Режимы плазменной наплавки порошковыми материалами

Номер режима	Наплавляемый порошок	Режим наплавки	Формирование наплавляемого слоя, мм	Твердость, НRС
Число слоев	Сварочная сила тока, А	Скорость подачи порошка, м/ч	Расход порошка кг/ч	Высота (максимальная)	Глубина
	ПГ-СР4	Один			3,2	2,7...3,0	4,0...4,2	50...52
					3,2	2,9.-3,3	4,3...4,7	41...42
					3,2	4,6...4,6		57...58
					3,2	1,7... 1.9	0,5...2,3	44...49
					3,2	2,4...2,5	0,5...0,6	56...58
					3,2	2,4...2,9		58...61
					3,2	4,2...4,6	0,5	56...57
					3,2	7,0...7,2	1,6...3,2	48...52
	ПГ-СР4	Два			3,2 3,2	7,1...7,2	0,4...0,5	57...60
					3,2 3,2	5,0...5,7	0,5...2,1	48...50
	ПГ-СР2 ПГ-СР4	Первый Второй			2,7 3,2	5,3...6,0	0,5...1,0	57...59
	ПГ-СР2 ПГ-СР4	Первый Второй			2,4 3,2	5,5...5,5	0,5...1,5	55...56
	ПГ-С ПГ-СР4	Первый Второй			2,7 3,2	6,0...6,0	1,0...1,3	48...51

 

С увеличением толщины обмазки увеличивается поглощение излучения и растет КПД наплавки. Одновременно возрастает твер­дость нанесенного слоя, которую путем подбора скорости наплав­ки и материала можно регулировать в пределах 35...65 ИКС.

При наплавке порошковых материалов необходимо учитывать гра­нуляцию частиц. Увеличение размеров частиц приводит к росту тве­рдости и износостойкости покрытия. Рациональной является смесь различных фракций: 40... 100 мкм — 10%, 100...280 мкм — 80%, 280 мкм и более — 10%.

Качество покрытий зависит от скорости перемещения лазерно­го луча, толщины наплавляемого слоя и перекрытия валиков. По­крытия, нанесенные лазерной наплавкой, имеют следующие ха­рактеристики: толщина слоя, наплавленного за один проход — до 0,8 мм; толщина дефектного слоя — не более 0,1 мм; прочность сцепления — до 35 кг/мм²; потери наплавляемого материала — не более 1 %; глубина зоны термического влияния — не более 1 мм. Толщина нанесенного слоя может достигает 40...50 мкм.

Оплавление лазерным лучем проводится на установках, кото­рые используют серийные лазеры: ЛГН-702 «Кардамон», ЛТ1-2, «Иглай», «Комета», «Катунь», Латус-31, Юпитер 1,0, и лазерных технологических модулях: 01.03.178 «Ремдеталь» и 01.12.376 «Рем-деталь». В табл. 13.11 приведены технологические параметры наплавки.

Лазерной наплавкой восстанавливают тарелки клапанов, кулачки распределительных и кулачковых валов и других деталей.

Электроконтактная приварка ленты (проволоки). Сущность про­цесса — точечная приварка стальной ленты (проволоки) к поверх­ности детали в результате воздействия мощного импульса тока. В точке сварки происходит расплавление металла ленты (проволо­ки) и детали. Схема приварки металлической ленты к поверхности вала показана на рис. 13.11. Деталь 2 устанавливают в центрах 1 или патроне, а сварочная головка с роликами 4. Лента (проволока) плотно прижимается роликами посредством пневмоцилиндров. Под­вод тока к роликам производится от трансформатора 5. Требуемая длительность цикла обеспечивается прерывателем тока.

Ленту приваривают ко всей изношенной поверхности или по винтовой линии в процессе вращения детали. Скорость вращения детали пропорциональна частоте импульсов и продольному пере­мещению сварочной головки.

Преимущества способа: высокая производительность процесса (в 2,5 раза превосходит вибродуговую наплавку); малое тепло­вое воздействие на деталь (не более 0,3 мм); небольшая глубина плавления; незначительный расход материала (в 4...5 раз пре­восходит вибродуговую наплавку); возможность получения наплавленного металла с любыми свойствами; благоприятные санитарно-производственные условия работы сварщика, а недо­статок — ограниченность толщины наплавленного слоя и слож­ность установки.

Способ электроконтактной приварки ленты используется для восстановлении поверхностей валов, а также отверстий в чугун­ных и стальных деталях, в том числе корпусных.

Твердость, износостойкость и прочность сцепления ленты с деталью зависят от марки стали ленты. Высокую твердость обеспечи­вают ленты из хромистых и марганцевых сталей. Рекомендации по выбору материала ленты представлены в табл. 13.12. Толщина лен­ты берется в пределах 0,3... 1,5 мм. Усилие прижатия роликов при приварки ленты 1,3... 1,6 кН.

Ролики (электроды) изготавливают из специальных медных сплавов, бронзы (БрНБТ, ХКд-0,5-0,3, БрХ, БрХЦр-0,6-0,05), сплава Мц-4, меди М-1.

Таблица 13.11