Методы обнаружения повреждений на ЛЧ мн. Структура аварийно-ремонтной службы и функции участков

Методы обнаружения повреждений на ЛЧ МНП

1) визуальный метод обнаружения аварий, характеризуется выходом нефти, пожелтением растительности, потемнением снега, наличием радужной пленки на поверности воды;

2) изменение давление по показаниям манометра на ЛЧ и на станции;

3) графо-аналитический метод – по построению линии гидравлического уклона;

4) по изменению нагрузки эл.двигателя. Если изменение > 3% - это неисправность;

5) приборная диагностика – при помощи ультразвуковых и акустических методов.

 

Структура аварийно-ремонтной службы ЛЭС.

Главной является центральная ремонтная служба (ЦРС) при РНУ. В состав ЦРС входят:

1) Участок аварийно восстановительных работ (УАВР) выполняет следующие функции: локализация и ликвидация отказов, аварий, несанкционированных врезок; выполнение различных работ на территории НПС базирования; проведение учебно-тренировочных занятий; техническое обслуживание закрепленной спецтехники и оборудования.

2) Участок откачки нефти (УОН): откачка нефти из трубопроводов при проведении плановых и аварийно-восстановительных работ; гидроиспытание запорной арматуры, трубных узлов, труб перед монтажом; вытеснение нефти из отключенных и выведенных из эксплуатации участков МН и подводных переходов путем закачки воды при плановых и аварийных работах; пропарка оборудования, используемого при откачке нефти и очистке внутренней полости трубопроводов; техническое обслуживание закрепленной спецтехники и оборудования.

3) Участок устранения дефектов (УУД): устранение дефектов линейной части МН; вытеснение опрессовочной жидкости после гидроиспытаний участков; вырезка катушек и монтаж заглушек для отключения участков МН для замены трубы при капитальном ремонте; подключение участков к действующим МН после выполнения строительно-монтажных работ по их замене или ремонту; вырезка и замена задвижек и нестандартный соединительных элементов на линейной части МН и технологических трубопроводов НПС; заполнение нефтью участков, после проведения плановых работ; изготовление вантузов.

34.Виды и содержание ремонта основного оборудования. Виды износов и причины повреждения оборудования

Виды ремонта оборудования:

ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ – производится без остановки перекачки, проводится в течение всего периода эксплуатации вахтенным персоналом службы главного механика. Содержание работ: проверка состояния и ликвидация неисправностей оборудования; проверка вентиляции; проверка качества и контроль количества масла; проверка герметичности разделительной стенки; проверка герметичности торцевых и сальниковых уплотнений.

СРЕДНИЙ РЕМОНТ – проводится с остановками насосов ремонтно-восстановительной бригадой (РВБ). Содержание работ: ремонт подшипников; проверка прилегания вкладышей; измерение зазора между уплотнительными шайбами; замена ротора (при необходимости).

КАПИТАЛЬНЫЙ РЕМОНТ – проводится с демонтажем насоса и элевктродвигателя. Ремонт производится на ЦБПО. Содержание работ: замена или правка вала; замена рабочего колеса; замена подшипника; проверка и ремонт корпуса насоса.

 

Виды износов и причины повреждения оборудования:

1)коррозионный износ – коррозия при наличии агрессивной среды;

2)кавитационный износ при наличии кавитации;

3)абразивный износ – истирание поверхности при наличии абразивных частиц;

4)эрозионный износ – трение деталей из-за разрыва масляной пленки;

5)межмолекулярный износ – происходит при больших давлениях и малой скорости вращения;

6)эффект Ребиндера – разрушение микротрещин под действием большого давления масла;

7)расплавление из-за плохого отвода тепла;

8) вибрационный износ – износ из-за вибрации, возникающей в результате расцентровки, дисбалансе ротора.

Ремонт центробежного насоса

ТЕКУЩИЙ ремонт осуществляется без вскрытия крышки насосов и не требует транспортировки узлов на базу производственного обслуживания. При Т ремонте производится проверка состояния подшипников, торцовых уплотнений, анализ рабочих параметров насосного агрегата под нагрузкой, проверка герметичности стыков крышки с корпусом.

СРЕДНИЙ ремонт предусматривает разборку насоса (без демонтажа с фундамента), выполнение всех операций Т ремонта, а также: опорожнение насоса от нефти и вскрытие его, очистку, промывку и визуальный осмотр узлов и деталей, проверка степени износа деталей насоса, измерение зазоров в уплотнениях. В зависимости от технического состояния узлов и деталей насоса производятся ремонтные работы: замена (или ремонт) ротора, ремонт уплотняющих втулок, замена подшипников, сборка, центровка, измерение и анализ рабочих режимов. Все резиновые уплотнительные кольца подлежат замене.

КАПТИАЛЬНЫЙ ремонт насосов выполняется силами БПО или ЦБПО. Ремонт фундамента, демонтаж и монтаж насоса производится выездной бригадой БПО. При К ремонте осуществляются все операции С ремонта, а также: демонтаж насосов, проверка состояния корпусов, патрубков насоса, ремонт фундамента с заменой анкерных болтов, гидравлические испытания насоса при давлении 1,5Р_раб, центровка агрегата, опробование под нагрузкой и повторная проверка центровки, измерение и анализ рабочих параметров.

КОРПУС. В процессе эксплуатации могут появиться следующие дефекты: трещины, свищи, коррозионно-эррозионный износ, забоины на плоскостях разъема, износ посадочных мест, повреждение резьбы. При обнаружении трещины чугунные детали, как правило, заменяются на новые. Стальные детали могут быть отремонтированы заваркой. В этом случае рекомендуется следующий порядок проведения работ:

- очистка места сварки от краски, грязи, ржавчины, масла, нефти;

- определение границ трещины визуальным осмотром, керосиновой пробой или кислотой;

- засверливание концов трещины, для ограничения ее распространения;

-разделка кромок под сварку механическими методами;

- предварительный нагрев места исправления дефекта;

- заварка дефекта электродами диаметром 3-5 мм.

Износ посадочных мест стальных корпусов устраняется наплавкой с последующей расточкой до номинальных размеров. При значительном износе посадочных гнезд под подшипники допускается их расточка с последующей установкой гильз.

Мелкие риски, забоины, вмятины на плоскостях разъема корпусных деталей устраняются зачисткой, шабровкой или опиловкой с последующей обработкой плоскостей разъема.

Восстановление резьбы для внутренних резьбовых соединений производится метчиками. Допускается нарезать новую резьбу ближайшего размера взамен поврежденной.

ВАЛ. Наиболее характерными дефектами являются искривление (прогиб), износ шеек, резьбы, шпоночных пазов, коррозионный и эрозионный износ. Валы с трещинами бракуются.

Правка валов с недопустимым прогибом проводится: - при диаметре до 50мм – механическим способом без нагрева под прессом на призмах на специальных стендах;

- при диаметре > 50мм – механическим способом с местным нагревом в приспособлении, центраторах токарного станка или на опорных призмах.

Правка валов механическим методом с местным нагревом в приспособлении производится следующим образом: нагревают вал горелками до 550⁰C по окружности в месте максимального прогиба. Нагретый вал домкратом и хомутом с тягами изгибают в сторону противоположную искривлению и выдерживают в течение 2-3ч. Место правки вала для его термической стабилизации нагревают еще раз на 70⁰С выше максимальной температуры правки, а затем медленно охлаждают в сухом песке.

Правка валов всех диаметров наклепом производится механическим способом с помощью чеканки на токарном станке. Наклеп начинают с места максимального искривления и поочередно равномерно спускаются в обе стороны, захватывая по 1/3 окружности вала.

Для восстановления посадочных мест валов используются следующие методы восстановления: при износе посадочных поверхностей до 0,3мм – хромирование; при износе до 0,8мм – осталивание с последующим шлифованием, при износе более 0,8мм – наплавка с последующей обточкой и шлифовкой.

При износе шпоночного паза допускается увеличение его ширины не более чем на 10% с изготовлением нестандартной шпонки. При невозможности восстановить шпоночный паз на старом месте допускается изготовление нового паза по углом 90-120⁰ по отношению к старому с сохранением размеров и допусков по чертежу.

Задиры на галтелях валов устраняются опиловкой или проточкой с последующим шлифованием.

Резьба на валу в случае забоин восстанавливается леркой или резцом с последующей зачисткой напильником или надфилем.

РАБОЧЕЕ КОЛЕСО не должно иметь трещин любого размера и расположения, посадочные места и торцовые поверхности должны быть без забоин, заусенцев и т.д., не должны иметь износа лопаток и дисков от коррозии и эрозии более 25% от номинальной толщины. Изгиб лопаток не допускается. При местной коррозии стальных раб.колес дефектные места зачищаются до полного вывод раковин и наплавляются с последующей обработкой и балансировкой. Трещины стальных рабочих колес устраняются заваркой. Перед заваркой определяются границы трещины и на концах ее просверливают отверстия, диаметром 3-4мм. Трещина разделывается под сварку, заваривается и обрабатывается.

ПОДШИПНИКИ качения не допускаются к эксплуатации при следующих дефектах:

- трещины, выкрашивание металла и цвета побежалости на кольцах и телах качения;

- выбоины и отпечатки на беговых дорожках колец;

- шелушение металла, чешуйчатые отложения;

- коррозионные раковины, забоины и вмятины на поверхностях качения, видимые невооруженным глазом;

- визуально определяемая ступенчатая выработка рабочих поверхностей колес;

- превышение радиального и осевого зазоров величин, указанных в НТД.

Подшипники скольжения не допускаются к эксплуатации при следующих дефектах:

- трещины, сколы, выкрашивание и отслаивания, глубокие раковины диаметром > 1мм;

- следы касания вала о заливку верхнего вкладыша и боковые поверхности;

- подплавление баббитовой заливки;

- износ баббитового слоя более 1 мм.

36. Причины нарушения прочности РВС. Виды и содержание ремонтов РВС

Причины нарушения прочности РВС:

1)Колебания температуры окружающей среды;

2)Изменение гидростатического давления нефти или нефтепродукта в резервуаре;

3)Неравномерная осадка резервуара;

4)Колебания давления в газовом пространстве резервуара;

5)Отклонение формы резервуара от цилиндрической;

6)Дефекты в сварных швах резервуара;

7)Нарушение условий эксплуатации резервуара;

8)Коррозия резервуара;

9)Нарушение технологии сооружения резервуара.

 

Виды ремонта резервуара:

1)ТЕКУЩИЙ – производится 1 раз в 6 месяцев без освобождения резервуара от нефтепродукта. При этом проверяется технологическое состояние крыши, корпуса, оборудования.

2)СРЕДНИЙ – производится 1 раз в 2 года с освобождением резервуара от нефтепродукта. Производится нивелирование окраек днища, проверка сварных швов, ремот оборудования и окраска резервуара.

3)КАПТИАЛЬНЫЙ – производится по результатам обследования с выводом резервуара из эксплуатации. Производится замена дефектных листов, замена оборудования, а также все виды работ, предусмотренные текущим и средним ремонтом.

Ремонт фундамента под РВС

В тех случаях, когда резервуар имеет значительную равномерную осадку, превышающую допустимые значения, вокруг него устраивают монолитное железобетонное или бутобетонное кольцо, внутренний диаметр которого больше диаметра днища резервуара на 1м. Приемо-раздаточные трубопроводы оборудуют гибкими вставками или компенсирующими устройствами для устранения перенапряжения мест их врезки в корпус при продолжающейся осадке.

Для устранения неравномерной осадки, превышающей допустимые значения (для резервуаров вместимостью 2000м³ и более – 60мм для двух соседних точек и 100 мм для любых двух точек) на участке осадки к корпусу резервуара прерывистым швом через каждые 1,5м приваривают ребра жесткости из двутавра. Под ребра жесткости подводят домкраты. Резервуар поднимают на высоту, превышающую осадку на 15-20см. До проектной отметки подбивают гидроизолирующий материал. Опустив резервуар, нивелируют окрайку днища и составляют нивелировочную карту. В местах образования под днищем резервуара пустот или выпучин, размеры которых превышают допустимые, необходимо вырезать отверстия, диаметром 25-30см, затем засыпать пустоту или выпучину изолирующей смесью и уплотнить ее. На вырезанное отверстие следует наложить накладку из листа толщиной 5мм с нахлестом 40-50мм и приварить ее.

Местные просадки основания под полотнищем днища резервуара глубиной не более 150мм на площади превышающей 2м², устраняют следующим образом. В днище на участке, где имеются пустоты, вырезают одно или несколько отверстий диаметром 200-250мм и подбивают его сухим чистым крупнозернистым песком или гидроизолирующим материалом. Подбивку тщательно уплотняют пневмотрамбовкой. Затем отверстие закрывают круглой накладкой, диаметр которой превышает диаметр отверстия на 100мм, и приваривают ее по всему контуру плотным швом.

При неравномерной по периметру основания осадке фундаментного железобетонного кольца и образования зазора между кольцом и окрайками днища размером до 100мм на значительном протяжении периметра (отклонение стенки резервуара находится в допустимых пределах) ограничиваются устранением зазора путем заполнения его бетонным раствором.

Ремонт днища РВС

Днища резервуаров подвержены коррозионному и механическому разрушению. Трещины наиболее часто встречаются в основном металле сегментов и окраек днища. Они вызваны концентрацией напряжений в нижнем узле резервуаров. При устранении таких трещин срезают уторный уголок длиной 250мм (в каждую сторону от трещины) и выявляют ее границу путем травления дефектного шва 10%-ым раствором азотной кислоты. Концы трещины засверливают сверлом диаметром 6-8мм. После этого ее разделывают под сварку. Под шов устанавливают подкладку шириной 150-200мм, толщиной 5-6мм и длиной, которая несколько раз превышает длину трещины. После того как трещина заварена, приваривают корпус в месте вырезки уторного уголка и торцы последнего к сегменту днища.

Аналогично устраняют трещины, захватывающие не только сварной шов, но и основной металл, а также мелкие трещины в основном металле окраек длиной до 100мм.

Для устранения трещин длиной 200-300мм в сегменте или окрайке срезают уторный уголок на длину 1500мм и участок сегмента (окрайки) шириной 500мм с трещиной посередине. На это место встык подгоняют вставку (зазор 3-4мм), устанавливают подкладки и приваривают вставку к сегментам и окрайкам днища, а также корпус в месте выреза уторного уголка к сегменту с двух сторон.

Один из наиболее встречающихся дефектов днища – хлопуны, служащие причиной образования трещин. Хлопуны высотой более 150мм и площадью 2м² устраняют следующим образом. Вырезают отверстие, пустоту заполняют гидроизолирующим материалом или чистым крупнозернистым песком. На отверстие устанавливают и приваривают накладку из листа той же толщины, что и днище. Размеры накладки выбирают так, чтобы обеспечивался нахлест 50мм. Хлопуны высотой более 150мм и площадью более 2м² устраняют таким путем: выявляют границы деформированного участка и намечают линию разреза, по концам которой высверливают отверстия диаметром до 100мм. По намеченной линии разрезают полотнище днища и вырезают лишний металл. Концы полотнища днища в месте разреза поджимают к основанию так, чтобы высота хлопуна не превышала 100мм. Затем по месту разреза подгоняют полосовую накладку толщиной, которая равна толщине листа, нахлест должен составлять 40-50мм. Выпуклости высотой более 200мм удаляют. Для этого все сварные швы на участке выпуклости распускают газорезкой. Сильнодеформированные листы удаляют, на их место подгоняют новые внахлестку.

Ремонт стенки и крыши РВС

В корпусах резервуаров трещины встречаются в сварных швах и основном металле. Часто трещины наблюдаются в местах пересечения швов, вдоль и поперек них. Продольные трещины в сварных швах, а также поперечные трещины, не распространяющиеся на основной металл, устраняют путем засверливания их концов, разделки дефектного места под сварку и двухсторонней заварки дефектных мест. При устранении продольных трещин длиной более 150мм, начинающихся с любого горизонтального шва, а также трещин выходящих на основной металл, вырезают дефектный участок (с трещиной посередине) шириной 1000мм на всю высоту листа, разделывают кромки листов пояса резервуара и подогнанной вставки. После этого распускают горизонтальные швы в обе стороны от вставки на 500мм, вставку подгоняют встык или внахлестку и приваривают. При удалении пересекающихся трещин в сварных швах вырезают отверстие диаметром 500мм с центром в точке пересечения сварных швов и устанавливают изнутри заплату диаметром 1000мм. Толщина заплаты должна быть равна толщине листов этого пояса.

Довольно часто встречаются трещины по основному металлу первого пояса, начинающиеся от места приварки резервуарного оборудования. В таких случаях лист удаляют полностью; иногда вырезают участок шириной не менее 2000мм на всю высоту пояса. На дефектное место монтируют новый лист. При наличии расслоений, раковин и крупных вмятин удаляют весь лист с помощью газорезки.

Если в корпусе имеются горизонтальные гофры, размеры которых превышают допустимые, размеры которых превышают допустимые, то их устраняют или исправляют. Для этого в центре вмятины приваривают прерывистым швом круглую накладку из листовой стали толщиной 5-6мм и диаметром 120-150мм. К накладке приваривают серьгу. Правку осуществляют с помощью трактора (ручной лебедки), трос от которого прикрепляют к серьге. После правки дефектное место осматривают. Если не будет обнаружено трещин, то изнутри резервуара на дефектное место прерывистым швом приваривают элемент жесткости – завальцованный по радиусу уголок длиной, превышающей размеры вмятины на 25мм. При обнаружении трещин лист следует заменить. Деформированные листы с выпуклостями больших размеров и гофрами удаляют. Новые листы подгоняют встык или внахлест в зависимости от конструкции резервуара. Деформированный участок стенки большого размера целесообразно заменить, предварительно установив несущие опоры и стойки. Листы подгоняют встык или внахлест в зависимости от конструкции резервуара.

В кровле резервуара наиболее часто встречается сильный и равномерный коррозионный износ. В таких случаях невыгодные листы заменяют новыми.

Некоторые дефекты резервуаров (небольшие коррозионные повреждения и мелкие трещины сварных швов кровли, верхних поясов стенки, днища и понтона) могут быть устранены без применения сварочных работ. Для этого используются эпоксидные клеевые составы холодного отверждения, полимеризующиеся при температуре окружающей среды от 5⁰С и выше. Обычно время отверждения составляет 24ч. Для ускорения отверждения отремонтированный участок подогревают до 60-100⁰C. При этом время отверждения сокращается до 2-4ч.

Подлежащий ремонту участок очищают (с перекрытием 40-80мм в каждую сторону) металлической щеткой, напильником и наждачной бумагой и обрабатывают бензином. Перед нанесением состава поверхность обезжиривают ацетоном.

Мелкие трещины и отверстия могут быть ликвидированы без армирующего материала путем покрытия дефектного участка слоем клея толщиной 0,15мм. На крупный дефектный участок наносят слой клея, а на него накладывают армирующий материал (стеклоткань бязь и др.), который также покрывают слоем клея. Армирующих слоев должно быть не менее двух, причем каждый верхний слой перекрывает нижний на 20-30мм. На верхний армирующий слой наносят слой клея, затем лакокрасочное покрытие. Каждый слой уплотняют металлическим роликом для удаления воздуха. По окончании работ отремонтированный участок выдерживают при температуре 15-25⁰С в течение 48ч.