Выполнение аналитического расчета режимов

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА -1

Выполнение аналитического расчета режимов

Резания при точении

 

Цель: научиться производить расчет режимов резания при токарной обработке аналитическим методом. Самостоятельно работать со справочной и методической литературой, инженерными калькуляторами.

Литература:

1. Справочник технолога – машиностроителя. Т.2 / А.Г. Косилова и др. – М.: Высшая школа, 1985.

2. Режимы резания металлов. Справочник / Ю.В. Барановский – Минск: Высшая школа, 1972.

3. Нефедов, Н. А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту. / Н.А.Нефедов, К. А. Осипов – М., 1990.

Время на выполнения работы: 2 часа.

 

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ

 

1 Определение и запись исходных данных. Условие задачи.

2 Выбор режущего инструмента.

2.1 Выбор типа режущего инструмента [1, с. 119.. 136].

2.2 Выбор материала режущей части инструмента. Таблица 2..3 [1, с. 115..118].

2.3 Определение геометрических параметров резца. [1, с. 119..136] или ПРИЛОЖЕНИЕ 2

3 Выбор режимов резания.

3.1 Определение глубины резания.

3.2 Назначение подачи. Таблица 11...16 [1, с. 226] или Карта Т-2 [2, с. 23..25]; учесть поправочный коэффициент

3.2.1 Корректировка подачи по паспорту станка [3, с.421] или ПРИЛОЖЕНИЕ 1

3.3 Назначение периода стойкости резца. Карта Т-3 [2, с. 26]

Для резцов с режущей частью из твердого сплава – стойкость принимать Т = 60 мин.

3.4 Определение скорости резания.

3.4.1 Коэффициент Cv и показатели степени х, у, м. Таблица 17 [1, с. 269..270].

3.4.2 Поправочный коэффициент.

где Kmv - Таблица. 1 – 4 [1, с. 261..263]

Knv – Таблица 5 [1, c. 263]

Kuv – Таблица 6 [1, c. 263]

3.5 Определение частоты вращения шпинделя.

3.5.1 Корректировка частоты вращения шпинделя по паспорту станка [3, с. 421] или ПРИЛОЖЕНИЕ 1

3.5.2 Определение действительной скорости резания.

3.6 Определение силы резания, Н

3.6.1 Значение коэффициента Ср и показатели степени х,у,n. Таблица 22 [1, с. 273..274].

3.6.2 Поправочные коэффициенты.

где Kмр- для стали и чугуна. Таблица 9 [1, с. 264]

Кмр- для цветных сплавов. Таблица.10 [1, с. 275].

3.7 Определение основного машинного времени

3.8 Определение длины рабочего хода

где Lрез - длина резания, мм.

y - величина врезания, мм [2, c. 300..]

-величина перебега, мм.

4 Результаты расчетов сводим в таблицу.

 

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА – 2

Назначение и расчет режимов резания табличным

Методом при точении

 

Литература: 1. Справочник технолога – машиностроителя. Т.2 / А.Г. Косилова и др. – М.: Высшая школа, 1985.

2. Режимы резания металлов. Справочник / Ю.В. Барановский – Минск: Высшая школа, 1972.

3. Нефедов, Н. А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту. / Н.А.Нефедов, К. А. Осипов – М., 1990.

 

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ

 

1 Определение записи исходных данных. Условие задания.

2 Выбор режущего инструмента.

2.1 Выбор типа инструмента [1, c. 119... 136].

2.2 Выбор материала режущей части инструмента Таблица 2..3 [1, с. 115... 118].

Определение геометрических параметров резца [1, с. 119... 136].

3 Назначение режима резания.

3.1 Определение глубины резания

где D- диаметр заготовки.

d-диаметр детали.

3.2 Назначение подачи. Таблица 11...16 [1, с. 266] или карта Т - 2 [2, с. 23..25]. Учесть поправочный коэффициент.

3.2.1 Корректировка подачи по паспорту станка. [З, с. 421]

3.3 Назначение периода стойкости резца. Карта Т - 3 [2, с. 26].

Для резцов с режущей частью из твердого сплава – стойкость принимать Т = 60 мин.

3.4 Определение скорости резания.

3.4.1 Табличное значение скорости резания. Карта Т - 4 [2, с. 29..36]

3.4.2 Расчетное значение скорости резания с учетом поправочных коэффициентов.

3.5. Расчет частоты вращения шпинделя.

3.5.1. Корректировка подачи по паспорту станка [3, с. 421]

3.5.2. Корректировка скорости резания.

3.6. Определение силы резания, Pz, Н.

3.6.1. Табличное значение Pzm. Карта Т-5 [2, с. 35]

3.6.2. Корректировка с учетом поправочных коэффициентов [2, с. 36]

1кГ=10Н

3.7. Определение мощности, потребной на резание

3.7.1. Поправочный коэффициент по мощности.

Nрез < Nшп

где Nшп - мощность шпинделя, [3, с.421].

--- коэффициент полезного действия, [3, с. 421]

3.8. Определение основного (машинного) времени на обработку.

3.8.1. Определение длины рабочего хода.

где Lрез - длина резания, мм.

у - величина врезания, мм. [2, с. 300...]

- величина перебега, мм.

4. Результаты расчетов сводим в таблицу.

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА – 3

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА - 4

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА – 5

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА – 6

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА – 7

Торцовом фрезеровании

 

Литература: 1. Справочник технолога-машиностроителя. Т.2./Под ред. А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1986, с.115..182.

2. Режимы резания металлов. Справочник./Под ред. Ю.В.Барановского.-М.:Машиностроение,1972, с.81..103, 301..302.

3. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач по резанию металлов и режущему инструменту. -М.: Машиностроение, 1990, с.423.

4. Справочник инструментальщика./Под ред. Малова.-М.:Машиностроение,19.

 

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ

 

1. Исходные данные:

2.Выбор типа фрезы:.

2.1. Выбор материала РЧ. Таблица 2…3 [1,с.115..118].

2.2. Выбор конструкции фрезы, смотри схемы фрезерования [1, с.281..282].

Диаметр торцовой фрезы:

В-ширина фрезерования; мм.

2.2.1. Корректировка диаметра торцовой фрезы. Таблица 91..96, 100 [1, с.187].

Шпоночные фрезы, Таблица 73..76 [1, с.177].

Концевые фрезы. Таблица 65..72 [1,с. 174..176].

Дисковые пазовые фрезы. Таблица 80..83 [1, с.180].

Дисковые 3-хсторонние фрезы. Таблица 84..85 [1, с.182].

Цилиндрические фрезы [6, с.325], Таблица 9.9 [4, с.342], Таблица 9.8 [4, с.348]

2.3. Определение геометрических элементов фрезы (смотри конспект) [4, с.347..350].

3.Определение режима резания:

3.1. Глубина резания.

При снятии припуска за проход t = h, мм

Ширина фрезерования В. Смотри эскиз обработки детали.

3.2. Определение подачи на зуб. Карта Ф-2 [2, с.83..86].

Ks – смотри под соответствующими таблицами.

3.3. Назначение периода стойкости фрезы. Карта Ф-3 [2, с.87].

3.4. Определение скорости главного движения:

Для чугуна: Карта Ф-4 [2, с.88..101];

Для стали: Карта Ф-2 [2, с.96..99];

Для алюминия: Карта Ф-2 [2,с.101].

3.5. Определение частоты вращения шпинделя:

3.6. Корректировка пд по паспорту станка.

3.7. Действительная скорость главного движения:

3.8. Определение скорости подачи:

3.9. Корректировка Vsд по паспорту станка.

3.10. Определение мощности резания. Карта Ф-5 [2, c.101..103].

3.10.1. Проверка по мощности станка:

 

 

4. Определение основного (машинного) времени:

4.1. Определение длины рабочего хода:

y-величина врезания. -- величина перебега. [2, c.301..302].

5. Результаты расчетов сводим в таблицу

 

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА – 9

При зубофрезеровании

 

Литература: 1. Справочник технолога-машиностроителя. Т.2./Под ред. А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1986, с.115..293.

2. Режимы резания металлов. Справочник./Под ред. Ю.В.Барановского.- М.: Машиностроение,1972, с.426.

3. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках.Ч.2.-М.:Машиностроение,1974, с.26..160.

 

 

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ

 

1. Исходные данные

2.Выбор типа конструкции зуборезного РИ:

2.1.Выбор РИ. Таблица 117 [2, с.296], Таблица 105 [1, с.293], Таблица 15 [3, с.184].

2.2.Класс точности РИ. Таблица 3 [3, с.11].

2.3.Угол заточки передней поверхности фрезы. Таблица 2 [3, с.160].

2.4.Геометрические параметры фрезы. Таблица 15 [3, с.184].

3.Назначение режимов резания.

3.1. Определение глубины резания:

Если нарезание происходит за 1 режущий ход, то t = h, h-высота зуба.

Обычно черновые червячные фрезы, такие, что можно нарезать зубья на полную глубину, но оставляют припуск на чистовую механическую обработку лишь по боковым сторонам зуба. В этом случае

t=h=2,2m

Если мощности станка не достаточно, тогда обработка ведется за 2 прохода.

t(чист)=0,6h

t(черн)=1,4h

Назначение подачи:

3.2.1. Определение классификационной группы станка. Карта 1 [3, с.25].

3.2.2. Назначение подачи. [3, с.26..27].

3.2.3. Корректировка подачи по паспорту. [2, с.426].

4. Период стойкости фрезы. Приложение 3 [3, с.161].

5. Определение скорости главного движения.

5.1. Определение табличного значения скорости резания Vm; Карта 4 [3, с.28..35].

5.2. Определение допустимого числа осевых перемещений фрезы, за время ее работы. Карта 11 [3, с.36..37];

5.3. Поправочный коэффициент на скорость.

В этой же таблице (Карта 4 [3, с.28..35]).. поправочный коэффициент для мощности.

6. Частота вращения фрезы:

7. Корректировка по паспорту станка. [2, c.426].

8. Действительная скорость резания:

 

1. Мощность, затрачиваемая на резание. Карта 4 [3, с.28…35].

10. Проверка мощности привода станка:

11. Определение основного машинного времени:

Lpx—длина рабочего хода, мм

где п - число заходов фрезы;

Z - число зубьев фрезы;

В - ширина венца, мм;

- число одновременно обтачиваемых заготовок, шт.

Смотри примечание 2 [3, с.169], т.к. табличная величина может быть изменена.

12. Определение времени, затрачиваемого на обработку одной заготовки:

13. Сводная таблица режимов резания.

 

 

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА – 10

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА – 11

Таблица 2 — протяжки круглые ГОСТ 20365-74

 

D отверстия, мм	Длина протягивания, мм	Усилие протягивания Ро, Н при переднем угле g
Сталь и алюминиевые сплавы	Чугуны, бронза, Латунь
10 - 13	10,5 - 34	10,5 - 34	6650 - 8140	7450 - 9300	8820 - 11150
14 - 15	15 - 53	15 - 53	10000 - 11100	11200 - 12300	13420 - 14400
15 - 20	22 - 90	30 - 100	930 - 21300	10600 - 24100	12850 - 28700
20 - 25	30 - 53	31 - 63	21300 - 34900	24100 - 38700	28700 - 43700
25 - 30	40 - 110	40 - 135	40000 - 55200	44300 - 61300	50700 - 68800
30 - 35	21 - 46	21 - 63	51000-
35 - 40	24 - 58	24 - 85
40 - 45	40 - 118	40 - 160
45 - 50	40 - 118	40 - 160
50 - 55	24 - 58	24 - 85
55 - 60	24 - 58	24 - 85
60 - 65	40 - 130	40 - 185
65 - 70	42 - 170	42 - 215
70 - 75	42 - 150	42 - 215
75 - 80	26 - 63	26 - 95
80 - 85	42 - 190	42 - 230
85 - 90	40 - 120	40 - 175

 

 

ПРИЛОЖЕНИЕ А (2)

Таблица 3 - Размеры элементов круглой протяжки ГОСТ 20365-74 (выбор из ГОСТа)

 

Dотв= Dпротяжки до	L Общая длина протяжки, мм	l мм	l1 длина до первого зуба, мм	l2 длина черновых зубьев, мм	l3 длина чистовых зубьев, мм	Зубья протяжек	Число Выкружек
Черновые и переходные	Чистовые и калибрующие
число Z	t шаг,мм	Z	t1, мм	N
	460 - 590
	580 - 655
	550 - 625
	800 - 875
	775 - 875
	600 - 700
	850 - 950
	650 - 750
	650 - 750
	650 - 750
	690 - 790
	690 - 790
	1060-1160
	1060-1160
	825 - 925
	875 - 975
	1220-1320
10-13	360 - 430			70 - 120	64 - 80,5	12 -20	5 - 6	16 -18	4 -4,5

 

 

Таблица 4– Размер и конструирование параметра шлицевых протяжек (шестишлицевых) ГОСТ 24818-81; ГОСТ 24819-81; в миллиметрах

Z x d x D	Общая длина протяжки L	Длина до первого зуба l1	Шаг зубьев t	Длина протягивания	Усилие протягивания Р(н) при переднем угле g
6 Х 21 Х 25 6 Х 23 Х 28 6 Х 26 Х 30 6 Х 26 Х 32 6 Х 28 Х 32 6Х28Х34	750 - 850 700 - 925 825 - 925 875 - 1000 925 - 1050 1000 - 1125	272 - 288	8; 11	23 - 36 23 - 58 30 - 50 30 - 46 32 - 55 32 - 55			- -

 

 

Таблица 5 – Протяжки восьмишлицевые ГОСТ 24820-81

 

Z x d x D	Общая длина протяжки L	Длина до первого зуба l1	Шаг зубьев t	Сталь, сплавы	Чугуны, бронза, латуни	Усилие протягивания Рo (Н) при переднем угле g
8 Х 32 Х36 8Х32Х38 8Х36Х40 8Х36Х42 8Х42Х46 8Х42Х48 8Х46Х50 8Х46Х54 8Х52Х58 8Х52Х60 8Х56Х62 8Х56Х65 8Х62Х68	925-1225 1100-1225 950-1175 1125-1375 900-1300 1050-1475 900-1375 1175-1550 1125-1575 1275-1550 1175-1475 1325-1625 1250-1475	285-313 285-315 305-333 305-333 313-375 345-375 345-385 313-345 323-419 323-345 328-357 328-357 345-400	11;14 16;11;14 16;11;14 16;11;14 16;11;14 12;14;18 12;14 12;14 14;16 14;16	30-55-83 30-55-80 30-55-83 30-55-83 30-80-110 30-80-110 30-80-120 30-48-80 34-80-124 34-58-80 34-63-92 45-63-92 45-80-105	30-80-108 30-55-80 30-80-108 30-80-108 30-80-135 30-70-135 60-70-105 30-70-105 34-105-149 34-83-105 34-88-120 45-88-117 45-105-130

 

*Примечание: размеры протяжек для десятишлицевых отверстий с прямобочным профилем с центиррованием по Dнар комбинированные переменнго резания – см. ГОСТ 24822-81 (каб.- бюро стандартизации)

 

Таблица 6 – размеры шпоночных протяжек универсального назначения для м/о шпоночных пазов шириной от 6 до 50 мм. ГОСТ 18 217-90 в миллиметрах

Ширина шпоночного паза b,	L Общая длина протяжки,	l1 длина до первого зуба,	l2 рабочая часть,	t шаг зубьев,	Z число зубьев, шт.	Длина протягивания	Число проходов i	Усилие протягивания Ро (Н)
Сталь, аллюминий	Чугуны,бронзы, Латуни
	565-665	26-319	252-306	7;12;14	43;29;24	20-40 38-62 45-85	20-56 38-90 45-115
	620-880	274-329	333-528	9;14;16	38;28;34	25-48 44-70 51-100	25-70 44-125 51-125
	905-980	279-369	612-504	9;14;18	69;77;35;29	25-48 44-78 57-115	27-70 44-125 57-160
	945-1290	289-1075	630-952	9;14;18	71;87;56; 69;47;38	25-50 44-78 57-110	25-72 44-98 57-120
	1035-1300	312-361	700-952	10;14;16;18	71;85;58; 69;58;39	57-130	57-144
	1110-1290	317-420	768-840	12;14;18;24	65;76;65; 42;39;36	32-48 44-70 65-180	32-98 44-125 65-180
	1220-1330	344-479	854-816	14;16;18;24	62;44;57; 41;38;35	38-60 50-80 57-1253 77-180	38-125 50-144 57-195 77-260
	1230-1320	336-450	854-832	14;16;20;26	62;45;41;38	38-58 50-95 68-144 83-200	38-116 50-160 63-290 83-230	1-2 2-3 2-3 2-3
	975-1395	340-470	602-884	14;18;24;26	44;40;37;35	40-68 56-108 75-152 83-200	40-120 56-160 75-190 83-250	2-3 2-3 2-3 2-3

 

УСИЛИЕ ПРОТЯГИВАНИЯ ГОСТ 18217-90

Для определения протягивания для закаленных сталей и других металлов величину Ро следует умножить на коэффициент К
Сталь I-У гр. обрабатываемости в закаленном состоянии	НВ	К
<285 285-335 336-375	1,2 1,3
Инструментальные легированные б/с стали марки Х15	204-229	1,4
Чугуны У1-У11 гр. обрабатываемости	<229 >229	0,5 0,7
Бронзы, латуни У111 и 1Х гр. обрабатываемости	<110	0,4
Алюминиевые сплавы Х гр. обрабатываемости	<110	0,4

Таблица 8 – краткая техническая характеристика протяжных горизонтальных станков

 

Станок	Номинальная тяговая сила Рс, кН	Длина хода каретки, мм	Скорость раб. хода, м/мин	Скорость обратн. хода, м/мин	Мощность эл. двиг. главн. привода, кВт	Масса станка,т
7Б55У			1,5-11,5	20-25		4,7
7Б56			1,5-11,5	20-25		9,2
7Б55			1,5-11,5	20-25		6,5
7Б57			1,5-6,15	20-25		15,8
7Б54			1,5-11,9	20-25		6,3
7Б58			0,5-3,6			21,4
7А520			1,5-11,0			9,0

 

Таблица 9 – краткая техническая характеристика вертикально-протяжных станков

 

Станок	Номинальная тяговая сила, кН	Длина хода каретки,мм	Скорость раб. хода, м/мин	Скорость обр. хода, м/мин	Мощность эл. двиг. гл. привода, кВт	Масса станка, т	Протяги- вание
7Б75Д			1,5-11,4	—		15,8	-//-
7Б76Д			1,5-11,4	—		12,6	-//-
7Б77			1,0-7,9			27,0	наружн.
7Б75			1,5-11,4			7,8	внутр.
7Б66			1,5-13,0			11,4	-//-
7Б67			1,0-7,9			18,5	-//-
7Б75			1,5-11,4			8,5	наружн.
7Б74			1,5-11,5			4,9	-//-
7Б64			1,5-11,5			5,0	внутр.
7Б76			1,5-13,0			10,6	наружн.
7Б68			1,0-8,0	—	40х2	22,8	внутр.
7А710Д			1,5-13,0	—		—	наружн.
7А720Д			1,5-13,0	—		—	-//-

 

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

 

Класс точностиÑ	Ñ1	Ñ2	Ñ3	Ñ4	Ñ5	Ñ6	Ñ7	Ñ8	Ñ9	Ñ10
Параметры шероховатости Rz,мкм						6,3	6,3   3,8	3,2   1,6	1,6   0,8	0,8   0,4
Ra, мкм					2,5	2,5 1,25	1,25 0,63	0,63 0,32	0,32 0,16	0,16 0,08

 

 

Таблица 6- Перевод классов точности и соответствующих посадок в квалитеты для валов.

1кл

2 кл.

2^а кл.

3кл.

3^а

4кл.

5 кл

n5

g6

h6

js6

k6

m6

n6

p6

r6

s6

f7

h7

S7

e8

k8

u8

X8

d9

f9

h9

h10

d11

h11

b12

h12

С1

Д

С

П

Н

Т

Г

Пл

Пр

Пр

Х

С2а

Пр1а

Л

С3

Пр2а

Пр1т

М3

Х3

С3

С3А

Х4

С4

Х5

С5

 

 

Таблица 7- Перевод классов точности соответствующих посадок в квалитеты для отверстий

 

Класс

1 кл.

2 кл.

2а кл.

3 кл.

3а кл.

4 кл.

5 кл.

Квалитет

H6

Js6

K6

H7

Js7

K7

F8

H8

H9

H10

H11

H12

Посадка

А1=С1

П1

Н1

А=С

П

И

Х

А2а=С2а

А3=С3

А3а=С3а

А4=С4

А5=С5

 

ГОСТ 20364-74 протяжки круглые переменного резания Ǿ от 10 до 13

ГОСТ 20365-74 Ǿ 14 до 90

ГОСТ 18217-90 протяжки шпоночные для пазов в=6-50

ГОСТ 18218-90 протяжки шпоночные с утолщенным телом в=3-10

ГОСТ 18219-90 протяжки шпоночные с фасочными зубьями в=3-10

ГОСТ 18220-90 протяжки шпоночные для пазов повышенной чистоты в=10-50 Rа£2,5

ГОСТ 24820-81 протяжки для шлицевых отверстий с прямобочным профилем по Днар

 

 

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА – 12

Шлифование отверстий

Группы обрабатываемого материала
I - II	III	IV - V	VI	Продольная минутная подача, Vs, до
Диаметр шлифования, мм до
		-	-								-	-	-
			-									-	-
													-
				-
				-	-
				-	-	-
-				-	-	-	-
-	-			-	-	-	-	-
Поперечная подача на двойной ход стола, S, до	Мощность резания, N, кВт
0,003	-	-	1,1	1,4	1,7	2,1	2,7	3,3	4,2	5,2
0,004	-	1,1	1,4	1,7	2,1	2,7	3,3	4,2	5,2	6,5
0,005	1,1	1,4	1,7	2,1	2,7	3,3	4,2	5,2	6,5	8,5
0,007	1,4	1,7	2,1	2,7	3,3	4,2	5,2	6,5	8,5	10,2
0,010	1,7	2,1	2,7	3,3	4,2	5,2	6,5	8,5	10,2	12,8
0,014	2,1	2,7	3,3	4,2	5,2	6,5	8,5	10,2	12,8	16,0
0,019	2,7	3,3	4,2	5,2	6,5	8,5	10,2	12,8	16,0	-
0,026	3,3	4,2	5,2	6,5	8,5	10,2	12,8	16,0	-	-

 

Поправочные коэффициенты на мощность резания в зависимости от твердости и ширины круга.

 

Ширина шлифовального круга Вкр, мм до	Твердость круга
М2..М3	СМ1…СМ2	С1..С2
Коэффициент
25..32	0,8	0,9	1,04
40..50	0,9	1,0	1,16
63..80	1,0	1,12	1,3

 

 

ПРИЛОЖЕНИЕ Е

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА -1

Выполнение аналитического расчета режимов

Резания при точении

 

Цель: научиться производить расчет режимов резания при токарной обработке аналитическим методом. Самостоятельно работать со справочной и методической литературой, инженерными калькуляторами.

Литература:

1. Справочник технолога – машиностроителя. Т.2 / А.Г. Косилова и др. – М.: Высшая школа, 1985.

2. Режимы резания металлов. Справочник / Ю.В. Барановский – Минск: Высшая школа, 1972.

3. Нефедов, Н. А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту. / Н.А.Нефедов, К. А. Осипов – М., 1990.

Время на выполнения работы: 2 часа.

 

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ

 

1 Определение и запись исходных данных. Условие задачи.

2 Выбор режущего инструмента.

2.1 Выбор типа режущего инструмента [1, с. 119.. 136].

2.2 Выбор материала режущей части инструмента. Таблица 2..3 [1, с. 115..118].

2.3 Определение геометрических параметров резца. [1, с. 119..136] или ПРИЛОЖЕНИЕ 2

3 Выбор режимов резания.

3.1 Определение глубины резания.

3.2 Назначение подачи. Таблица 11...16 [1, с. 226] или Карта Т-2 [2, с. 23..25]; учесть поправочный коэффициент

3.2.1 Корректировка подачи по паспорту станка [3, с.421] или ПРИЛОЖЕНИЕ 1

3.3 Назначение периода стойкости резца. Карта Т-3 [2, с. 26]

Для резцов с режущей частью из твердого сплава – стойкость принимать Т = 60 мин.

3.4 Определение скорости резания.

3.4.1 Коэффициент Cv и показатели степени х, у, м. Таблица 17 [1, с. 269..270].

3.4.2 Поправочный коэффициент.

где Kmv - Таблица. 1 – 4 [1, с. 261..263]

Knv – Таблица 5 [1, c. 263]

Kuv – Таблица 6 [1, c. 263]

3.5 Определение частоты вращения шпинделя.

3.5.1 Корректировка частоты вращения шпинделя по паспорту станка [3, с. 421] или ПРИЛОЖЕНИЕ 1

3.5.2 Определение действительной скорости резания.

3.6 Определение силы резания, Н

3.6.1 Значение коэффициента Ср и показатели степени х,у,n. Таблица 22 [1, с. 273..274].

3.6.2 Поправочные коэффициенты.

где Kмр- для стали и чугуна. Таблица 9 [1, с. 264]

Кмр- для цветных сплавов. Таблица.10 [1, с. 275].

3.7 Определение основного машинного времени

3.8 Определение длины рабочего хода

где Lрез - длина резания, мм.

y - величина врезания, мм [2, c. 300..]

-величина перебега, мм.

4 Результаты расчетов сводим в таблицу.

 

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА – 2