Расчет потребного количества оборудования на участке

Расчетное количество оборудования Q_расч на i-той операции изготовления изделия можно определить двумя методами:

а) исходя из трудоемкости производственной программы

n

å N_в*t_штi

i=1

Q_расч=------------------

60*F_д *К_di

(2.1)

.

б) при измерении объема работ в натуральных единицах

 

Q_расч = N_в/ (q_{ui *} K_{bi *} F_{д *} K_o), (2.2)

 

Где N_{в –} производственная программа (годовой объем работ), шт./год;

м/год (см.р.3.1.);

q_ui – часовая производительность единицы оборудования, занятого при выполнении i-й операции;

К_bi – коэффициент выполнения норм времени на i-й операции;

F_д - действительный годовой фонд времени единицы оборуд., ч;

К_о - коэффициент загрузки оборудования во времени;

t_штi - норма штучного времени на операцию, мин/шт.

 

Часовая производительность оборудования q_ui принимается по каталогу либо техническому паспорту оборудования. Коэффициент К_bi выполнения норм времени на i –й операции принимается по фактическим данным. При наличии технически обоснованных норм времени этот коэффициент колеблется в пределах 1,0-1,2. Коэффициентом загрузки оборудования во времени К_о учитываются неизбежные простои, возникающие по технологическим и организационным причинам (аварийный ремонт, занятость рабочих). Величина этого коэффициента зависит от типа производства и режима работ структурного подразделения, а также от вида оборудования и находится в пределах 0,8-0,85.

Если количество оборудования получается не целое число, то его округляют до целого.

Расчет численности руководителей, специалистов, служащих, основных и вспомогательных рабочих

Расчету подлежат следующие категории промышленно-роизводственного персонала цеха: рабочие, руководители и специалисты, служащие.

Расчет основных производственных рабочих производится на основании потребного количества оборудования (см. р.2), исходя из его загрузки.

При этом, если оборудование загружено не 85¸100%, то количество работников определяется по дробному значению. Например, расчетное количество оборудования m_р»6,5. Это означает, что на участке численность основных рабочих, загруженных на 85¸100% составляет 6 человек, а 1 человек работает на 0,5 ставки от соответствующего разряда и это учитывается при начислении ему заработной платы в разделе 8.

Списочный состав основных производственных рабочих сводится в таблице с выделением производственных отделений или участков цеха и разделением рабочих по профессиям и разрядам. Распределение рабочих по разрядам производится по данным базового предприятия.

Нормы обслуживания на одного рабочего в одну смену приведены в приложении 4 табл. П.4.1.

Численность вспомогательных рабочих, руководителей и специалистов (РС), служащих может определяться посредством укрупненного расчета по нормативам на 100 человек списочного состава основных производственных рабочих. Нормативы приведены в приложении 4 П.4.2.

Численность работающих ремонтников определяется по трудоемкости ремонтных работ (см.р.6). Численность работающих по линии (участку) представлена в таблице 3.1.

 

Таблица3.1.Численность работающих линии (участка) на 200__г.

Наименование профессий	По разрядам	Итого
						и т.д.

 

Баланс рабочего времени одного работника

 

Баланс рабочего времени представляет собой среднее количество часов, которое может отработать один человек в течение планового периода. Оно рассчитывается исходя из принятого режима работы с учетом планируемых потерь рабочего времени. В качестве планового периода обычно принимается год. Пример расчета баланса рабочего времени приведен в приложении 4 таблица П.4.3.

 

Планировка участка

Планировка – это план расположения технологического оборудования и рабочих мест. На плане должны быть также показаны: строительные элементы - стены, колонны, дверные и оконные проемы и т.д., основной производственный инвентарь, верстаки, плиты, складочные площадки; подъемно-транспортные устройства-мостовые и другие краны, конвейеры, монорельсы, подъемники.

При составлении планов используются условные обозначения (приложение 1 таб.П.1.1). Оборудование на плане изображают условным контуром, размеры которого принимаются по каталогам. Внутри контура указывают номер оборудования по спецификации к плану (приложение 1 табл. П.1.2.).

Спецификацию оборудования допускается размещать на чертеже плана. Каждая единица оборудования должна иметь свой номер, в спецификации допустимо объединять в одной строке несколько стоящих рядом станков одного типа и модели.

План выполняется в масштабе 1:100 (в курсовом проекте допустим 1:50) с соблюдением допустимых расстояний между станками и строительными элементами (приложение 1 табл. П.1.3 и рис. П.1.1.). Желательно возле габаритного контура оборудования указать условными обозначениями места подводки энергоносителей, воды и т.д.

На плане ряды колонн номеруются: горизонтальные помечаются снизу вверх прописными буквами русского алфавита, вертикальные нумеруются слева направо арабскими цифрами, начиная с единицы. В механообрабатывающих цехах рекомендуется применять сетки колонн 18х6 и 24х6 м или 18х12 и 24х12 м, где 18 и 24 – ширина пролета (м), а 6 и 12 – шаг колонн (м).

Поточная линия или участок механической обработки, как правило, располагается вдоль пролета, при этом оборудование может быть размещено в один, два и более рядов, вдоль, поперек или под углом к оси пролета.

План поточной линии должен отвечать принципу прямоточности (передача обрабатываемых деталей между рабочими местами по кратчайшим расстояниям с наименьшими затратами труда и времени). Для этого станки располагают последовательно в соответствии с технологическими операциями.

Кроме того, нужно предусмотреть: удобные подходы к рабочим местам; места необходимой площади для размещения деталей при образовании заделов; участки для выполнения контрольных операций и проведения ремонта оборудования.

При расположении оборудования в несколько рядов по условиям доставки заготовок и отправки готовых деталей линия в плане может зигзаго- или П-образная. Круговая форма линии целесообразна в тех случаях, когда нужно возвращать на первую операцию рабочие приспособления (спутники), с которых снята обработанная деталь.

Многопредметная поточная линия может быть по форме П-, S – образной или другой конфигурации.

На участках механической обработки не допускается возвратное, кольцевое или петлеобразное движение деталей, создающее встречные потоки и затрудняющее осуществление транспортных операций.

На плане должны быть указаны границы участка, проходы, проезды, длина и ширина участка.

В процессе планировки участка или поточной линии необходимо проверить соблюдение норм удельной площади на единицу основного оборудования. Все станки в зависимости от габаритов делятся на три группы: мелкие, средние и крупные. Для каждой группы станков установлены нормы удельной площади: для мелких станков – до 12м²; для средних – до 25 м²; для крупных – до 45 м². Норма удельной площади дается с учетом проездов и проходов на участке.

Планировка выполнена правильно, если

, (4.1)

где S – площадь по результатам проектирования, м²;

К_гр – количество групп станков на участке или поточной линии, шт;

g_i – количество станков i-й группы, шт;

f_i – удельная площадь на один станок i-й группы, м²/шт.

 

в данном разделе необходимо указывать стоимость производственной площади.

 

Выбор транспортных средств.

 

Транспортные средства, применяемые для межоперационной транспортировки деталей, можно подразделить на три группы: периодического действия, приводные непрерывного действия; бесприводные.

К первой группе относятся: электрические и ручные тележки, поворотные и консольные краны, краны на колоннах с электрическими тельферами, велосипедные краны, кран – балки с тельферами, мостовые электрические краны.

Во вторую группу транспортных средств входят конвейеры различных видов. Приводные конвейеры наиболее полно отвечают требованиям поточного производства. На участках механической обработки деталей наибольшее распространение получили подвесные цепные конвейеры, представляющие собой замкнутое тяговое устройство в виде цепи с каретками, несущей подвески для грузов. Такие конвейеры используются не только для передачи деталей от одного рабочего места к другому, но и для транспортировки обработанных деталей в другие цехи. Скорость цепи конвейера – 0,1 – 5 м/мин, шаг подвесок в зависимости от габаритных размеров и массы груза принимается 1,0 – 1,25 м. Скорость конвейера и шаг подвесок находятся в определенной взаимосвязи:

, (5.1)

где I_n – шаг подвесок, м;

v – скорость конвейера, м/мин;

r – такт непрерывно-поточной линии, мин;

Р_д – количество деталей на одной подвеске, шт.

Кроме подвесных цепных конвейеров, применяются напольные, ленточные, пластинчатые или тележечные. Однако они менее удобные, так как занимают больше полезной площади участка.

К третьей группе транспортных средств относятся бесприводные рольганги, склизы, лотки и желоба.

На рольгангах (роликовых столах) с неприводными роликами движение грузов происходит (при горизонтальном расположении роликов) под действием приложенной силы или (при наклонном расположении роликов - наклон 2-3^о) под воздействием собственного веса. Рольганги бывают в виде сплошных роликовых столов, расположенных вдоль рабочих мест, или отдельных коротких секций, соединяющих только соседние рабочие места. При необходимости рольганги устраиваются с закруглениями (средний радиус закругления 1100-1800 мм). При значительной длине рольганга в нем устраиваются проходы – подъемные секции на шарнирах.

Для снятия деталей с конвейеров и рольгангов используются тельферы и пневматические подъемники, которые размещаются на монорельсах таким образом, чтобы обеспечить подачу груза в рабочую зону станка.

Склизы служат для перемещения деталей, имеющих плоские опорные поверхности.

Скаты предназначены для передвижения цилиндрических или шарообразных деталей. Они могут быть в виде одного или нескольких наклонных желобов или наклонного металлического каркаса с направляющими. Скаты, как и склизы, собирают из стандартных секций длиной 1,5-2 м с уклоном 1:10-1:15. В приложении 2 табл.2.1. приведены данные для некоторых основных видов транспортных средств.

В данном разделе необходимо указать стоимость транспортных средств.

Планирование и организация ремонта оборудования

 

Планирование ремонтных работ, осуществляется на основе типовой системы технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования.

Типовой системой (ТС) технического обслуживания ремонта называется совокупность взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования с целью сохранения в течение обусловленного времени при заданных условиях эксплуатации, производительности, точности и других показателей, гарантированных в сопроводительной технической документации заводов – изготовителей.

Методические указания и нормы типовой системы распространяются на различные виды металло- и деревообрабатывающего оборудования.

Металло- и деревообрабатывающее оборудование по технологическому назначению разделяют на следующие виды: металлорежущие станки; кузнечно-прессовое оборудование, деревообрабатывающее оборудование.

Для каждого из видов установлены свои параметры ТС (продолжительность и структура ремонтных циклов, нормы затрат труда и материалов и т.п.), соответствующие специфике их эксплуатации.

Каждый из видов оборудования по тому же признаку разделяют на группы (например: металлорежущие станки разделяют на токарные, сверлильные, фрезерные и т.д.), а группы, в соответствии с конструктивным исполнением на типы и типоразмеры (например: токарные на токарно-винторезные, токарно-реворверные и т.д.).

Масса оборудования один из главных параметров, влияющих на трудоемкость его ремонта.

В зависимости от массы оборудование всех видов делят на категории:

легкая до 1 т;

средняя до 10 т;

крупная до 50 т;

тяжелая до 100 т;

уникальная – свыше 100 т.

Оборудование массой до 5 т, относят к транспортабельному, а оборудование массой свыше 5 т – к нетранспортабельному. Это деление существенно для организации специального ремонта. Транспортабельное оборудование целесообразно доставлять на специальные ремонтные заводы, специализированный ремонт нетранспортабельного оборудования экономически целесообразно производить выездными бригадами.

В контрольной работе необходимо составить годовой план проведения осмотров и плановых ремонтов оборудования проектируемой поточной линии.

Для определения продолжительности ремонтных циклов и межремонтных периодов нужно пользоваться справочными данными, приведенными в приложении 3, таблицы П.3.1, П.3.2, П.3.3.

Сроки ремонта оборудования определяются с точностью до одного месяца. Для этого продолжительность межремонтного периода необходимо разделить на действительный месячный фонд времени работы единицы оборудования, который определяется с учетом сменности его работы.

Вид очередного ремонта данной единицы оборудования устанавливается по структуре ремонтного цикла в зависимости от вида предыдущего ремонта. Трудоемкость ремонта определяется на основе категории сложности ремонта и норм трудоемкости на одну единицу ремонтной сложности. Трудоемкость ремонта и полного планового осмотра оборудования представлены в приложении 3, таблица П.3.4.

При составлении плана по ремонту оборудования на планируемый период (год) необходимо знать по каждой единице оборудования вид последнего ремонта и дату (год, месяц) его проведения. При выполнении данного раздела курсового проекта эти исходные данные устанавливаются произвольно. План ремонта оборудования должен быть представлен по форме 5, таблица П.3.5.

Трудоемкость ремонта (ч) определяется по формуле:

, (6.1)

где К_р – единица ремонтной сложности;

t_p – норма времени на одну ремонтную единицу, ч. (приложение 3 таблица П.3.4).

Трудоемкость ремонта может быть определена отдельно по видам работ или в целом (приложение 3, табл. П.3.6).

Продолжительность простоя оборудования в ремонте зависит от вида ремонта, категории ремонтной сложности агрегата и числа смен работы ремонтных бригад в сутки. Простой оборудования в ремонте исчисляется с момента его остановки на ремонт до момента приемки его из ремонта. Нормативная продолжительность простоя оборудования приведена в приложении 3, таблица П.3.6. Средние тарифные разряды рабочих по ремонту различных видов оборудования для предприятий различных форм собственности представлены в приложении 3, таблица П.3.7.

 

Приложение 2

Пример

Расчет оборотных заделов между операциями по данным стандарт-плана производится в такой последовательности. Период обхода для 1-й и 2-й смежных операций разбивается на две фазы продолжительностью 144 и 96 мин, для которых соответственно

 

Z _об1-2 = 144(1/5-1/3)=29-48=-19;

 

Z_oб1-2=96(l/5-0)=19.

Таким образом, в течение первой фазы задел уменьшается на 19, а за время второй – увеличивается на 19 заготовок. К началу следующего периода обхода между 1-й и 2-й операциями в заделе будет 19 заготовок. Аналогично рассчитывается оборотный задел между всеми остальными операциями для каждого отрезка времени. Размеры заделов наносятся в принятом масштабе на графике, соединив которые получают эпюру заделов. График изменения межоперационных оборотных заделов на протяжении полусмены показан на стандарт-плане (рис.П.2.1.).

Рис. П.2.1. Стандарт-план работы и график движения оборотных заделов на однопредметной прерывно-поточной линии.

 

Средний оборотный задел на линии используется в расчете нормы незавершенного производства.

Рис. П.2.2. Пример расчета оборотного задела при передаче деталей транспортными партиями

Таблица П.2.1. Коэффициент оптимальной занятости рабочего в течение цикла многостаночного обслуживания

Масса обрабатываемой детали, кг	Число деталеопераций, выполняемых на рабочем месте в течение смены
до 500	501-1200	1201-1900	1901-2600
1-7	1,00	1,00	1,00	1,00
	0,99	0,97	0,96	0,95
	0,93	0,92	0,91	0,89
	0,88	0,87	0,85	0,84
	0,84	0,81	0,80	0,78
	0,78	0,76	0,74	0,73
	0,73	0,70	0,69	0,68
	0,67	0,65	0,64	0,62
	0,57	0,54	0,53	0,51
	0,46	0,43	0,42	0,41
	0,35	0,33	0,31	0,30

Приложение 3

Таблица П.3.1. Условные обозначения.

Таблица П.3.2. Спецификация оборудования

Номера	Оборудование	Тип, модель	Краткая технологическая характеристика	Единичная мощность, КВт	Количес тво
по порядку	по плану	инвентарные

 

Таблица П.3.3. Минимальные расстояния между станками и элементами

Конструкции здания

 

Описание	Обозначение (рис.3.1.)	Расстояние, мм
для мелких станков с габаритами до 1800 x 800 мм	для средних станков с габаритами до 4000 х 2000 мм	для крупных станков с габаритами до 8000 х 4000 мм
Между станками вдоль линии их расположения (по фронту)	а
Между станками при установке их один к другому тыльными сторонами	b
Между тыльной или боковой стороной станка и стеной, колонной или выступающей конструкцией здания	с
Между передней стороной станка и стеной, колонной или выступающей конструкцией здания	d
Между передними сторонами станков при обслуживании каждого станка одним рабочим	е
Между передними сторонами станков при обслуживании одним рабочим двух станков	f			-
Между передней и задней сторонами разных станков, размещенными в затылок	g

 

 

Рисунок П.3.1. Условные обозначения.

Минимальные расстояния между станками и элементами конструкций зданий: а – между стенками вдоль линии их расположения (по фронту); b – между станками при установке их относительно друг друга тыльными сторонами; с – между тыльными или боковыми сторонами и колонной выступающей конструкцией здания; d – между передней стороной станка и стеной, колонной или выступающей конструкцией здания; е – между передними сторонами станков при обслуживании одним рабочим; f – между передними сторонами станков при обслуживании одним рабочим двух станков; g – между передними и задними сторонами станков, размещенных в затылок.

Приложение 4

Таблица П.4.1. Стоимость и затраты на эксплуатацию транспортных средств

Наименование	Краткая техническая характеристика	Средняя стои-мостъ, у.е./м	Средние приведенные затраты перемещение 100 деталей массой 30-50 кг, у.e.
Приводной толкающий конвейер ПТК     Приводной подвесной конвейер ННК     Приводной напольный цепной транспортер (ленточный конвейер)   Приводной рольганг (приводной роликовый конвейер)   Подвесной монорельс типов МПС-5 и МПС-6 со свободно движущимися подвесками   Рольганг неприводной     Склиз (скат)   Напольные механизированные тележки   Консольные краны, краны-укосины, краны-балки	Грузоподъемность 125-750 кг, система адресования, устройство для опускания секций   Грузоподъемность 50-250 кг, система адресования, автоматические съемные устройства   Поштучная передача деталей массой 1-30 кг, есть приемники-накопители   В сочетании с поворотными шариками столами или отводными рольгангами   Масса детали: МПС-5-1 – 16 кг, МПС-6-16 – 125 кг, число деталей на подвеске – 3-8 шт,   Масса детали до 5 кг, в таре – 5-16 кг   Масса детали до 100 кг   Грузоподъемность 1-10т     Грузоподъемность 0,1-5т	1200*     1200*	0,8   0,3   0,2   0,5   0,15     0,02   0,1     0,1

Примечание. *Стоимость 1 шт.

В пояснительной записке к курсовому проекту необходимо дать обоснование выбора транспортных средств для межоперационного перемещения деталей, на плане поточной линии согласовать размещение транспортных средств с расположением оборудования.

Приложение 5

Таблица П.5.1. Структура ремонтного цикла (Т_цр)

Оборудование	Структура ремонтного цикла	Число ремонтов в цикле	Число плановых осмотров в цикле
Вид	Класс точности	Категория (в т.)	Ср	Тр
Металлорежущие	Н	до 10	КР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-КР
КР-ТР-ТР-ТР-ТР-КР	-
свыше 10 до 100	КР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-КР
КР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-КР	-
свыше	КР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-КР
КР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-КР	-
П, В, А, С.	до 10	КР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-КР
КР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-КР	-
свыше 10 до 100	КР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-КР
КР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-КР	-
свыше	КР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-КР
КР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-КР	-

 

Таблица П.5.2. Эмпирические формулы для определения продолжительности ремонтных циклов и межремонтных периодов

Оборудование	Продолжительность оперативного времени, часы, отработанные оборудованием
Вид	Класс точности	Структура ремонтного цикла	Категория, т.	Ремонтного цикла	Межремонтного периода
Металлорежущее	H	Трехвидовая	до 10 свыше10 до 100	Tр=16800·Kом· Kин ·Кто· Ккм· Кро· Ку·Кв · Кд	Тмр = Тцр/6
П В А	до 10 свыше 10 до 100	Тмр = Тцр/9
Н	Двухвидовая	до 10	Тмр= Тцр/5
свыше 10 до 100	Тмр= Тцр/6
свыше 100	Тмр= Тцр/7
П В А С	до 10 свыше 10 до 100	Тмр= Тцр/9
свыше 100	Тмр= Тцр/9

где К_ом – коэффициент обрабатываемого материала; К_ин – коэффициент материала применяемого инструмента; К_тс – коэффициент класса точности оборудования; К_км – коэффициент категории массы; К_ро – коэффициент ремонтных особенностей (0,1-1,0); К_у – коэффициент условий эксплуатации (0,5-1,0); К_в – коэффициент возраста; К_д – коэффициент долговечности.

 

Таблица П.5.3. Значения коэффициентов, входящих в эмпирические формулы для определения продолжительности ремонтных циклов и межремонтных периодов

Коэффициент	Определяемый параметр	Значение
Ком	Обрабатываемый материал: Сталь конструкционная Прочие материалы	1,0 0,75
Кин	Материалы применяемого инструмента: Металл Абразив	1,0 0,8
Ктс	Класс точности: Н В в, а, с	1,0 1,5 2,0
Ккм	Категория массы: до 10 т свыше 10-100 т свыше 100 т	1,0 1,35 1,7
Кв	Возраст	Класс точности	Порядковый номер планируемого цикла
до 10 лет	Н, П В, А, С	1-й и 2-й 1-й	1,0
свыше 10 лет	Н П, В, А, С	2-й и 3-й 2-й	0,9
Н П, В, А, С	4-й 3-й	0,8
Н П, В, А, С	5-й и более 4-й и более	0,7
Кд	Год выпуска оборудования
до 1975 г. с 1976 г. по 1980 г. с 1981 г.	0,8 0,9 1,0

 

 

Таблица П.5.4. Трудоемкость ремонта и полного планового осмотра

Оборудования

Вид работ	Назначение работ	КР	СР	ТР	Плановый осмотр
Перед внутрицикловым ремонтом	Перед капитальным ремонтом
Нормы времени, ч на 1 единицу ремонтной сложности
Станочные	1.На изготовление заменяемых деталей.   2. На восстановление деталей. 3. На пригонку.	10,7	- -		0,1     - -	0,1     - -
2,5   3,0 0,3	0,3   - -
Итого:				0,1	0,1
2,5	0,3
Слесарные	1. На изготовление заменяемых деталей.   2. На восстановление деталей.   3. На пригонку.	1,1	0,3     -   5,7	0,2     -   3,8	-     -   0,75	-     -   1,0
0,2   0,8   34,1
9,8	1,2	0,2	0,25
Итого:		6,0	4,0	0,75	1,0
	1,2	0,2	0,25
Прочие	1.На изготовление заменяемых деталей.   2. На восстановление деталей.   3. На пригонку.	11,8	3,3     -   5,7	2,2	0,1     -   0,75	0,1 -   1,0
2,7   3,8   34,4	0,3   -   3,8
9,8	1,2	0,2	0,25
Всего:	50,0	9,0	6,0	0,85	1,1
12,5	-	1,5	0,2	0,25

Таблица П.5.5. План ремонта оборудования на 200_ год

№ п/п

Наименование оборудования

Модель оборудования

Последний ремонт

Категория ремонтной сложности

Продолжительность межремонтного периода

Вид ремонтных операций, трудоемкость по месяцам, ч

Вид

Дата

I

II

III

IV

V

VI

VII

VIII

IX

X

XI

XII

1.

Токарно-винторезный станок

16К20

С

VII

Т3 67/1

О 9,3/0,5

2.

Вертикально-фрезерный станок

6Н13П

Т1

IХ

Т2 91,5/2

Примечание. В числителе указывается продолжительность выполнения ремонтных работ (час), в знаменателе – продолжительность простоя в ремонте (сутки). Виды ремонта, которые должны быть включены в план, определяются следующим образом. Установив месяц проведения и вид последнего ремонта, в соответствии с расчетной продолжительностью межремонтных периодов и исходя из принятой структуры ремонтного цикла, определяют вид очередного планового ремонта и дату (месяц) его проведения.

 

Таблица П.5.6. Нормы продолжительности простоя оборудования в ремонте и при техническом обслуживании

Вид работ	Норма простоя, ч
При работе оборудования
В одну смену	В две смены	В три смены
Капитальный ремонт
Средний ремонт		3,3	3,6
Текущий ремонт		2,2	2,4
Осмотр перед КР	0,5	0,5	0,5
Плановый осмотр	0,4	0,4	0,4
Проверка точности (самостоятельно на операции)	0,2	0,2	0,2
Промывка (самостоятельно на операции)	0,2	0,2	0,2
Испытание электрической части	0,1	0,1	0,1

Таблица П.5.7. Средние тарифные разряды рабочих по ремонту различных видов оборудования для предприятия

Группа оборудования	Средний тарифный разряд
№ п/п	металлорежущее	Класс точности станков после капитального ремонта
Н	П	В	А	С
1.	Станки пониженной сложности без зубчатых передач, механических подач и поверхностей шабрения массой до 1т.	3,5
2.	Станки нормальной сложности, не входящие в группы 1 и 3 массой до 100 т.	3,8	4,2	5,0	5,8	6,8
3.	Станки повышенной сложности с поверхностью шабрения длинной более 19 м., круговыми направляющими, диаметром более 10 м., винтовыми направляющими, автоматическим рабочим циклом, быстровращающимися деталями с окружной скоростью свыше 6 м/с, требующими динамической блокировки, и все станки массой свыше 100 т (уникальные).	3,8	4,2	5,1	5,4	-

Приложение 6

Таблица П.6.1. Стойкость инструмента, ч.

Инструмент	Тизн, час	Инструмент	Тизн, час
Резцы: твердосплавные из быстрорежущей стали Сверла: твердосплавные d = 10-25 мм из быстрорежущей стали d < 12 мм d = 12-25 мм d > 25 мм Развертки: d < 20 мм d = 20-40 мм d > 40 мм	20-25 15-20     13-45	Фрезы: цилиндрические со вставными ножами d = 90 мм d = 150 мм торцевые твердосплавные d = 150 мм d = 400 мм концевые d = 16-20 мм d = 20-30 мм d = 35-50 мм Зенкера: d < 20 мм d = 20-50 мм	20-50

Задание к задаче № 2

Вопросы к экзамену по дисциплине

«Производственный менеджмент отрасли»

2011/2012 учебный год

1. Организационная структура предприятия

2. Сущность и задачи производственного менеджмента

3. Производственная структура и состав предприятия

4. Признаки и свойства предприятия как производственной системы

5. Внешняя среда предприятия

6. Методы организации производства

7. Формы организации производства

8. Характеристика типов производства

9. Организация производственного процесса

10. Планирование производства

11. Нормирование производства

12. Прогнозирование управленческих решений

13. Сущность оперативного управления производством

14. Функции оперативного управления производством

15. Диспетчирование

16. Системы создания новой техники

17. Системы освоения новой техники

18. Организация научно-исследовательской работы на предприятии

19. Организация изобретательства, рационализации и патентной работы

20. Организация патентной информации и ее использование

21. Организация освоения производства новой техники

22. Управление качеством на предприятии

23. Система показателей качества продукции

24. Стратегия непрерывного улучшения качества продукции

25. Прогнозирование стратегии повышения качества продукции

26. Системы качества по международным стандартам ISO серии 9000

27. Сертификация продукции

28. Качество услуг

29. Организация материально-технического обеспечения производства

30. Организация инструментального хозяйства

31. Организация складского хозяйства

32. Организация энергетического хозяйства

33. Организация ремонтного хозяйства

34. Организация транспортного хозяйства

35. Содержание, задачи, принципы оперативно-производственного планирования на предприятии

36. Проектно-конструкторская подготовка производства

37. Технологическая подготовка производства

38. Организационно-экономическая подготовка производства

39. Организация сбыта продукции

40. Совершенствование организации производства