Принципы постоянства и совмещения баз.

 

Принцип совмещения баз – max точность при совпадении конструкторских и технологических баз, а также измерительных баз. Принцип постоянства баз – одна и та же пов-сть используется в виде технологической базы на всех этапах обработки заготовки. Погрешность базирования – равна допуску на размер, связывающий измерительную и технологическую базу. При обработке резанием на металлорежущих станках способ базирования и закрепления заготовки в значительной мере определяет точность обработки. Наиболее высокую точность обработки заготовок можно достичь в том случае, когда на основных технологических операциях используются в качестве технологических баз одни и те же поверхности заготовки. Принцип постоянства баз заключается в том, что для выполнения всех операций обработки заготовки используются одни и те же технологические базы. Осуществление этого принципа снижает погрешности взаимного расположения обработанных поверхностей. Необходимость соблюдения принципа постоянства баз объясняется тем, что смена баз сопровождается возникновением погрешностей установки. Поэтому в тех случаях, когда заготовку невозможно полностью обработать на одном станке и возникает необходимость обработки ее на других станках, то все технологические операции желательно выполнять на одной и той же технологической базе. Этот принцип практически в полной мере реализуется при обработке с одного установа заготовок сравнительно простых конструктивных форм, например, на токарно-револьверных станках, токарных автоматах и др.

 

Методы получения заготовок

 

В зависимости от назначения детали, основными видами заготовок явл-ся:

- отливки из черных и цветных металлов

- кованные, прессованные и штампованные заготовки

- заготовки из проката и листового металла

- заготовки из биметаллических материалов

- заготовки штампосварные

Отливки из черных и цветных металлов могу производиться как разовые формы так и в постоянные. Материалом для разовых форм могут быть песчаные смеси, а также смеси состоящие из песка и различных смол. Разовые формы предназначены для изготовления одной заготовки.

Кованные, прессованные и штампованные заготовки получают под давлением. Их изготовление отличается высокой производительностью, малой трудоемкостью и повышенной экономией металла.

Штамповка. Производится на механических, гидравлических и пневматических прессах, специальных штампах. Может производиться предварительный подогрев заготовки. Штамповку отличает высокая жесткость получаемых заготовок и малый расход металла. Используется для получения поддонов.

Ковка. При индивидуальном и мелкосерийном производстве. Металл имеющий форму блюмов (призм) нагревают и подвергают ковке на прессах-молотках. Позволяет получить заготовки низкой точности и с большим припуском на механическую обработку. Для высокой прочности заготовок используются подкладные штампы.

Заготовки из неметаллических материалов. Пластмассы, резина, пластики, металлокерамика. Данные заготовки имею высокую прочность и износостойкость => используют для изготовления некоторых видов зубчатых колес, приборных щитков и т.д. «+»: не требуют смазки, работают с малым шумом. «-»: малая теплопроводность => возможно размягчение трущихся поверхностей. Заготовки из металлокерамики получают прессованием различных смесей порошков с предварительным подогревом ниже точки плавления основного компонента. Для деталей из металлокерамики доводочной операции не производится, заготовки подвергаются калибровке по размерам, заданным конструктором.

Отливки постоянной формы.

Литье в кокиль. Для изготовления заготовок из стали и чугуна. Данным способом можно получить заготовки от нескольких грамм.

Литье под давлением. Можно получить заготовки сложной формы с тонкими стенками. При этом способе прочность в 1,5 раз больше чем при литье в песчаные формы. Изготавливают блоки цилиндров.

Центробежное литье. Применяют для отливок центробежной формы: втулок, колец.