Краткая характеристика производства 


Мы поможем в написании ваших работ!



ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?

Краткая характеристика производства



СОДЕРЖАНИЕ

 

ВВЕДЕНИЕ

История сварки

Сварочное производство в Старом Осколе

1.Общая часть

1.1 Краткая характеристика производства

1.2 Рабочее место сварщика

2. Специальная часть

2.1 Назначение конструкции и описание сварочных швов

2.2 Материалы, применяемые для изготовления конструкции

2.3 Заготовительные операции

2.4 Подготовка к сварке

2.5 Выбор сварочного оборудования

2.6 Сборка

2.7 Сварка конструкции (режимы сварки и сварочные материалы)

2.8 Контроль сварочных швов

2.9 Техника безопасности при сварочных работах

3. Охрана труда

3.1 Охрана труда на предприятии и промышленная санитария

3.2 Электробезопасность

3.3Пожаробезопасность

4. Экономическая часть

4.1 Структура предприятия

4.2 Расчет расхода сварочных материалов

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

ЛИТЕРАТУРА


 

 

ВВЕДЕНИЕ

 

История сварки

 

Основоположниками сварки являются: В.В. Петров (1731-1834), Н.Н. Бенардос (1842-1905), Н.Г. Словянов (1854-1897).

В 1802 году впервые в мире В.В. Петров открыл и наблюдал дуговой разряд от постоянного и сверхмощного вольтового столба. Этот столб или батарея как называл его Петров, был наиболее мощным источником в то время. Спустя 80 лет Н.Н. Бенардос в 1881 году впервые применил Электрическую дугу между угольным электродом и металлом для сварки.

Почти одновременно с Бенардосом работал другой российский ученый Н.Г. Словянов. Словянов разработал способ дуговой сварки металлическим электродом и защитной сварочной зоны слоем флюса и первый в мире механизм «Электроплавильник – для полуавтоматической подачи электродного прутка в зону сварки. Способ сварки получил название: дуговая сварка по способу - Словяного. Первая демонстрация состоялась в 1882 году. В настоящее время существует большое количество устройств для сварки, например: полуавтомат для дуговой сварки в защитных газах, при котором проволока подается автоматически, а передвижение горелкой производится вручную. Сварочный автомат в этом случае проволока и передвижение горелкой производится автоматически. Газовая сварка – при этом способе детали свариваются пламенем, которое образуется при сгорании газов или паров горючих жидкостей.

Лазерная, плазменная, с дистанционным управлением, подводная сварка.

 

 

Общая часть

 

Краткая характеристика производства

 

В мастерской изготавливают и сваривают ворота, решетки, контейнеры, также выполняется резка уголка, листов разных размеров и толщин. В мастерской применяют ручную дуговую сварку, есть также газовая сварка и резка. На заготовительном участке применяются механические ножницы. Сварные работы выполняются для нужд лицея, а также выполняются заказы города.

 

Рабочее место сварщика

 

Рабочее место сварщика должно быть расположено в специальных сварочных кабинках или непосредственно у сварочного изделия. Сварочная кабина должна иметь размер 2:3 метра, каркас должен быть металлический, стены кабины высотой 2 метра, расстояние от пола 300 мм., стены сделаны из стали или другого несгораемого материала, стены окрашивают в светлые тона огнестойкой краской, дверной проем закрывают брезентовым занавесом. В кабине должна стоять местная вентиляция, внутри кабинки должен стоять стол высотой 500-600 мм., для работы, сидя 900 мм., для работы, стоя к столу приварен болт, служащий для заземления, также должен быть шкафчик для необходимых инструментов и документаций, для удобства работы устанавливают винтовой стул. Все оборудование кабины должно быть заземлено.

 

Специальная часть

 

Гост 5264-80-Т6

 

Тавровое соединение со скосом одной кромки, однастороний.,

Выполнен ручной дуговой сваркой

Заготовительные операции

 

К заготовительным операциям относят: очистку, гибку, резку, правку, мех. обработку.

Правка необходима для выправления проката. Правка производится путем пластического изгиба или растяжения. Оборудование для правки делят на: ротационные машины, прессы растяжные, правильные машины.

Ротационные машины: листоправильные, многоволковые, сортоправильные, многороликовые машины.

Прессы бывают винтовые, гидравлические, кривошипные.

Гибка: ее выполняют путем пластического изгиба заготовок. По принципу действия оборудование для гибки делят на: ротационные машины и прессы. К ротационным машинам относят: листогибочные, профилегибочные многоволковые станы, зибовочные машины, сортогибочные роликовые машины, трубогибочные машины. Прессы предназначены для гибки различных профилей из листового и полосового материала, на прессах можно выполнить пробивку отверстий, штамповочные операции.

Очистка: её применяют для удаления с поверхности листа средств консервации, загрязнений ржавчины окалины, заусенцев, шлака, которые затрудняют процесс сварки, вызывают дефекты сварных швов и препятствуют нанесению защитных покрытий, для очистки деталей применяют механическую и химическую очистку. К механическим относят: дробеструйную, дробемётную, пескоструйную, на зачистных станках, галтовочных барабанах. К химическим методам относят: обезжиривание, ванный или струйный способ.

Резка. При изготовлении деталей применяют следующие виды резки ножницами на отрезных станках, штампах, на прессах, термическую резку. Ножницы используют при резке листов фасонного профиля малых толщин. Ножницы бывают: однодисковые с наклонным ножом, прессножницы. Отрезные станки применяют для резки труб фасонного и сортового профиля. Термическую резку (газовая и дуговая резка) применяют для резки тугоплавких металлов листового материала и труб большого диаметра.

Механическая обработка. В производстве деталей сварных конструкций металлорежущие станки применяют для выполнения операций сверления отверстий, обработок кромок и поверхностей. Для сверления применяют сверлильные станки, радиальносверлильные, вертикальносверлильные. Многошпиндельные кромки и поверхности обрабатывают на кромкострогальных, продольнострогальных станках, цилиндрические обечайки на токарнокарусельных станках.

 

Подготовка к сварке

 

Перед изготовлением деталей используют следующие технологические операции: разметку, резку, штамповку, зачистку, правку, подготовку кромок.

Разметка состоит в нанесении на металл конфигурации заготовки с припуском. Припуск – это разность между размером заготовки и чистовым размером детали. Припуск снимают при последующей обработке. Для разметки применяют разметочные столы или плиты необходимых размеров.

Резку выполняют кислородными резаками по намеченной линии контура детали вручную или газорезательными машинами специального назначения. Резка на металлических станках более производительна и дает высокое качество реза. Для механической прямолинейной резки листового металла применяют прессножницы.

Штамповку заготовок проводят в холодном или горячем состоянии. Стальные листы толщиной до 6-8 мм. штампуют в холодную. Для металла толщиной 8-10 мм. применяют штамповку с предварительным подогревом.

Металл зачищают для удаления заусенцев с кромок деталей после штамповки, а также для удаления с поверхности кромок окалины и шлаков после кислородной резки. Для зачистки мелких деталей используют стационарные установки с наждачными кругами. Крупногабаритные детали зачищают переносными пневматическими или электрическими шлифмашинами.

Детали и заготовки при их искривлении в процессе кислородной резки или резки на механических ножницах правят на листоправильных вальцах или вручную на плите. Правку тонколистового металла проводят в холодном состоянии на листоправильных вальцах или прессах, толстолистового металла – в горячем состоянии вручную на правильных плитах.

Подготовку свариваемых кромок деталей большой толщины выполняют кислородной резкой или обработкой на строгальных или фрезерных станках, для подготовки тонколистового металла используют кромкогибочные прессы или специальные станки. Гибку деталей и заготовок проводят на металлогибочных вальцах. Здесь же изготавливают обечайки для сварки различных емкостей цилиндрической формы. Согласно чертежу производится скос одной кромки под углом 45* сварной шов.

 

Гост 5264-80-Т6

Сборка

 

Сборка – это технологическая операция, обеспечивающая подлежащими сварке деталями необходимое взаимное расположение с закреплением их специальными приспособлениями или прихватками.

Существуют следующие приспособления для сборки:

сборочно-сварочная плита – опорное приспособление в виде горизонтальной металлической плиты с пазами;

стеллаж – опорное приспособление с плоской горизонтальной поверхностью для размещения крупногабаритных изделий в цехе;

сборочно-сварочные стенды – устройства для размещения деталей собираемых и свариваемых крупногабаритных изделий и фиксаций их в нужном положении.

Основой сборочного приспособления является жесткий каркас, несущий упоры фиксаторы и прижимы. При сборке детали заводят в приспособления, укладывают по упорам и фиксаторам и закрепляют пружинами.

Последовательность выполнения сборочно-сварочных операций может быть различной:

- Сварку выполняют после полного завершения сборки.

- Сборку и сварку производят переменно, например, при изготовлении конструкций наращиванием отдельных элементов.

- Общей сборке и сварке конструкций предшествует сборка и сварка узлов.

 

Сварка

 

Под режимом сварки понимают – совокупность параметров, которые обеспечивают устойчивое горение дуги, получение сварочных швов заданных размеров, формы и качества. Существуют главные параметры и дополнительные параметры.

К главным параметрам относятся: 1) сила сварочного тока; 2) напряжение дуги; 3) скорость сварки.

К дополнительным относятся: 1) диаметр электрода; 2) тип и марка электрода; 3) род и полярность сварочного тока; 4) пространственное положение шва.

Определение режимов сварки для рамы:

По толщине металла определяем диаметр электрода (dэл), так как толщина металла, из которого изготавливается спираль равна 10 мм., значит, будем использовать электрод диаметром 4 мм.

Сила сварочного тока J(А) равна: по формуле Jсв=dэл·k, рассчитываем силу сварочного тока. k – коэффициент пропорциональности зависит от диаметра электрода. Jсв = 30·dэл=30·4=120 А.

Напряжение на дуге (Uд) при ручной дуговой сварке будет равно 24В.

Скорость сварки (Uсв) зависит от квалификации сварщика и толщины свариваемого металла.

Род тока и полярность устанавливаются в зависимости от вида свариваемого металла и от его толщины, при сварке постоянным током обратной полярности на электроде выделяется больше теплоты. Обратная полярность применяется при сварке тонкого металла и при сварке высоколегированных сталей, чтобы не было перегрева.

Положение шва в пространстве при ручной дуговой сварке можно производить по всех пространственных положениях.

При сварке рамы, применяются электроды:

Э42А – тип электрода

Э–электрод

УОНИ 13/45- марка электрода

У – для углеродистой стали

Д – толстое покрытие

Е-412(3) – группа индексов, характеризующая механические свойства

Б- основное покрытие

20 – род и полярность

 

Контроль сварных швов

 

Существуют различные методы контроля сварных швов: гидравлические, пневматические, вакуумные, керосиновый. Сварные швы рамы контролируются внешним осмотром. Он заключается в том, что это простейший и не обходимый способ проверки качества сварки в готовом изделий. Внешний осмотр выявляет несоответствие шва требуемых геометрическим размерам, наплывы подрезы, прожоги. Размеры швов должны соответствовать указным на чертеже. Не допускается какое бы ни было уменьшение фактического размера шва по сравнению с заданным размером. При выявлений наружных дефектов (поры, трещины)–нужно удалить шлак, зачистить место сварки удалить поры и трещины с помощью горелки или шлифмашинки, а после удаления и зачистки переварить шов сначала

 

Охрана труда

Электробезопасность

 

При электросварочных работах проходы между однопостовыми источниками сварочного тока для сварки плавлением, резки, наплавки должны иметь ширину не менее 0,8 м., между многопостовыми источниками – не менее 1,5 м., расстояние от одно- и многопостовых источников сварочного тока до стены должно быть не менее 0,5 м.

Регулятор сварочного тока может размещаться рядом со сварочным трансформатором или над ним. Запрещается установка сварочного трансформатора над регулятором тока.

Запрещается производство электросварочных работ во время дождя и снегопада при отсутствии навесов над электросварочным оборудованием и рабочим местом.

При электросварочных работах в производственных помещениях рабочие места сварщиков должны быть отделены от смежных рабочих мест и проходов несгораемыми экранами (ширмами, щитами) высотой не менее 1,8 м.

При электросварочных работах в сырых местах сварщик должен находиться на настиле из сухих досок или на диэлектрическом ковре.

При электросварочных работах сварщик и его подручные должны пользоваться индивидуальными средствами защиты: защитной каской из токонепроводящих материалов, которая должна удобно сочетаться со щитком, служащим для защиты лица и глаз: защитными очками с бесцветными стеклами для предохранения глаз от осколков и горячего шлака при зачистках сварочных швов молотком или зубилом; рукавицами с крагами или перчатками, специальной одеждой из искростойких материалов с низкой электропроводностью, кожаными ботинками.

 

Пожаробезопасность

 

Причинами пожара при сварочных работах могут быть искры и капли расплавленного металла и шлака, неосторожное обращение с пламенем горелки при наличии горючих материалов вблизи рабочего места сварщика.

Для предупреждения пожаров необходимо соблюдать следующие противопожарные меры: нельзя хранить вблизи от места сварки огнеопасные или легковоспламеняющиеся материалы, а также производить сварочные работы в помещениях, загрязненных промасленной ветошью, бумагой, древесными отходами;

Запрещается пользоваться одеждой и рукавицами со следами масел, жиров, бензина, керосина и других горючих жидкостей; нельзя выполнять сварку и резку свежевыкрашенных масляными красками конструкций до полного их высыхания;

Запрещается выполнять сварку аппаратов, находящихся под электрическим напряжением, и сосудов, находящихся под давлением.

Нужно постоянно иметь противопожарные средства – огнетушители, ящики с песком, лопаты, ведра, пожарные рукава и следить за их исправным состоянием, а также содержать в исправности пожарную сигнализацию; после окончания сварочных работ необходимо выключить сварочный аппарат, а также убедиться в отсутствии горящих или тлеющих предметов.

 

Экономическая часть

 

Структура предприятия

 

Начальник цеха несет ответственность за штатное расписание:

непосредственно обеспечивает руководство всей работы по выполнению планового задания, охране труда, техники безопасности, чтобы все рабочие места были укомплектованы рабочими единицами;

производит анализы безопасности производственного оборудования и трудовых процессов, применяет меры к повышению уровня их безопасности;

ежедневно в санитарном рапорте докладывает о нарушениях и устранении причин нарушений;

проверяет работу по охране труда и принимает меры дисциплинарного взыскания;

контролирует качество работы, проверяет состояние документации по инструкции рабочих в цехе;

контролирует наличие и систематическое обновление наглядной аппаратуры по охране труда на участке и рабочих местах.

Заместитель начальника цеха:

отвечает за выполнение заданий, запланированных работ по участкам, за технику безопасности, за исправность оборудования, следит за качеством и своевременным выполнением заданий.

Начальник участка:

следит за исправностью источников питания;

наблюдает за ходом сварки;

отвечает за технику безопасности на своем участке, несет ответственность за выполнение запланированных работ.

Мастер:

назначает разряд сварщикам;

следит за качеством выполняемой работы;
следит за техникой безопасности непосредственно при выполнении какой- либо работы на участке;

докладывает о проделанной в течение дня работе.

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

 

Дипломная работа выполнена по теме:

"Технология изготовления сварной конструкции "Рама"

В водной части дипломной работы охарактеризованы основные виды сварки плавлением, их сущность и способы применения. Представлено развитие сварочного производства в настоящее время.

В общей части представлена классификация сварочных постов в зависимости от вида сварки и вспомогательного оборудования, инструмент и принадлежности сварщика. Основные технологические операции ручной дуговой сварки раскрыты в специальной части. Мной указан и аргументирован выбор сварочных материалов, предназначенных для сварки конструкции, произведен расчет основных параметров сварки, предложены методы и способы контроля качества сварного соединения. Особое внимание уделено вопросам, касающихся техники безопасности, гигиены труда и производственной санитарии.

В экономической части мной произведен расчет сварочных материалов. Представлена схема структуры управления цехом.

Выполняя дипломную работу, закрепил теоретические и практические знания.

 

ЛИТЕРАТУРА

 

Виноградов В.С. «Оборудование и технология дуговой автоматической и механизированной сварки»

Маслов В.И. «Сварочные работы»

Попов В.А «Дуговая и газовая сварка сталей»

Чернышов Г.Г. «Сварочное дело»

Кобзев В.А., Коваленко В.В. «Сварочные трансформаторы»

 

СОДЕРЖАНИЕ

 

ВВЕДЕНИЕ

История сварки

Сварочное производство в Старом Осколе

1.Общая часть

1.1 Краткая характеристика производства

1.2 Рабочее место сварщика

2. Специальная часть

2.1 Назначение конструкции и описание сварочных швов

2.2 Материалы, применяемые для изготовления конструкции

2.3 Заготовительные операции

2.4 Подготовка к сварке

2.5 Выбор сварочного оборудования

2.6 Сборка

2.7 Сварка конструкции (режимы сварки и сварочные материалы)

2.8 Контроль сварочных швов

2.9 Техника безопасности при сварочных работах

3. Охрана труда

3.1 Охрана труда на предприятии и промышленная санитария

3.2 Электробезопасность

3.3Пожаробезопасность

4. Экономическая часть

4.1 Структура предприятия

4.2 Расчет расхода сварочных материалов

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

ЛИТЕРАТУРА


 

 

ВВЕДЕНИЕ

 

История сварки

 

Основоположниками сварки являются: В.В. Петров (1731-1834), Н.Н. Бенардос (1842-1905), Н.Г. Словянов (1854-1897).

В 1802 году впервые в мире В.В. Петров открыл и наблюдал дуговой разряд от постоянного и сверхмощного вольтового столба. Этот столб или батарея как называл его Петров, был наиболее мощным источником в то время. Спустя 80 лет Н.Н. Бенардос в 1881 году впервые применил Электрическую дугу между угольным электродом и металлом для сварки.

Почти одновременно с Бенардосом работал другой российский ученый Н.Г. Словянов. Словянов разработал способ дуговой сварки металлическим электродом и защитной сварочной зоны слоем флюса и первый в мире механизм «Электроплавильник – для полуавтоматической подачи электродного прутка в зону сварки. Способ сварки получил название: дуговая сварка по способу - Словяного. Первая демонстрация состоялась в 1882 году. В настоящее время существует большое количество устройств для сварки, например: полуавтомат для дуговой сварки в защитных газах, при котором проволока подается автоматически, а передвижение горелкой производится вручную. Сварочный автомат в этом случае проволока и передвижение горелкой производится автоматически. Газовая сварка – при этом способе детали свариваются пламенем, которое образуется при сгорании газов или паров горючих жидкостей.

Лазерная, плазменная, с дистанционным управлением, подводная сварка.

 

 

Общая часть

 

Краткая характеристика производства

 

В мастерской изготавливают и сваривают ворота, решетки, контейнеры, также выполняется резка уголка, листов разных размеров и толщин. В мастерской применяют ручную дуговую сварку, есть также газовая сварка и резка. На заготовительном участке применяются механические ножницы. Сварные работы выполняются для нужд лицея, а также выполняются заказы города.

 

Рабочее место сварщика

 

Рабочее место сварщика должно быть расположено в специальных сварочных кабинках или непосредственно у сварочного изделия. Сварочная кабина должна иметь размер 2:3 метра, каркас должен быть металлический, стены кабины высотой 2 метра, расстояние от пола 300 мм., стены сделаны из стали или другого несгораемого материала, стены окрашивают в светлые тона огнестойкой краской, дверной проем закрывают брезентовым занавесом. В кабине должна стоять местная вентиляция, внутри кабинки должен стоять стол высотой 500-600 мм., для работы, сидя 900 мм., для работы, стоя к столу приварен болт, служащий для заземления, также должен быть шкафчик для необходимых инструментов и документаций, для удобства работы устанавливают винтовой стул. Все оборудование кабины должно быть заземлено.

 

Специальная часть

 



Поделиться:


Последнее изменение этой страницы: 2017-02-08; просмотров: 1183; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы!

infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 3.133.149.168 (0.088 с.)