. "Нормальному человеку стыдно работать плохо" - характерная философия, усвоенная сотрудниками всех фирм. Конечно, такую философию может исповедовать человек с творческим отношением к своему труду, которое реализуется у него, как правило, через "кружки качества". И, конечно же, громадное значение придается компетентности специалистов всех рангов в вопросах управления качеством продукции.

 

1. Петля качества. Маркетинг и разработка продукции.

Функции маркетинга

1. Создать систему поиска, обработки и анализа информации о требованиях, предъявляемых внешней средой (потребителями, обществом) к продукции и организации. Основными показателями качества маркетинговой информации при этом должны выступать полнота, достоверность и актуальность.

2. Установить наличие текущей или перспективной потребности, средством которой может стать конкретный товар (услуга), сформировать требования потребителей.

Не всегда маркетинговые исследования дают требуемый результат – в частности это касается скрытых потребностей о которых не знает потребитель (особенно в инновационном бизнесе).

 

Основой для выполнения следующего этапа жизненного цикла продукции может служить общее описание продукции, включающее следующие аспекты:

· Параметры эксплуатации(условия использования, надежность);

· Потребительские предпочтения в отношении дизайна и органолептических характеристик продукции.

· Требование к упаковке;

· Процедуры обеспечения качества продукции в процессе эксплуатации;

· Существующие законодательные ограничения и стандарты.

 

Должный уровень качества перечисленных выше работ обеспечивается посредством:

1. Разработки система документированных процедур по сбору, обработки и анализу данных;

2. Планирования работ с периодическим пересмотром планов и их корректировки (в случае необходимости);

3. Поручения выполнения работ квалифицированном персоналу, имеющему в своем распоряжении необходимые средства.

 

Разработка продукции.

Качество достигается за счёт:

1. Разработки и реализации программы проектирования включающая контрольные точки «оценки проектов».

2. За счет привлечение к анализу проекта представителей различных подразделений, организаций.

3. Утверждение всей документации составляющая основу проекта соответствующих уровнях руководства. Которые несут ответственность за производство продукции.

1. Петля качества. Снабжение и разработка производственного процесса.

Материально-техническое снабжение

1. Материальны

2. Сырье

3. ПКИ (Покупные Комплектующие изделия)

Качествоснабжение Обеспечивается

1. Разработка и реализация программных поставок.

Программа поставок включается:

1. Требования к заказам

2. Соглашение по обеспечению качества (указывается по каким стандартом должно обеспечиваться)

3. Планы приемочного контроля

4. Процедура входного контроля

2. Процедуры урегулирования спорных вопросов относящихся к качеству

3. Организация работ по приему хранению выдачи материалов а так же обеспечению их сохранности

1. Петля качества. Производство, контроль, испытания и обследования.

контроль, испытания и обследование товара в процессе производства и выходной контроль, базирующиеся на развитой метрологической службе и ориентированные на международную сертификацию готовой продукции и организационно-технологическое обеспечение производства качественной продукции.

1. Петля качества. Упаковка и хранения. Реализация и распределение. Монтаж и эксплуатация. Техническая помощь и утилизация.

упаковка и хранение готовой продукции, то есть решение проблем сохранения качества в период транспортировки и нахождения товаров на основных и промежуточных складах;

реализация и распределение, то есть обмен и распределение в случае независимой системы сбыта или распределение и обмен при прямом маркетинге (при наличии у товаропроизводителей собственной сбытовой сети, например при фирменной торговле);

монтаж и эксплуатация, то есть передача товара потребителю (фирменная система сервиса, в том числе и послегарантийный период: ремонты, поставка запасных частей и т.п.);

определение потребительской ценности (то есть соответствие функциональным и техническим требованиям) товара

1. Основные понятия о дефектности и надежности продукции.

Итоговое качество продукции зависит о наличие в ней дефектов.

Брак – это продукция передача которой потребителю не допустимо из-за наличие в ней дефектов причем существует.

Дефект – каждое отдельное несоответствие продукции установленным требованиям.

Несколько примеров дефектов: царапина на защитном покрытии изделия, недопустимо высокое содержание вредных примесей в продукте, неправильная настройка аппарата, отклейка подошвы обуви.

Перечисленные дефекты могут обнаруживаться как при визуальном контроле, так и при испытаниях, т.е. при измерительном контроле.

Надёжность — свойство объекта сохранять во времени в установленных пределах значения всех параметров, характеризующих способность выполнять требуемые функции в заданных режимах и условиях применения, технического обслуживания, хранения и транспортирования.