Заглавная страница Избранные статьи Случайная статья Познавательные статьи Новые добавления Обратная связь КАТЕГОРИИ: АрхеологияБиология Генетика География Информатика История Логика Маркетинг Математика Менеджмент Механика Педагогика Религия Социология Технологии Физика Философия Финансы Химия Экология ТОП 10 на сайте Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрацииТехника нижней прямой подачи мяча. Франко-прусская война (причины и последствия) Организация работы процедурного кабинета Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний Коммуникативные барьеры и пути их преодоления Обработка изделий медицинского назначения многократного применения Образцы текста публицистического стиля Четыре типа изменения баланса Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву Мы поможем в написании ваших работ! ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?
Влияние общества на человека
Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Практические работы по географии для 6 класса Организация работы процедурного кабинета Изменения в неживой природе осенью Уборка процедурного кабинета Сольфеджио. Все правила по сольфеджио Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления |
Технология обработки формовочных материалов
Количество формовочных и стержневых смесей, потребляемых для изготовления литейных форм и стержней, колеблется от 3 до 10 тонн, а в среднем равняется 5¸6 тоннам на 1 тонну годного литья, в зависимости от конфигурации отливок и толщины их стенок. Это составляет около 50% всех грузопотоков литейного цеха. Поэтому механизация приготовления и транспорта смесей имеет весьма важное экономическое, а также и технологическое значение для качества и однородности смесей. В общем случае формовочная смесь составляется из оборотной, отработанной, т. е. выбитой из опок формовочной смеси и освежающих добавок, к которым относятся свежий песок, глина и специальные добавки. Как отработанная смесь, так и свежие добавки должны быть предварительно обработаны, или подготовлены, прежде чем поступить в основной смешивающий аппарат. Свежие пески просеивают с целью отделения от них посторонних тел, попавших в песок при добыче и транспортировании. Это просеивание не имеет характера рассева на фракции, а является лишь контрольным, и производится через одно сито, имеющее достаточно крупные ячейки (3¸5 мм и крупнее). В обычной практике около 50% кварцевых песков поступают в литейные цехи достаточно сухими и хорошо проходят через сито без предварительной сушки, а остальные 50% могут иметь значительную влажность, и их приходится предварительно сушить. Глинистые (тощие, полужирные и жирные) пески перед просеиванием сушат все, так как иначе они плохо проходят через сито. Глинистые пески при сушке слипаются в комья, которые при просеивании попадают в отсев. Поэтому просеивание таких песков следует комбинировать с раздавливанием комьев. Отсев из сита попадает в разминающий аппарат, а из него вновь передается на сито. Каменный уголь применяют как специальную углеродистую противопригарную добавку в формовочных смесях для чугунного литья без сушки форм. Его вводят в смесь чаще всего в порошкообразном, тонко размельченном виде. Глину в формовочные смеси также вводят большей частью в сухом размельченном состоянии. При этом размельчение глины, как и угля, осуществляют в две ступени – сначала грубое размельчение (дробление), а затем тонкое размельчение (размол). Для дробления и размола угля и глины в литейных цехах часто применяют одно и то же оборудование.
Глину до размола подвергают сушке. Так как сырая глина нередко бывает в крупных кусках, то перед сушилом ее пропускают через зубчатые валки. Уголь сушить нельзя, так как при этом из него будут удаляться летучие вещества, и он обесценится как противопригарная добавка. Поэтому для улучшения размельчения угля (и глины) мельницы часто оборудуют циркуляцией теплого воздуха с целью подсушки в процессе размельчения. Отработанная смесь, выбитая из сырых литейных форм на выбивной решетке, рассыпается при прохождении через щели выбивной решетки и не нуждается в предварительном раздавливании комьев. При выбивке же сухих форм отработанную смесь после выбивной решетки следует предварительно пропускать через валки для разрушения комьев. Приготовление отработанной формовочной смеси заключается в отделении от нее металлических частиц – застывших брызг металла, каркасов стержней и т. п. и в последующем просеивании через сито с ячейками 6¸12 мм. Это просеивание, как и для свежих песков, имеет целью лишь отделение от отработанной смеси крупных инородных включений, например кусков стержней. В условиях поточного, конвейерного производства отработанная формовочная смесь не успевает остывать и приходит в смесеприготовительное отделение с выбивной решетки со средней температурой 80¸120 °C, в зависимости от соотношения масс металла и формы. Рабочая формовочная смесь, приготовленная на горячей отработанной смеси, получается также горячей, и изготовленные из нее формы дают повышенный брак в отливках по засорам вследствие осыпания кромок. Поэтому в современных литейных цехах смесеприготовительные системы для автоматических и поточных линий имеют в качестве обязательного звена установку для охлаждения отработанной смеси. Работа таких установок обычно основана на принципе испарительного охлаждения. Горячая отработанная смесь в ней предварительно увлажняется и гомогенизируется, а затем интенсивно продувается воздухом. Вследствие испарения воды при продувке смеси (за счет скрытой теплоты парообразования) смесь быстро охлаждается до температуры, близкой к температуре окружающей среды. Очищенная от металла, просеянная и охлажденная отработанная смесь является подготовленной и направляется в смеситель, куда также подаются освежающие добавки – песок, глина или бентонит, углеродистые или другие специальные добавки, а также вода для увлажнения.
|
|||||
Последнее изменение этой страницы: 2017-02-06; просмотров: 216; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы! infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 18.219.14.63 (0.004 с.) |